Installation pour la manutention d'une matière pulvérulente
La présente invention a pour objet une installation pour la manutention d'une matière pulvérulente, destinée à être utilisée notamment dans l'industrie de la boulangerie.
Dans les installations de boulangerie connues, les moyens de transport utilisés jusqu'ici sont des transporteurs à vis et des élévateurs à baquets. Ces types de transporteurs présentent plusieurs inconvénients caractéristiques. Ils consomment une quantité d'énergie élevée, on éprouve des difficultés à les faire démarrer en charge et à les entretenir, et il est impossible de les décharger complètement de la matière qu'ils servent à transporter. Cette dernière caractéristique est extrêmement importante dans l'industrie boulangère à cause des diverses prescriptions d'hygiène en vigueur. Les espaces morts des transporteurs à vis et à baquets, où la matière transportée s'accumule et reste stationnaire pendant l'utilisation de l'installation, sont généralement des centres d'infection par des insectes et constituent pour ceux-ci des occasions idéales de proliférer.
De plus, pendant le transport au moyen des installations de types connus, les produits s'échappent sous forme de poussière, flottent dans l'air et viennent se déposer sur toutes les surfaces horizontales de l'installation ou de l'atelier et, lorsqu'une couche appréciable de poussière s'est ainsi accumulée, cette poussière constitue des emplacements idéaux pour la prolifération des insectes dans tout l'atelier. Dans de nombreux ateliers, on a l'habitude de nettoyer et de désinfecter par fumigation à intervalles réguliers.
Cette pratique présente cependant l'inconvénient d'obliger à arrêter l'exploitation dans l'atelier pendant une certaine période de temps et, en général, l'utilisation de produits fumigènes présente des inconvénients. Pendant cette période de nettoyage périodique, les espaces morts et les surfaces horizontales sont nettoyés, mais les produits qui sont ainsi enlevés sont normalement déjà infestés et doivent être mis au rebut, ce qui représente une perte notable.
De plus, dans des ateliers dans lesquels on emploie deux matières différentes ou davantage, telles que différents types de farine, la matière qui se rassemble dans les espaces morts du transporteur doit être enlevée par nettoyage lorsqu'on désire transporter un type de matière différent au moyen de ce transporteur. Sans cela, la matière subséquemment transportée est gâtée par des résidus de matière précédemment transportée et qui se sont accumulés dans le transporteur.
Dans les installations de transport utilisées jusqu'ici, le mélange de divers types de matières, tels que divers types de farines, ont été des plus difficiles à effectuer et ont exigé des appareils encombrants. I1 était jusqu'ici néces saire d'utiliser un agencement compliqué de transporteurs à vis pour transporter les divers ingrédients jusqu'à un réceptacle commun. I1 était impossible de mélanger la matière pendant son transport au moyen de transporteurs à vis et la seule manière d'effectuer un tel mélange était d'exécuter celui-ci dans un mélangeur séparé. Un inconvénient supplémentaire des installations mélangeuses connues consiste en ce que le même type de matières doit être transporté par chaque transporteur à vis, afin de maintenir des proportions précises entre les divers types de matière.
Cela est dû au fait qu'un transporteur à vis n'est pas autonettoyant et que la matière qui reste dans le transporteur altère ensuite la matière subséquemment transportée, si l'enveloppe du transporteur à vis n'a pas été nettoyée.
Contrairement aux installations transporteuses de types connus, l'installation faisant l'objet de la présente invention est capable d'assurer le transport économique d'une matière pulvérulente, sans faire de poussière, et d'éliminer les difficultés rencontrées avec les installations de transport de types connus jusqu'ici.
L'installation faisant l'objet de la présente invention est caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens pour produire un courant d'air, des moyens pour introduire de la matière pulvérulente dans ledit courant, afin que cette matière soit entraînée dans ce courant, au moins un séparateur agencé pour séparer la matière entraînée dudit courant, un dispositif récepteur destiné à recevoir la matière séparée dudit courant dans ledit séparateur, et des moyens agencés de manière à permettre d'introduire de la matière à partir dudit dispositif récepteur dans l'air déchargé à partir dudit séparateur, afin que cette matière soit transportée par cet air.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution et une variante de l'installation de manutention faisant l'objet de la présente invention.
La fig. 1 est un schéma de ladite forme d'exécution.
La fig. 2 est un schéma de détail d'un circuit d'actionnement d'une soupape de répartition de l'installation.
La fig. 3 est le schéma d'une soupape de répartition à solénoïde de ladite installation.
La forme d'exécution schématiquement représentée à la fig. 1 est destinée à être utilisée dans une boulangerie.
