<B>Verfahren zur Herstellung von gesinterten Elektroden</B> für <B>elektrolytische Kondensatoren</B> Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Sinterelek- troden für elektrolytische Kondensatoren, ins besondere auf ein Verfahren zur fortlaufenden Herstellung und Formierung von Tantalsinter- elektroden.
Es ist bereits bekannt., bei elektrolytischen Kondensatoren poröse Elektrodenkörper, ins besondere für die Anode, zu verwenden. Der artige poröse Elektroden haben den Vorteil grosser Kapazität auf geringem Raum. Für die Herstellung von solchen Sinterelektroden sind bereits zahlreiche Verfahren bekannt geworden oder vorgeschlagen worden, die im wesentlichen darin bestehen, dass ein poröser Körper durch Zusammenpressen von Metall pulver erzeugt wird, der danach einer Wärme behandlung und, einer elektrischen Formie rung unterworfen wird. Man kann zur Her stellung von derartigen Sinterkörpern ent weder direkt gepulvertes Ventilmetall, z. B.
Aluminium oder Tantal verwenden, oder man baut. den Sinterkörper aus einem andern Me tall, beispielsweise aus Kupfer, auf und über zieht diesen porösen Körper mit einer oder mehreren Schichten von Ventilmetall. Um den porösen Elektrodenkörper während des Herstellungsverfahrens und im Kondensator handhaben bzw. haltern zu können, wird beim Pressen des Pulvers ein metallischer Stift. oder Draht mit eingepresst. . Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Sinterkörpern, welche als Elektroden in elektrolytischen Kondensatoren Verwendung finden.
Erfindungsgemäss werden mehrere je einen Elektrodenkörper zu bilden bestimmte Sinterkörper auf einen gemeinsamen Träger aufgepresst und gemeinsam den wei teren Verfahrensschritten unterworfen, und danach wird der Träger zwischen den einzel nen gesinterten Elektrodenkörpern aufge trennt. Auf diese Weise ist es möglich, in einem Bruchteil der Zeit eine grössere Anzahl von Sinterelektroden gleichzeitig herzustellen bzw. in einem Fliessverfahren automatisch die einzelnen Verfahrensschritte. ablaufen zu las sen.
Dies ist ein erheblicher Vorteil gegen über den bisherigen Verfahren, bei denen jeder einzelne Sinterkörper getrennt gehand habt werden musste.
Da elektrolytische Kondensatoren mit Sin- terelektroden wesentlich kleiner sind als ent sprechende Folienkondensatoren, so sind auch die benötigten Sinterelektroden verhältnis mässig klein.
Insbesondere tritt dies in Er scheinung bei Sinterelektroden aus Tantal, da infolge der hohen Dielektrizitätskonstante des formierten Tantals eine weitere Verkleine rung der Elektrodenkörper möglich ist. Sin- terelektroden aus Tantal haben oft nur eine Länge und Breite von wenigen Millimetern. Es liegt auf der Hand, dass die Handhabung von derart kleinen Körpern zeitraubend ist., so dass durch das erfindungsgemässe Verfahren eine erhebliche Beschleunigung des Herstel lungsprozesses erzielt wird.
Beim erfindungsgemässen Verfahren wird man als Träger zweckmässig einen solchen verwenden, der für die weitere Verwendung der Sinterelektrode zumindest nicht hinderlich ist, evtl. sogar noch irgendwelche Funktionen im fertigen Kondensator übernimmt. Am vorteilhaftesten ist es, wenn man als Träger einen Draht, Metallstift oder auch ein Metall band verwendet, das später als Elektroden zuführung für den Sinterkörper im Konden sator verwendet werden kann.
Beispielsweise verwendet man zur Herstel lung von Tantalsinterelektroden einen geeig neten Tantalstift, an dem in einem einzigen Verfahren oder nacheinander mehrere Press- körper aus Tantalpulver angebracht, werden. Der Stab mit den darauf befindlichen Press- körpern kann nun weiteren Verfahrensschrit ten, wie z.
