<B>Dampf- oder Gasturbine</B> Die Gehäuse von Dampf- oder Gasturbinen werden in der Regel mit den Lagerständern für die den Turbinenläufer tragenden Radial- und Aehslager verbunden, und zwar derart, dass entweder der Anschlussteil des Gehäuses als Flansch des Lagerständers mittels Schrau- lieri, Zentrierkeilen und dgl. verbunden wird, oder das Turbinengehäuse auf die Lagerstän der mittels verschiedenartig ausgebildeter Pratzen aufruht, welche das Gewicht auf die Ständer übertragen und zugleich das CTehä.use relativ zum Lagerständer zentrieren.
Bei den Wärmedehnungen des Turbinengehäuses glei ten -ewöhnlich die Lagerständer auf den Fun- dLtrientplatten, auf denen dieselben verschieb bar gelagert sind.
Die vorstehend erwähnten Verbindungs arten sind nicht immer von Vorteil, da die selben mehrere genau bearbeitete Verbin <I>n</I> und Zentrierelemente, eine zeitraubende und präzise Montage sowie genaue Lagerung mid Führung der Lagerständer bei den Wärmedehnungen auf den Fundamentplatten erfordern.. Ganz besonders bei kleineren Tur binen sind die bisherigen Konstruktionen viel zu kompliziert und kostspielig.
Zwecks Be seitigung der vorstehend angeführten Nach teile werden die Unterteile der Lagerkörper und der Unterteil des Turbinengehäuses als ein einziges Crussstück gefertigt und die Dek- kel der Lagerkörper und der Oberteil des Turbinengehäuses werden dann zweckmässig als selbständige Gussstücke ausgeführt. Eine solche Ausführung kompliziert jedoch in der Regel den Gehäuseunterteil in solchem Masse, dass besonders bei Stahlguss zu viel Ausschuss- stücke anfallen.
Ausserdem verteuern das kom plizierte Modell und die komplizierte Gussform die Fertigung der Gussstüeke. Bei komplizier teren Turbinengehäusen und Lagerständern ist diese Bauart wegen ihrer technologischen Schwierigkeit. beinahe undurchführbar.
Die angeführten Nachteile werden bei der Konstruktion von Turbinen gemäss der vor liegenden Erfindung beseitigt. Sie besteht darin, dass sowohl der Unterteil des Turbinen gehäuses als auch die Unterteile der Lager körper mit Rippen versehen sind, welche mit einander verschweisst sind. Die Erfindung ist in der beiliegenden Zeichnung an zwei Aus führungsbeispielen veranschaulicht, und zwar zeigt: Fig.l einen Längsschnitt des Turbinen gehäuses mit den Lagerkörpern, Fig. 2 die umkreiste Partie B von Fig. 1 in grösserem Massstab, Fig. 3 eine Variante.
Der Unterteil des Turbinengehäuses 1 hat an beiden Stirnseiten je zwei Rippen 2, welche zum Anschweissen von Rippen 3 gleicher Form, am Unterteil der Lagerkörper 4 ausgebildet sind. Das Turbinengehäuse und beide Lager körper sind entweder je als einfache Guss- stücke oder je als selbständige Sehweisskörper ausgebildet. Um zu verhindern, dass durch Wärmeleitung in die Lagerkörper von heissem Turbinengehäuse grössere Wärmemengen über tragen -erden, ist der Lagerkörperteil entlang der angesehweissten Rippen als Hohlkörper 5 ausgebildet, welchen im Betrieb Kühlwasser durchfliesst.
Der Deckel des Lagerkörpers wird gleich falls -gegen -Wärmestrahlung aus dem Tur binengehäuse durch Kühlwasser geschützt, welches durch die Hohlwulst 6 im Lager körperdeckel fliesst.
Eine abgeänderte Ausführungsform der Abstützung des Turbinengehäuses auf den Fundamentplatten ist. in Fig. 3 dargestellt. Das Gewicht des eigentlichen Turbinengehäuses 11 wird durch die angeschweissten Rippen 12 auf die Lagerkörper 13 übertragen, welche mit den Böden 14 auf der Fundamentplatte 15 aufliegen. Die Führung und Zentrierung des Gehäuses und der Lagerkörper erfolgt durch die Zentrierkeile 16 und Führungsfedern 17.
Nach Fertigstellung der f_Tussstücke wird deren horizontale Teilungsebene bearbeitet, worauf geeignete Schrägflächen an den Rippen für die Schweissung angebraeh.t werden. Nach der erfolgten Verbindung des Gehäuseunterteils und der Lagerkörper zrr einem Ganzen wird nach der Bearbeitung- der Zusammenbau des Gehäuses so fortgesetzt, als bestünde dasselbe aus einem einzigen Stück.
<B> Steam or gas turbine </B> The housings of steam or gas turbines are usually connected to the bearing stands for the radial and axial bearings supporting the turbine rotor, in such a way that either the connecting part of the housing acts as the flange of the bearing stand is connected by means of screws, centering wedges and the like, or the turbine housing rests on the bearing stand by means of differently designed claws, which transfer the weight to the stand and at the same time center the C-housing relative to the bearing stand.
During the thermal expansion of the turbine housing, the bearing supports usually slide on the base plates, on which they are slidably mounted.
The types of connection mentioned above are not always advantageous, as the same requires several precisely machined connections and centering elements, time-consuming and precise assembly, as well as precise storage and guidance of the bearing pedestals in the event of thermal expansions on the foundation plates. Especially with smaller turbines, the previous designs are far too complicated and expensive.
In order to eliminate the disadvantages mentioned above, the lower parts of the bearing body and the lower part of the turbine housing are manufactured as a single cruss piece and the cover of the bearing body and the upper part of the turbine housing are then expediently designed as independent castings. However, such a design usually complicates the lower part of the housing to such an extent that too many rejects arise, especially with cast steel.
In addition, the complicated model and the complicated mold make the production of the castings more expensive. In more complicated turbine housings and bearing stands, this type of construction is because of its technological difficulty. almost impracticable.
The stated disadvantages are eliminated in the construction of turbines according to the present invention. It consists in the fact that both the lower part of the turbine housing and the lower parts of the bearing body are provided with ribs which are welded to one another. The invention is illustrated in the accompanying drawings of two exemplary embodiments, namely: Fig.l shows a longitudinal section of the turbine housing with the bearing bodies, Fig. 2 the circled portion B of Fig. 1 on a larger scale, Fig. 3 a variant.
The lower part of the turbine housing 1 has two ribs 2 on each of the two end faces, which are designed for welding ribs 3 of the same shape on the lower part of the bearing body 4. The turbine housing and both bearing bodies are each designed either as simple castings or as independent welded bodies. In order to prevent larger amounts of heat from being transferred into the bearing bodies of the hot turbine housing through heat conduction, the bearing body part is designed as a hollow body 5 along the welded ribs, through which cooling water flows during operation.
The cover of the bearing body is also protected against heat radiation from the turbine housing by cooling water which flows through the hollow bead 6 in the bearing body cover.
A modified embodiment of the support of the turbine housing on the foundation plates is. shown in FIG. 3. The weight of the actual turbine housing 11 is transferred through the welded-on ribs 12 to the bearing bodies 13, which rest with the bases 14 on the foundation plate 15. The housing and the bearing body are guided and centered by the centering wedges 16 and guide springs 17.
After completion of the f_tussteile their horizontal parting plane is machined, whereupon suitable inclined surfaces are attached to the ribs for the welding. After the connection of the lower part of the housing and the bearing body as a whole, the assembly of the housing is continued after machining as if it consisted of a single piece.