Une trémie 1 pour la décharge de sacs est agencée pour l'introduction dans un dispositif d'alimentation rotatif 3, d'une matière telle que de la farine.
Un conduit d'alimentation en air 42 relié à un compresseur 57 entraîné par un moteur 58 fournit de l'air dans le dispositif d'alimentation rotatif, pour servir de milieu de transport, et un second conduit 43 est prévu pour transporter le mélange de matière pulvérulente et d'air à partir dudit dispositif d'alimentation.
Le mélange air-matière qui se trouve dans le conduit 43 est transporté jusque dans un séparateur d'air et de matière 59, du type à cyclone.
Le séparateur air-matière 59 est disposé au-dessus d'un dispositif récepteur comprenant un tamis 60 auquel il est relié par un raccord flexible 61 muni d'un sas pneumatique 62 destiné à empêcher l'air de pénétrer dans le tamis 60 et d'y gêner l'opération de tamisage. La matière séparée de l'air dans le séparateur 59 est déchargée à partir de ce séparateur et à travers le sas pneumatique rotatif, par le raccord 61 et jusque dans le dispositif récepteur comprenant le tamis 60.
La matière contenue dans le tamis est divisée en une partie grossière et une partie fine.
La partie grossière est déchargée dans un collecteur 63 à travers un raccord flexible 64 et, à partir de ce collecteur, elle est ensuite extraite de l'installation à la main. La partie fine est déchargée dans une trémie collectrice 65 à travers un raccord flexible 66, de façon à former une colonne de matière au-dessus d'un dispositif d'alimentation rotatif 67. Ce dispositif est de construction semblable au dispositif d'ali mentation rotatif 31 et fonctionne comme ce dernier, de sorte qu'il ne sera pas décrit en détail. La trémie collectrice 65 présente un évent par lequel elle communique avec un ensemble collecteur de poussière qu'on décrira plus loin, à travers un conduit 68, afin d'empêcher tout air expulsé du dispositif d'alimentation rotatif 67 de pénétrer dans le tamis 60.
Au cas où de l'air pénétrerait dans ce tamis, un évent 69 y est prévu et est relié au conduit 68 à travers un conduit 70.
Le dispositif d'alimentation rotatif 67 est muni d'un conduit d'alimentation en air 71 qui communique avec la sortie de décharge d'air du séparateur air-matière 59 et il utilise l'air séparé de la matière dans ce séparateur pour transporter la matière à partir du dispositif d'alimentation rotatif 67. Une source d'air séparée pourrait être prévue pour le dispositif d'alimentation rotatif 67, cependant, il est évident que la disposition représentée selon laquelle l'air déchargé par le séparateur airmatière est utilisé, réduit non seulement la consommation d'énergie nécessaire au fonctionnement de l'installation, mais diminue également le coût initial de l'installation. Un conduit 72 est prévu pour transporter le mélange airmatière à partir du dispositif d'alimentation rotatif 67 jusqu'à un séparateur air-matière 73, du type à cyclone.
Le séparateur air-matière 73 est placé audessus d'un second dispositif récepteur 74 pour la matière. La matière séparée de l'air dans le séparateur 73 est déchargée dans le dispositif récepteur 74 dans lequel elle forme une colonne de matière au-dessus d'un dispositif d'alimentation rotatif 75. Le dispositif d'alimentation 75 est construit et fonctionne comme le dispositif d'alimentation rotatif 31 décrit ci-dessus, et il ne sera pas décrit en détail.
Le dispositif d'alimentation rotatif 75 est pourvu d'un conduit d'alimentation en air 78 qui lui fournit de l'air à partir d'une source d'alimentation en air qui peut être constituée par un compresseur d'air séparé, par le compresseur d'air 57 ou par une alimentation en air à partir de la sortie de décharge d'air de l'un des séparateurs air-matière. Un conduit 79 est relié à la sortie de décharge du dispositif d'alimentation rotatif 75 et est utilisé pour transporter la matière déchargée dans ce dispositif à partir du dispositif récepteur de matière 74, jusqu'à une soupape de répartition 80 qu'on décrira plus loin.
Un conduit 81 s'étend à partir de la soupape de répartition 80 jusqu'à un séparateur air-matière 82 du type à cyclone disposé audessus d'une trémie à balance 83, de façon à pouvoir décharger la matière dans cette trémie du type à quatre points de suspension et munie d'un fléau de balance 84. Un conduit de dérivation 85 s'étend à partir de la soupape de répartition 80 jusqu'au séparateur air-matière 73 disposé au-dessus du dispositif récepteur 74 pour la matière.