B. dem Sintern oder Formieren oder auch andern weiteren Behandlungen unterworfen werden, worauf der Stab an ge eigneten Stellen aufgetrennt wird, so dass man einzelne Sinterkörper erhält, bei denen die stehengebliebenen Stücke des Tantalstabes als Elektrodenzuleitung dienen.
Wenn man in einem fortlaufenden Verfah ren arbeiten will, so wählt man zweckmässig einen flexiblen Trägerkörper, beispielsweise einen Draht oder ein Metallband. Der Draht oder das Band kann von einer Vorratsrolle abgezogen werden und wird dann beispiels weise beim Durchlaufen einer Pressvorrich- tung in ge@vissen Abständen mit aufgepressten Pulverkörpern versehen.
Der Draht bzw. das Band läuft dann gegebenenfalls durch einen Sinterofen und eine anschliessende Kühlv or- richtung und schliesslich durch eine Formier- einriehtung. Nach Verlassen der Formierein- richtung und gegebenenfalls nach Waschen und Trocknen der Sinterkörper werden diese durch eine periodisch arbeitende Schneid- v orrichtung in einzelne Sinterkörper mit. Zu leitung zerschnitten.
Gegebenenfalls können diese Sinterkörper automatisch in einen mit Elektrolyt gefüllten Becher eingepresst wer den, so dass gleich fertige Elektrol@rt.konden- satoren erhalten werden.
Durch Verwendung von Drähten bzw. Bän dern hat man den Vorteil, da.ss nicht unbe dingt alle Einrichtungen zur Behandlung der Sinterkörper in einer geraden Linie aufge baut sein müssen und dass das Eintauchen in den Elektrolyten leicht bewerkstelligt werden kann. Zum Transport. z. B. eines Bandes ver wendet man zweckmässig eine Art Zahnräder, deren Zähne am Draht zwischen den einzel nen Sinterkörpern angreifen, und zwar so, dass die Sinterkörper in den Zahnlücken stets frei schwebend gehalten werden.
Ein solches Zahn rad ist etwa dem Malteserkreuz vergleichbar, das zur Fortschaltung eines Films in Kino projektionsgeräten verwendet wird.
In den Figuren sind verschiedene Beispiele der Ausführung des Erfindungsgedankens dargestellt.
In Fig.1 sind verschiedene Sinterkörper auf einem Stab dargestellt.
Fig. 2 stellt ein Band aus Metall mit auf gepressten Sinterkörpern dar.
In Fig.3a und 3b sind Querschnitte von Elektrolytkondensatoren dargestellt, in denen erfindungsgemäss hergestellte Sinterkörper verwendet werden.
Fig. 4 zeigt schematisch eine Anordnung zur weiteren Behandlung der Sinterkörper nach Fig. 1.
In Fig. 5 ist ein Apparat zur mehrmaligen Formierung von auf einem flexiblen Träger aufgereihten Sinterkörpern dargestellt.
Fig.6 stellt schematisch das Aufbringen und Behandeln von Sinterkörpern auf einem flexiblen Trägerkörper in einem fortlaufenden Verfahren dar.
Die in Fig.1 mit 1 bezeichneten Sinter körper sind auf einem starren Metallstab oder Stift 2 aufgepresst. Zur Vermeidung von Korrosionen wird man den Stab 2 vorzugs weise aus demselben Ventilmetall verwenden wie die Sinterkörper 1. Je nach der Länge des Stabes 2 können mehr oder weniger Sin- terkörper gleichzeitig der weiteren Behand lung, beispielsweise der Glühung und Formie- rung, unterworfen werden. Nach beendeter Behandlung wird der Stab vorzugsweise dicht an einem Ende des Sinterkörpers abgetrennt.
Dies kann auf die übliche Weise, beispiels weise durch Sägen, Schleifen, Schneiden oder ein anderes Verfahren geschehen. Die Trenn stellen sind in Fig.1 durch kleine Pfeile mar kiert.
Fig. 2 stellt ein Beispiel für Sinterkörper dar, die auf einem Metallband 2 aufgepresst sind. Die Sinterkörper 1 haben in diesem Falle die Form eines flachen Zylinders oder eines linsenförmigen Ellipsoides. Es soll gleich betont werden, dass die Form der Sinter körper beliebig sein kann und dass sie nicht. unbedingt die in Fig.1 oder 2 angegebene Form haben müssen.
Die Abtrennung ge- sehieht entweder an derselben Stelle, -wie sie in Fig. 1 markiert ist, ober aber in der Mitte zwi schen zwei Sinterkörpern, wie dies in Fig. 2 durch den Pfeil angedeutet ist. An Stelle eines Metallbandes, das vorzugsweise aus Ventil metall besteht, kann auch ein geeigneter Me talldraht verwendet -erden.
Zur Erläuterung, warum in Fig. 1 und 2 verschiedene Trennstellen für die Trägerkör per vorgesehen sind, werden in Fig.3a und 3b beispielsweise zwei Ausführungsformen von Elektrolytkondensatoren dargestellt, in denen erfindungsgemäss hergestellte Sinterkörper verwendet sind.
Der in Fig. 3a im Querschnitt dargestellte Elektrolytkondensator enthält einen Sinter- körper 1, bei dem der stabförmige Träger körper dicht am Sinterkörper, wie dies in Fig.1 angedeutet ist, abgeschnitten wurde. Das andere Ende des Stabes 2 dient, als Zulei tung zur Sinterelektrode und zur Halterung des Sinterkörpers im Isolierstoffdeekel 12.
Die andere Elektrode 3 ist als Becher ausgebildet, der die übrigen Kondensatorteile aufnimmt und als Behälter für den Elektrolyten 4 dient. Als Stromzuführung kann an dem Becher noch eine weitere Elektrode 13 angebracht sein, wie dies in Fig. 3a angedeutet ist.
Der in Fig. 3b im Querschnitt dargestellte Elektrolytkondensator enthält beispielsweise einen Sinterkörper mit flexiblem Träger nach Fig. 2. In diesem Falle dienen die beiden auf jeder Seite des Sinterkörpers heraus ragenden Enden des Trägerkörpers als Be festigung. Die beiden Enden 2 des Träger körpers sind beispielsweise durch Nieten am Isolierstoffdeckel 12 befestigt und halten so den Sinterkörper 1 in waagrechter Lage.
Die zweite Elektrode 3 ist wieder als Becher aus gebildet, enthält den Elektrolyten 4 und be sitzt beispielsweise einen Ansatz 13, der gleich zeitig zur Stromzuführung und Befestigung dient.
Die gemäss Fig. 1 auf einem Stab aufge- pressten Sinterkörper können durch eine ge eignete Vorrichtung auch in grösserer Anzahl zur Handhabung vereinigt werden, um den weiteren Verfahrensschritten unterworfen zu werden. In Fig.4 ist dies schematisch dar gestellt. Beispielsweise werden mehrere Stäbe mit den darauf befindlichen Sinterkörpern 1 mittels eines Rahmens 5 _ zu einem grösseren Aggregat vereinigt und können so in grösserer Anzahl fertiggestellt werden. Danach werden die einzelnen Stäbe 2 dem Rahmen 5 ent nommen und, wie z.
B. in Fig. 1 angedeutet, unterteilt.
Wenn man die Sinterkörper beispielsweise einer mehrfach wiederholten gleichartigen Be handlung unterwerfen will, so wird man vor zugsweise eine Anordnung nach Fig. 2 wählen, das heisst die Sinterkörper auf einem bieg samen Träger aufbringen. Um ein Absplit tern von Teilen der Sinterkörper zu ver meiden, wird der Trägerkörper vorzugsweise derart geführt, dass er in der Nähe der Sin- terkörper nicht auf Biegung beansprucht wird. Dies ist besonders wichtig vor der Glühbehand lung, da die aufgepressten Pulverkörper- je nach dem verwendeten Pressdruck mehr oder weniger brüchig sind.