Ainsi qu'on peut le voir à la fig. 2, la soupape de répartition 80 comprend un carter 86 divisé en trois compartiments par deux parois intérieures 97 et 98 qui forment une chambre de soupape 87 et deux chambres à air 88 et 89 à l'intérieur du carter de la soupape. Un bouchon de soupape 90, pourvu de deux passages 91 et 92, est disposé à l'intérieur de la chambre de soupape et est agencé de façon à pouvoir glisser longitudinalement dans cette chambre. Un piston à air 93 muni d'une tigepoussoir de bouchon de soupape 94 qui s'étend à travers la paroi 97 jusqu'à l'intérieur de la chambre de soupape est disposé à l'intérieur de la chambre à air 68, et un piston à air analogue 95 muni d'une tige-poussoir de bouchon de soupape 96 s'étendant à travers la paroi 98 jusque dans la chambre de soupape est semblablement disposé à l'intérieur de la chambre à air 89.
De l'air servant à actionner le piston à air 93 est fourni dans la chambre à air 88 à travers un conduit 99 commandé au moyen d'une soupape de commande 100 à trois voies et deux positions actionnée au moyen d'un solénoïde. De l'air est fourni à la soupape à solénoïde 100 au moyen d'un conduit 101. De façon correspondante, de l'air servant à actionner le piston à air 95 est fourni à la chambre à air 89 à travers un conduit 102 et l'alimentation de cette chambre en air est commandée au moyen d'une soupape à solénoïde 103 à trois voies et à deux positions. De l'air est fourni à la soupape à solénoïde 103 à travers un conduit 104.
La soupape à solénoïde 100 à trois voies et à deux positions est schématiquement représentée à la fig. 3. Elle comprend un corps 150 présentant un orifice d'admission d'air 151 et un orifice d'échappement 152 pour l'air. Une chambre de soupape 154 formée par une paroi cylindrique 155 est pourvue d'un plongeur 156.
L'orifice d'admission d'air 151 communique avec la chambre de soupape 154 à travers un orifice de soupape 157. L'orifice de sortie 152 pour l'air communique avec la chambre de soupape 154 à travers un orifice de soupape 158.
La chambre de soupape communique avec l'atmosphère à travers un orifice d'échappement 153. Un enroulement électrique 159 est disposé autour de l'extérieur de la paroi cylindrique 154 limitant la chambre à soupape et est pourvu de connexions 100a et 100b destinées à le relier à un circuit.
Le plongeur 156 ferme l'orifice d'admission d'air 157 de la soupape lorsqu'il se trouve dans sa position normale, et il est maintenu dans cette position par gravité. Lorsque les connexions de circuit 100a et 100b de l'enroulement 159 sont excitées, le champ magnétique produit par le passage de courant électrique soulève le plongeur 156 de manière à ouvrir l'orifice de soupape 157 et à fermer l'orifice d'échappement 153. Lorsque le plongeur se trouve dans cette position, l'orifice de soupape 158 est également ouvert et communique avec l'orifice de soupape 157. Lorsque les orifices de soupape 157 et 158 communiquent entre eux, de l'air s'écoule à partir de l'orifice d'admission 151 jusque dans la chambre à air 88 de la soupape de répartition 80 à travers l'orifice de sortie 152 et le conduit 99.
Lorsque l'enroulement 159 cesse d'être excité, le plongeur 156 retombe dans sa position initiale, fermant l'orifice de soupape 157. Lorsque le plongeur occupe cette position, l'orifice de sortie 158 de la soupape communique avec l'orifice d'échappement 153 à travers la chambre de soupape 154, permettant ainsi à l'air qui se trouve dans la chambre à air 88 de la soupape de répartition 80 de s'échapper dans l'atmosphère. La construction et le fonctionnement de la soupape à solénoïde 103 sont identiques à ceux qu'on vient de décrire à propos de la soupape à solénoïde 100.
Le circuit électrique de l'installation de transport et de pesage de farine décrite est schématiquement représenté, de façon quelque peu simplifiée à la fig. 2. Une source de tension alternative alimente ce circuit à travers un interrupteur 106 branché sur deux circuits d'alimentation 105a et 105b. Un commutateur à bouton-poussoir 107 pour la balance est relié par une de ses bornes 107a au circuit 105a et, par son autre borne 107b à une borne 103a de la soupape à solénoïde 103. Un commutateur interrupteur 108 pour le fléau de la balance est relié par une de ses bornes 108a au circuit 105a, son autre borne 108b étant reliée à l'une des bornes 100a de la soupape à solénoïde 100.
La seconde borne 103b de la soupape à solénoïde 103 est reliée au circuit 105b et la seconde borne 100b de la soupape à solénoïde 100 est également reliée au circuit 105 b.