Zur Führung des Trä gerkörpers in Biegungen verwendet man vor zugsweise Räder, welche zahnradförmige Aus- nehmungen haben, so dass der Draht oder das Band jeweils nur in der Mitte zwischen zwei Sinterkörpern erfasst wird und die Sinter körper im übrigen freischwebend in den Zahnlücken geführt werden. Die zum Transport benutzten zahnrad artigen Gebilde sind in Fig. 5 mit 6 bezeich net. Bei der Anordnung nach Fig. 5 ist der Draht oder das Band beispielsweise durch Schweissen oder auf irgendeine andere Weise zu einem endlosen Band vereinigt.
Die auf dem Band 2 befindlichen Sinterkörper 1 wer den durch Bewegungen der Zahnräder 6 mehr mals nacheinander mit der Badflüssigkeit 4 in Berührung gebracht. Durch Anlegen einer entsprechenden Spannung an die beispiels weise aus Metall hergestellten Räder 6 und eine in die Badflüssigkeit 4 tauchende Elek trode kann ein dielektrischer Film auf den Sinterkörpern erzeugt werden. Die Anord nung nach Fig.5 mit endlosem Band kann aber auch für jede andere Behandlung ver wendet werden.
Beispielsweise können die Sinterkörper auf diese VTeise einer mehrfachen Glühung unterworfen werden.
In Fig. 6 ist schematisch eine Anordnung dargestellt, mittels der die einzelnen Verfah rensschritte hintereinander im Fliessverfahren ausgeführt \werden können, so dass am Ende der Anordnung laufend fertige Sinterelek- troden zur weiteren Verarbeitung zur Ver fügung stehen. Der Draht oder das Band 2 wird von einer Vorratsrolle 7 abgenommen und durchläuft zunächst die Pressv orrichtung 8, in weicher periodisch die Sinterkörper mit bestimmtem Abstand voneinander auf dem Draht aufgepresst werden.
Zwischen den ein zelnen Verfahrensschritten sind Transportvor richtungen für den Draht angebracht, bei spielsweise solche, wie sie im Zusammenhang mit Fig. 5 erläutert wurden. Eine solche Transportvorrichtung bewegt den Draht. 2 hinter der Presse B. Das Zahnrad ist bei 6 angedeutet. Die Sinterkörper 1 gelangen nun in den Glühofen 9, wo die Sinterung der auf gepressten Pulverkörper stattfindet. In die sem Sinterofen können noch zusätzliche Ein wirkungen, beispielsweise zur induktiven Er hitzung des Drahtes oder zum Anschweissen der Endflächen des Sinterkörpers an den Draht usw. angeordnet sein, wie dies bereits vorgeschlagen wurde.
Zu beachten ist weiter, dass der Draht in glühendem Zustand keiner zu starken Belastung ausgesetzt wird. Bei spielsweise kann der Glühofen senkrecht ange ordnet sein, so dass kein mechanischer Zug am Ende des Ofens zum Transport erforder lich ist. Nach der Glühung durchlaufen die gesinterten Elektrodenkörper die Kühlvorrich tung 10, wo sie beispielsweise in einem inerten Gas auf Zimmertemperatur abgekühlt werden. Das Gas kann beispielsweise auch im Gegen stromprinzip die Kühlkammer und den Glüh- ofen durchströmen und wird hierbei von den sich abkühlenden Sinterkörpern vorgewärmt.
Hinter der Kühlvorrichtung durchlaufen die Sinterkörper eine Wanne 11, welche mit dem Elektrolyten 4 gefüllt ist und werden dort einer elektrischen Formierung unterworfen. Durch die vier Umlenkräder 6 zu beiden Seiten der Wanne 11 wird der Draht mit den darauf befindlichen Sinterkörpern in den Elektro lyten getaucht und am Ende wieder heraus gehoben.
Anschliessend können die formierten Sin- terkörper noch mit. Wasser gewaschen und getrocknet werden, und schliesslich werden durch eine Schneidvorrichtung, welche bei 12 angedeutet ist, die einzelnen Sinter körper durch Abschneiden-des Drahtes von einander getrennt, so dass sie in die Konden satoren eingebaut werden können.
Es ist selbstverständlich, dass noch weitere Verfahrensschritte angereiht bzw. zwischen die hier angedeuteten eingeschaltet werden können und dass das geschilderte Verfahren auf diese Weise beliebig erweitert werden kann.
Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können somit Sinterkörper, die als Elektroden für elektrolytische Kondensatoren dienen, auf rationelle Weise hergestellt werden, so dass Elektrolytkondensatoren mit Sinterelektroden nicht nur kleiner, sondern auch billiger als Folienkondensatoren hergestellt werden kön nen und so der Vorteil der Sinterelektroden erst voll zur Geltung kommt.
Abschliessend soll noch betont werden, dass die dargestellten und beschriebenen Verfahren nur Beispiele darstellen und keineswegs eine Beschränkung des Erfindungsgedankens be deuten sollen.
<B> Method for the production of sintered electrodes </B> for <B> electrolytic capacitors </B> The present invention relates to a method for the production of sintered electrodes for electrolytic capacitors, in particular to a method for continuous production and Formation of tantalum sintered electrodes.
It is already known to use porous electrode bodies in electrolytic capacitors, in particular for the anode. Such porous electrodes have the advantage of large capacity in a small space. For the production of such sintered electrodes, numerous processes have already become known or have been proposed, which essentially consist in the fact that a porous body is produced by pressing together metal powder, which is then subjected to a heat treatment and an electrical formation. You can ent neither directly powdered valve metal, z. B.
Use aluminum or tantalum, or you can build. the sintered body made of another Me tall, for example made of copper, on and over pulls this porous body with one or more layers of valve metal. In order to be able to handle or hold the porous electrode body during the manufacturing process and in the capacitor, a metallic pin is used when the powder is pressed. or wire pressed in. . The present invention relates to the production of sintered bodies which are used as electrodes in electrolytic capacitors.
According to the invention, a plurality of sintered bodies, each determined to be an electrode body, are pressed onto a common carrier and jointly subjected to the white direct process steps, and then the carrier is separated between the individual sintered electrode bodies. In this way it is possible to produce a larger number of sintered electrodes simultaneously in a fraction of the time or to automatically produce the individual process steps in a flow process. to expire.
This is a considerable advantage compared to previous methods, in which each individual sintered body had to be handled separately.
Since electrolytic capacitors with sintered electrodes are much smaller than corresponding film capacitors, the required sintered electrodes are also relatively small.
This occurs in particular in the case of sintered electrodes made of tantalum, since the electrode body can be further reduced due to the high dielectric constant of the formed tantalum. Sinter electrodes made of tantalum are often only a few millimeters long and wide. It is obvious that the handling of such small bodies is time-consuming, so that a considerable acceleration of the manufacturing process is achieved by the method according to the invention.
In the method according to the invention, it is expedient to use a carrier which is at least not a hindrance to the further use of the sintered electrode, and possibly even takes on some functions in the finished capacitor. It is most advantageous if you use a wire, metal pin or a metal band as a carrier, which can later be used as an electrode feed for the sintered body in the capacitor.
For example, to produce sintered tantalum electrodes, a suitable tantalum pin is used to which several pressed bodies made of tantalum powder are attached in a single process or one after the other. The rod with the compacts located on it can now th further process steps, such as.
B. sintering or forming or other further treatments, whereupon the rod is separated at suitable points ge, so that individual sintered bodies are obtained, in which the remaining pieces of the tantalum rod serve as an electrode lead.