Le conduit 79 pour le transport de matière à partir du dispositif d'alimentation rotatif 75 jusqu'à la soupape de répartition 80 communique avec le conduit 81 à travers le passage 92 du bouchon de soupape 90. Ce dernier est mis en place dans cette position en fermant le commutateur à bouton-poussoir 107 de la balance et en excitant ainsi l'enroulement de la soupape à solénoïde 103, de manière à admettre de l'air dans la chambre 89. Lorsque de l'air est admis dans la chambre à air 89 à travers le conduit 102, le piston à air 95 se déplace vers la gauche et entre en contact avec le bouchon de soupape 90 par l'intermédiaire de la tige-poussoir 96 pour ce bouchon de soupape, de manière à déplacer celui-ci vers la gauche jusqu'à ce que les conduits 79 et 81 communiquent entre eux à travers le passage 92 du bouchon de soupape. Cette action est instantanée.
Lorsque le commutateur à bouton-poussoir 107 de la balance est à nouveau ouvert, de manière à interrompre l'excitation de l'enroulement de la soupape à solénoïde 103, l'air qui se trouve dans la chambre à air 89 est expulsé dans l'atmosphère.
Le conduit 79 pour le transport de matière à partir du dispositif d'alimentation rotatif 75 jusqu'à la soupape de répartition 80 communique avec le conduit de dérivation 85 à travers le passage 91 du bouchon de soupape 90. Le bouchon de soupape est placé dans cette position par fermeture du commutateur interrupteur 108 de la poutre de balance, qui est ainsi manoeuvré dans le but d'exciter l'enroulement de la soupape à solénoïde 100. Cela a pour effet de laisser pénétrer de l'air dans la chambre à air 88.
Lorsque de l'air pénètre dans la chambre à air 88 à travers le conduit 99, le piston à air 93 se déplace vers la droite, de manière à entrer en contact avec le bouchon de soupape 90 au moyen de la tige-poussoir de bouchon de soupape 94 et à déplacer ce bouchon de soupape vers la droite, jusqu'à ce que les conduits 79 et 85 communiquent entre eux à travers le passage 91. Lorsque le commutateur interrupteur 108 de la poutre de balance est à nouveau ouvert, faisant ainsi cesser l'excitation de l'enroulement de la soupape à solénoïde 100, l'air qui se trouve dans la chambre à air 88 est expulsé dans l'atmosphère.
Lors du fonctionnement de la trémie à balance 83, l'opérateur choisit sur l'échelle du fléau 84 de la balance de la trémie le poids désiré de matière devant être transportée dans la trémie à balance à travers le conduit 78.
Le commutateur à bouton-poussoir 107 de la balance est alors fermé pour relier le conduit 79 au conduit 81 à travers la soupape de répartition 80, et la matière qui se trouve dans le conduit 79 est conduite dans la trémie à balance 83, à partir du dispositif d'alimentation rotatif 75. Lorsque la quantité désirée de matière a été transportée jusque dans la trémie à balance, le fléau de balance 84 de la trémie à balance est équilibré en position de zéro et ferme les contacts du commutateur 108 du fléau de balance.
La fermeture desdits contacts assure l'actionnement de la soupape de répartition 80 de manière à séparer le conduit 79 du conduit 81 en déplaçant instantanément le bouchon de soupape 90 vers la gauche et à faire communiquer le conduit 79 avec le conduit de dérivation 85, de manière à remettre en circulation la matière qui a été transportée en retour jusqu'au dispositif récepteur 74 pour la matière, à travers le séparateur air-matière 73.
Le commutateur du fléau de balance reste fermé jusqu'à ce que la matière ait été enlevée de la trémie à balance, afin d'empêcher de la matière supplémentaire d'être ajoutée dans cette trémie par fermeture accidentelle du commutateur à bouton-poussoir de la balance. Si on le désire, le commutateur à bouton-poussoir de la balance peut être asservi aux commutateurs de mise en route de divers dispositifs d'alimentation à revolver et de diverses soufflantes que comprend l'installation, dans le but de réaliser une installation automatiquement actionnée et commandée à partir d'une position de commande unique.
Il peut également être désirable d'asservir la commande électrique des moyens d'entraînement pour le dispositif d'alimentation rotatif 75 au commutateur 108 du fléau de balance, dans le but d'interrompre la rotation du dispositif d'alimentation rotatif lorsque ledit commutateur est fermé. Dans ce cas, il faudrait prévoir un commutateur asservi à enclenchement retardé pour la soufflante fournissant l'air au conduit 78, afin de permettre de nettoyer la poche du dispositif d'alimentation rotatif 75 ainsi que le conduit 79 de tout reste de matière, avant que ladite soufflante ne soit arrêtée.