If you want to work in a continuous process, you should choose a flexible support body, such as a wire or a metal band. The wire or the tape can be drawn off from a supply roll and is then provided with pressed-on powder bodies, for example when passing through a pressing device, at certain intervals.
The wire or the strip then optionally runs through a sintering furnace and a subsequent cooling device and finally through a forming device. After leaving the forming device and, if necessary, after washing and drying the sintered bodies, they are converted into individual sintered bodies by a periodically operating cutting device. Cut to line.
If necessary, these sintered bodies can be automatically pressed into a beaker filled with electrolyte, so that ready-made electrolytic capacitors are obtained immediately.
The use of wires or bands has the advantage that not all facilities for treating the sintered bodies have to be built in a straight line and that immersion in the electrolyte can easily be accomplished. For transport. z. B. a tape ver one uses appropriately a kind of gears whose teeth attack the wire between the individual NEN sintered bodies, in such a way that the sintered bodies are always kept floating in the tooth gaps.
Such a gear wheel is comparable to the Maltese cross, which is used to advance a film in cinema projection equipment.
Various examples of the implementation of the concept of the invention are shown in the figures.
Various sintered bodies are shown on a rod in FIG.
Fig. 2 shows a band made of metal with sintered bodies pressed on.
3a and 3b show cross sections of electrolytic capacitors in which sintered bodies produced according to the invention are used.
FIG. 4 schematically shows an arrangement for the further treatment of the sintered bodies according to FIG. 1.
FIG. 5 shows an apparatus for the repeated formation of sintered bodies lined up on a flexible carrier.
Fig. 6 shows schematically the application and treatment of sintered bodies on a flexible carrier body in a continuous process.
The sintered bodies designated by 1 in FIG. 1 are pressed onto a rigid metal rod or pin 2. To avoid corrosion, the rod 2 is preferably used from the same valve metal as the sintered body 1. Depending on the length of the rod 2, more or fewer sintered bodies can be subjected to further treatment, for example annealing and forming, at the same time . After the treatment has ended, the rod is preferably severed close to one end of the sintered body.
This can be done in the usual way, for example by sawing, grinding, cutting or another method. The separation points are marked in Fig. 1 by small arrows.
FIG. 2 shows an example of sintered bodies which are pressed onto a metal strip 2. The sintered bodies 1 in this case have the shape of a flat cylinder or a lenticular ellipsoid. It should be emphasized at once that the sintered bodies can be of any shape and that they are not. must necessarily have the shape shown in Fig. 1 or 2.
The separation occurs either at the same point as it is marked in FIG. 1, or in the middle between two sintered bodies, as indicated in FIG. 2 by the arrow. Instead of a metal band, which preferably consists of valve metal, a suitable metal wire can also be used.
To explain why in Fig. 1 and 2 different separation points for the support bodies are provided, for example, two embodiments of electrolytic capacitors are shown in Fig. 3a and 3b, in which sintered bodies produced according to the invention are used.
The electrolytic capacitor shown in cross section in FIG. 3a contains a sintered body 1, in which the rod-shaped carrier body was cut off close to the sintered body, as indicated in FIG. The other end of the rod 2 serves as a supply line for the sintered electrode and for holding the sintered body in the insulating material cover 12.
The other electrode 3 is designed as a cup which accommodates the remaining capacitor parts and serves as a container for the electrolyte 4. Another electrode 13 can be attached to the cup as a power supply, as is indicated in FIG. 3a.
The electrolytic capacitor shown in cross section in Fig. 3b contains, for example, a sintered body with a flexible carrier according to FIG. 2. In this case, the two ends of the carrier body protruding on each side of the sintered body serve as fastening. The two ends 2 of the support body are attached to the insulating cover 12, for example by rivets, and thus hold the sintered body 1 in a horizontal position.
The second electrode 3 is again formed as a cup, contains the electrolyte 4 and be seated, for example, an approach 13, which is used at the same time for power supply and attachment.