La matière se trouvant dans la trémie à balance est enlevée par ouverture de la soupape 110 et est déchargée dans un mélangeur 111 en vue de poursuivre son traitement.
Un séparateur centrifuge à ventilateur 112 est disposé au-dessus du dispositif récepteur 74 pour la matière. Ce séparateur est pourvu d'un collecteur 113 qui communique avec son côté d'aspiration. Un conduit 114 muni d'une soupape de commande d'écoulement 115 s'étend à partir de la sortie de décharge d'air du séparateur air-matière 82 jusqu'au collecteur 113 du séparateur 112. Un conduit 116 muni d'une soupape de commande d'écoulement 117 s'étend à partir de la sortie de décharge d'air du séparateur air-matière 73 jusqu'au collecteur 113. Le conduit 68 est muni d'une soupape de commande d'écoulement 118 et communique avec le collecteur 113 de manière à faire communiquer le tamis 60 et la trémie 65 avec le séparateur 112. Un conduit 119 s'étend à partir de la sortie de décharge d'air du séparateur 112 jusqu'à une boîte à filtre 120.
Un conduit 121 fait communiquer la sortie de matière du séparateur 112 avec un orifice d'admission de matière 122 du dispositif récepteur 74 pour la matière. Un orifice de fuite 123 muni de tampons-filtrants débouche dans le conduit 114 pour y laisser pénétrer de l'air atmosphérique.
De façon analogue, un orifice de fuite 124 est prévu pour le conduit 116 et un orifice de fuite 125 est prévu pour le conduit 68.
Au cas où l'alimentation en air serait réduite dans l'un quelconque des conduits 114, 116 ou 68, de l'air atmosphérique pénétrerait par l'orifice de fuite correspondant et assurerait une circulation normale de l'air à travers ledit conduit.
La rotation du ventilateur du séparateur 112 produit une dépression dans le collecteur 113. Tout reste de matière pulvérulente sous forme de poussière qui n'a pas été séparé dans les séparateurs 73 et 82 et qui se trouve en suspension dans l'air chargé de poussière provenant de la trémie 65 et du tamis 60 est attiré dans le séparateur 112 à travers les conduits correspondants, du fait de la pression réduite qui règne dans le collecteur 113. Les soupapes de commande d'écoulement 115, 117 et 118 servent à régler la pression dans les conduits respectifs, de manière à compenser les différences de longueur entre les conduits communiquant avec le collecteur 113 et à empêcher ainsi un court-circuitage de l'air d'entrée, cet air cherchant le parcours de moindre résistance à travers le conduit présentant la plus faible longueur.
La matière séparée de l'air chargé de poussière pénétrant dans le séparateur 112 est déchargée dans le dispositif récepteur 74 à travers l'orifice d'admission 122 et l'air d'échappement du séparateur 112 est conduit à la boîte à filtre
120 à travers le conduit 119.
Un conduit 126 fait communiquer les moyens d'aération 56 de la trémie 1 avec l'orifice d'aspiration d'une soufflante 127. L'orifice de décharge 128 de la soufflante 127 décharge l'air chargé de poussière venant du capuchon de la trémie 1 dans la boîte à filtre 120.
L'air introduit dans la boîte à filtre 120 à travers la sortie 128 de la soufflante et le conduit 119 passe à travers un jeu de filtres à poussière et est ensuite déchargé dans l'atmosphère, à l'état exempt de poussière.
Installation for handling a powdery material
The present invention relates to an installation for handling a pulverulent material, intended to be used in particular in the bakery industry.
In known bakery installations, the means of transport used heretofore are screw conveyors and bucket elevators. These types of carriers have several characteristic drawbacks. They consume a high amount of energy, it is difficult to start them under load and to maintain them, and it is impossible to completely discharge them of the material they are used to transport. This last characteristic is extremely important in the baking industry because of the various hygiene regulations in force. The dead spaces of screw and bucket conveyors, where the transported material accumulates and remains stationary during the use of the installation, are generally centers of infection by insects and provide ideal opportunities for them to proliferate.
In addition, during transport by means of installations of known types, the products escape in the form of dust, float in the air and come to be deposited on all the horizontal surfaces of the installation or the workshop and, when A significant layer of dust has thus accumulated, this dust constitutes ideal places for the proliferation of insects throughout the workshop. In many workshops it is customary to clean and disinfect by fumigation at regular intervals.
However, this practice has the drawback of forcing to stop operation in the workshop for a certain period of time and, in general, the use of smoke products has drawbacks. During this period of periodic cleaning, dead spaces and horizontal surfaces are cleaned, but the products that are so removed are normally already infested and must be discarded, which represents a significant loss.
In addition, in shops where two or more different materials are used, such as different types of flour, the material that collects in the dead spaces of the conveyor must be removed by cleaning when it is desired to transport a different type of material to the conveyor. means of this carrier. Otherwise, the material subsequently transported is spoiled by residues of material previously transported and which have accumulated in the conveyor.
In the transport installations used heretofore, the mixing of various types of materials, such as various types of flour, has been most difficult to carry out and required cumbersome apparatus. Heretofore, it has been necessary to use a complicated arrangement of screw conveyors to transport the various ingredients to a common receptacle. It was not possible to mix the material during transport by means of screw conveyors and the only way to effect such mixing was to perform it in a separate mixer. An additional drawback of known mixing plants consists in that the same type of material must be transported by each screw conveyor, in order to maintain precise proportions between the various types of material.
This is because a screw conveyor is not self-cleaning and the material that remains in the conveyor then spoils the material subsequently transported, if the screw conveyor shell has not been cleaned.
Unlike the conveyor installations of known types, the installation forming the subject of the present invention is capable of ensuring the economical transport of a pulverulent material, without generating dust, and of eliminating the difficulties encountered with the transport installations. of types known so far.
The installation forming the subject of the present invention is characterized in that it comprises means for producing a current of air, means for introducing pulverulent material into said stream, so that this material is entrained in this stream. , at least one separator arranged to separate the entrained material from said stream, a receiving device for receiving the material separated from said stream in said separator, and means arranged to allow material to be introduced from said receiving device into the air discharged from said separator, so that this material is transported by this air.
The appended drawing represents, by way of example, an embodiment and a variant of the handling installation which is the subject of the present invention.
Fig. 1 is a diagram of said embodiment.
Fig. 2 is a detailed diagram of a circuit for actuating a distribution valve of the installation.
Fig. 3 is the diagram of a solenoid distribution valve of said installation.
The embodiment schematically shown in FIG. 1 is intended for use in a bakery.
A hopper 1 for the discharge of bags is arranged for the introduction into a rotary feeder 3, of a material such as flour.
An air supply duct 42 connected to a compressor 57 driven by a motor 58 supplies air to the rotary feeder, to serve as a transport medium, and a second duct 43 is provided to transport the mixture of. powder material and air from said feeder.
The air-material mixture which is in the conduit 43 is transported to an air and material separator 59, of the cyclone type.
The air-material separator 59 is disposed above a receiving device comprising a screen 60 to which it is connected by a flexible connector 61 provided with a pneumatic lock 62 intended to prevent air from entering the screen 60 and 'hinder the sifting operation. The material separated from the air in the separator 59 is discharged from this separator and through the rotary pneumatic lock, through the fitting 61 and into the receiving device comprising the screen 60.
The material in the sieve is divided into a coarse part and a fine part.
The coarse part is discharged into a collector 63 through a flexible connector 64 and, from this collector, it is then taken out of the installation by hand. The fine part is discharged into a collecting hopper 65 through a flexible connection 66, so as to form a column of material above a rotary feeder 67. This device is similar in construction to the feeder. rotary 31 and operates like the latter, so that it will not be described in detail. Collecting hopper 65 has a vent through which it communicates with a dust collector assembly, which will be described later, through duct 68, to prevent any air expelled from rotary feeder 67 from entering screen 60. .
In the event that air enters this screen, a vent 69 is provided therein and is connected to conduit 68 through conduit 70.
The rotary feeder 67 is provided with an air supply duct 71 which communicates with the air discharge outlet of the air-material separator 59 and uses the air separated from the material in this separator to transport material from the rotary feeder 67. A separate air source could be provided for the rotary feeder 67, however, it is evident that the arrangement shown that the air discharged from the air-material separator is used, not only reduces the energy consumption necessary for the operation of the installation, but also reduces the initial cost of the installation. A duct 72 is provided for transporting the air-material mixture from the rotary feeder 67 to an air-material separator 73, of the cyclone type.
The air-material separator 73 is placed above a second receiving device 74 for the material. The material separated from the air in the separator 73 is discharged into the receiving device 74 where it forms a column of material above a rotary feeder 75. The feeder 75 is constructed and functions as the rotary feeder 31 described above, and it will not be described in detail.
The rotary feeder 75 is provided with an air supply duct 78 which supplies air to it from an air supply source which may be a separate air compressor, for example. the air compressor 57 or by an air supply from the air discharge outlet of one of the air-material separators. A conduit 79 is connected to the discharge outlet of the rotary feeder 75 and is used to transport the material discharged in this device from the material receiving device 74, to a distribution valve 80 which will be described in more detail. far.