The sintered bodies pressed onto a rod according to FIG. 1 can also be combined in larger numbers for handling by a suitable device in order to be subjected to the further process steps. This is shown schematically in FIG. For example, several rods with the sintered bodies 1 located thereon are combined into a larger unit by means of a frame 5 and can thus be completed in greater numbers. Then the individual rods 2 are taken from the frame 5 ent and, such.
B. indicated in Fig. 1, divided.
If you want to subject the sintered body to a repeated treatment of the same type, for example, you will preferably choose an arrangement according to FIG. 2 before, that is, apply the sintered body to a flexible carrier. In order to prevent parts of the sintered body from splintering, the carrier body is preferably guided in such a way that it is not subjected to bending stress in the vicinity of the sintered body. This is particularly important before the annealing treatment, since the pressed powder bodies are more or less brittle depending on the pressing pressure used.
To guide the carrier body in bends, it is preferred to use wheels which have gear-shaped recesses so that the wire or band is only gripped in the middle between two sintered bodies and the sintered bodies are otherwise freely suspended in the tooth gaps. The gear-like structures used for transport are denoted by 6 in FIG. In the arrangement according to FIG. 5, the wire or the band is united to form an endless band, for example by welding or in some other way.
The sintered body 1 located on the belt 2, who brought into contact with the bath liquid 4 several times in succession by the movements of the gears 6. By applying an appropriate voltage to the example, made of metal wheels 6 and an electrode immersed in the bath liquid 4, a dielectric film can be produced on the sintered bodies. The arrangement according to FIG. 5 with an endless belt can also be used for any other treatment.
For example, the sintered bodies can be subjected to multiple annealing in this way.
In FIG. 6 an arrangement is shown schematically, by means of which the individual process steps can be carried out one after the other in the flow process, so that at the end of the arrangement finished sintered electrodes are continuously available for further processing. The wire or band 2 is removed from a supply roll 7 and first passes through the pressing device 8, in which the sintered bodies are periodically pressed onto the wire at a certain distance from one another.
Between the individual process steps Transportvor devices are attached for the wire, for example those as explained in connection with FIG. Such a transport device moves the wire. 2 behind the press B. The gear is indicated at 6. The sintered bodies 1 now enter the annealing furnace 9, where the sintering of the pressed powder bodies takes place. In this sem sintering furnace, additional effects, for example for inductive heating of the wire or for welding the end faces of the sintered body to the wire, etc. can be arranged, as has already been proposed.
It should also be ensured that the wire is not exposed to excessive stress when it is glowing. For example, the annealing furnace can be arranged vertically so that no mechanical pull is required at the end of the furnace for transport. After annealing, the sintered electrode bodies pass through the cooling device 10, where they are cooled to room temperature, for example in an inert gas. The gas can, for example, also flow through the cooling chamber and the annealing furnace using the countercurrent principle and is preheated by the sintered bodies as they cool down.
Behind the cooling device, the sintered bodies pass through a trough 11 which is filled with the electrolyte 4 and are subjected there to electrical formation. Through the four deflection wheels 6 on both sides of the tub 11, the wire with the sintered bodies on it is dipped into the electro lytes and lifted out again at the end.
The formed sintered bodies can then also be used. Water washed and dried, and finally the individual sintered bodies are separated from one another by cutting off the wire through a cutting device, which is indicated at 12, so that they can be built into the capacitors.
It goes without saying that further method steps can be added or switched between those indicated here and that the described method can be expanded as required in this way.
According to the method according to the invention, sintered bodies, which serve as electrodes for electrolytic capacitors, can thus be produced in a rational manner, so that electrolytic capacitors with sintered electrodes can not only be made smaller but also cheaper than film capacitors and so the advantage of the sintered electrodes can only be fully realized comes.
Finally, it should be emphasized that the methods shown and described are only examples and are in no way intended to limit the concept of the invention.