A conduit 81 extends from the distribution valve 80 to an air-material separator 82 of the cyclone type disposed above a scale hopper 83, so as to be able to discharge the material in this type hopper. four suspension points and provided with a balance beam 84. A bypass duct 85 extends from the distribution valve 80 to the air-material separator 73 disposed above the receiving device 74 for the material.
As can be seen in fig. 2, the distribution valve 80 comprises a housing 86 divided into three compartments by two interior walls 97 and 98 which form a valve chamber 87 and two air chambers 88 and 89 inside the valve housing. A valve cap 90, provided with two passages 91 and 92, is arranged inside the valve chamber and is arranged so as to be able to slide longitudinally in this chamber. An air piston 93 with a valve plug pushrod 94 which extends through the wall 97 to the interior of the valve chamber is disposed within the air chamber 68, and a Similar air piston 95 with a valve plug push rod 96 extending through wall 98 into the valve chamber is similarly disposed within the air chamber 89.
Air for actuating the air piston 93 is supplied to the air chamber 88 through a conduit 99 controlled by a three-way, two-position control valve 100 operated by a solenoid. Air is supplied to the solenoid valve 100 through a conduit 101. Correspondingly, air for actuating the air piston 95 is supplied to the air chamber 89 through a conduit 102 and the supply of this air chamber is controlled by means of a three-way and two-position solenoid valve 103. Air is supplied to the solenoid valve 103 through a conduit 104.
The three-way, two-position solenoid valve 100 is schematically shown in FIG. 3. It comprises a body 150 having an air intake port 151 and an exhaust port 152 for air. A valve chamber 154 formed by a cylindrical wall 155 is provided with a plunger 156.
The air intake port 151 communicates with the valve chamber 154 through a valve port 157. The air outlet 152 communicates with the valve chamber 154 through a valve port 158.
The valve chamber communicates with the atmosphere through an exhaust port 153. An electrical coil 159 is disposed around the exterior of the cylindrical wall 154 bounding the valve chamber and is provided with connections 100a and 100b for the valve chamber. connect to a circuit.
The plunger 156 closes the air inlet 157 of the valve when in its normal position, and is held in this position by gravity. When the circuit connections 100a and 100b of the winding 159 are energized, the magnetic field produced by the passage of electric current lifts the plunger 156 so as to open the valve port 157 and close the exhaust port 153 When the plunger is in this position, the valve port 158 is also open and communicates with the valve port 157. When the valve ports 157 and 158 communicate with each other, air flows from it. from the inlet 151 to the air chamber 88 of the distribution valve 80 through the outlet 152 and the duct 99.
When the winding 159 ceases to be energized, the plunger 156 drops back to its original position, closing the valve port 157. When the plunger occupies this position, the outlet port 158 of the valve communicates with the port d. The exhaust 153 is through the valve chamber 154, thereby allowing the air in the air chamber 88 of the distribution valve 80 to escape to the atmosphere. The construction and operation of the solenoid valve 103 are the same as just described with respect to the solenoid valve 100.
The electrical circuit of the flour transport and weighing installation described is schematically represented, in a somewhat simplified manner in FIG. 2. An alternating voltage source supplies this circuit through a switch 106 connected to two supply circuits 105a and 105b. A pushbutton switch 107 for the scale is connected at one of its terminals 107a to circuit 105a and, through its other terminal 107b to a terminal 103a of the solenoid valve 103. A switch 108 for the scale beam is connected. connected by one of its terminals 108a to the circuit 105a, its other terminal 108b being connected to one of the terminals 100a of the solenoid valve 100.
The second terminal 103b of the solenoid valve 103 is connected to the circuit 105b and the second terminal 100b of the solenoid valve 100 is also connected to the circuit 105b.
The conduit 79 for the transport of material from the rotary feeder 75 to the distribution valve 80 communicates with the conduit 81 through the passage 92 of the valve cap 90. The latter is placed in this position. by closing the pushbutton switch 107 of the balance and thereby energizing the winding of the solenoid valve 103, so as to admit air into the chamber 89. When air is admitted into the chamber at air 89 through conduit 102, the air piston 95 moves to the left and contacts the valve cap 90 through the push rod 96 for that valve cap, so as to displace the same ci to the left until the conduits 79 and 81 communicate with each other through the passage 92 of the valve cap. This action is instantaneous.
When the pushbutton switch 107 of the balance is opened again, so as to interrupt the energization of the winding of the solenoid valve 103, the air in the air chamber 89 is expelled into the air chamber. 'atmosphere.
The conduit 79 for transporting material from the rotary feeder 75 to the distribution valve 80 communicates with the bypass conduit 85 through the passage 91 of the valve cap 90. The valve cap is placed in. this position by closing the switch switch 108 of the balance beam, which is thus operated in order to energize the winding of the solenoid valve 100. This has the effect of allowing air to enter the air chamber. 88.
When air enters the air chamber 88 through the conduit 99, the air piston 93 moves to the right, so as to contact the valve plug 90 by means of the plug push rod. valve 94 and moving this valve plug to the right, until the conduits 79 and 85 communicate with each other through the passage 91. When the switch switch 108 of the balance beam is again opened, thus doing ceasing the energization of the winding of the solenoid valve 100, the air which is in the air chamber 88 is expelled into the atmosphere.
In operation of the scale hopper 83, the operator selects on the scale of the beam 84 of the hopper scale the desired weight of material to be transported in the scale hopper through the conduit 78.
The scale pushbutton switch 107 is then closed to connect the conduit 79 to the conduit 81 through the distribution valve 80, and the material in the conduit 79 is led into the scale hopper 83, from of the rotary feeder 75. When the desired amount of material has been conveyed into the scale hopper, the scale beam 84 of the scale hopper is balanced in the zero position and closes the contacts of the switch 108 of the scale hopper. balance.
The closing of said contacts ensures the actuation of the distribution valve 80 so as to separate the conduit 79 from the conduit 81 by instantly moving the valve cap 90 to the left and to communicate the conduit 79 with the bypass conduit 85, so as to recirculate the material which has been transported back to the receiving device 74 for the material, through the air-material separator 73.
The scale beam switch remains closed until material has been removed from the scale hopper, to prevent additional material from being added to this hopper by accidentally closing the pushbutton switch on the scale. balance. If desired, the pushbutton switch of the balance can be slaved to the start switches of various gun feed devices and various blowers included in the installation, in order to achieve an automatically actuated installation. and controlled from a single control position.
It may also be desirable to interlock the electrical control of the drive means for the rotary feeder 75 to the switch 108 of the scale beam, in order to interrupt the rotation of the rotary feeder when said switch is turned on. closed. In this case, it would be necessary to provide a controlled switch with delayed engagement for the blower supplying the air to the duct 78, in order to allow the pocket of the rotary feed device 75 as well as the duct 79 to be cleaned of any remaining material, before that said blower is stopped.
The material in the balance hopper is removed by opening the valve 110 and is discharged into a mixer 111 for further processing.
A fan-assisted centrifugal separator 112 is disposed above the receiving device 74 for the material. This separator is provided with a manifold 113 which communicates with its suction side. A duct 114 with a flow control valve 115 extends from the air discharge outlet of the air-material separator 82 to the manifold 113 of the separator 112. A duct 116 with a valve flow control valve 117 extends from the air discharge outlet of the air-material separator 73 to the manifold 113. The conduit 68 is provided with a flow control valve 118 and communicates with the manifold. manifold 113 so as to communicate screen 60 and hopper 65 with separator 112. A conduit 119 extends from the air discharge outlet of separator 112 to a filter box 120.
A conduit 121 communicates the material outlet of the separator 112 with a material inlet port 122 of the receiving device 74 for the material. A leak orifice 123 provided with filter pads opens into the conduit 114 to allow atmospheric air to enter therein.
Similarly, a leakage port 124 is provided for the conduit 116 and a leakage port 125 is provided for the conduit 68.
In the event that the air supply is reduced to any of the ducts 114, 116 or 68, atmospheric air will enter through the corresponding leakage port and ensure normal circulation of air through said duct.
The rotation of the separator fan 112 produces a vacuum in the collector 113. Any remaining powdery material in the form of dust which has not been separated in the separators 73 and 82 and which is suspended in the dust-laden air. from hopper 65 and screen 60 is drawn into separator 112 through corresponding conduits, due to the reduced pressure in manifold 113. Flow control valves 115, 117 and 118 serve to adjust the flow rate. pressure in the respective ducts, so as to compensate for the differences in length between the ducts communicating with the manifold 113 and thus prevent short-circuiting of the inlet air, this air seeking the path of least resistance through the duct having the shortest length.
The material separated from the dust-laden air entering the separator 112 is discharged into the receiving device 74 through the intake port 122 and the exhaust air from the separator 112 is conducted to the filter box.
120 through conduit 119.
A duct 126 communicates the aeration means 56 of the hopper 1 with the suction port of a blower 127. The discharge port 128 of the blower 127 discharges the dust-laden air coming from the cap of the fan. hopper 1 in filter box 120.
The air introduced into the filter box 120 through the outlet 128 of the blower and the duct 119 passes through a set of dust filters and is then discharged to the atmosphere in a dust free state.