<B>Procédé pour plaquer un métal sur un objet</B> conducteur <B>de</B> l'électricité, appareil pour la mise en aeuvre de ce procédé et objet plaqué obtenu par ce procédé La présente invention concerne le placage d'objets par décomposition thermique de com posés gazeux métallifères.
Il est connu de provoquer le dépôt de revê tements métalliques sur des pièces à plaquer par décomposition thermique de composés métallifères gazeux.
Dans ces procédés, et plus particulièrement dans les procédés de placage de parties métal liques par pyrolyse de composés gazeux métal lifères et dépôt du composant métallique du gaz, il est indispensable de pouvoir contrôler strictement les conditions de décomposition du composé gazeux si l'on veut obtenir un dépôt bien uniforme. La pyrolyse doit, de préférence, se produire à la surface même de la pièce à plaquer. Toutefois, étant donné que la pièce à plaquer doit être chauffée, l'air con tenu dans les appareils utilisés jusqu'à présent s'échauffe également, ce qui peut provoquer une décomposition prématurée des gaz porteurs de métal.
D'autre part, étant donné que les composés métallifères gazeux doivent être chauffés pour les porter à l'état gazeux, leur contact occasionnel avec les surfaces chauffées de l'appareil sur leur parcours jusqu'à la pièce à plaquer peut également provoquer leur décomposition prématurée.
Quelle que soit la façon dont se produit cette décomposition prématurée, il en résulte un placage de qualité défectueuse, car le revê tement déposé peut présenter un manque d'uniformité, des piqûres et une adhérence insuffisante à l'objet plaqué.
Le présent breveta pour objet un procédé pour plaquer un métal sur un objet conducteur de l'électricité par pyrolyse de composés métallifères gazeux décomposables par la cha leur, procédé dans lequel la pièce à plaquer est disposée dans une chambre de placage où l'on introduit le composé gazeux, caractérisé en ce que le composé métallifère gazeux est projeté sous forme d'au moins un jet à proximité immédiate de la pièce à plaquer et à une tem pérature inférieure à celle à laquelle ledit composé commence à se décomposer, tandis que la pièce à plaquer est chauffée par induc tion à une température supérieure à la tempé rature de décomposition du composé gazeux.
Le présent brevet concerne également un appareil pour la mise en aeuvre de ce procédé, comprenant une chambre de placage, _ des moyens pour supporter dans cette chambre la pièce à plaquer et des moyens pour amener les composés gazeux décomposables en contact avec ladite pièce;
cet appareil est caractérisé en ce que les organes d'amenée des composés gazeux sont, au moins en partie, en matière isolante de la chaleur et montés à l'intérieur de la chambre à distance des moyens de support de la pièce à plaquer, avec des orifices dirigés vers la pièce à plaquer, et en ce que des moyens sont disposés à l'extérieur de la chambre pour chauffer par induction électromagnétique une pièce à plaquer conductrice de l'électricité placée sur lesdits moyens de support.
Grâce à un tel agencement, seule la pièce à plaquer conductrice de l'électricité est chauffée par la source de chaleur, la matière thermo- isolante des conduites de gaz et éventuellement aussi de la chambre de placage elle-même restant insensible aux variations de température provoquées par la source de chaleur d'induction.
On peut prévoir des moyens de refroidisse ment autour de la chambre de placage pour faciliter la dispersion de la chaleur qui peut lui être communiquée par convexion ou radiation de la pièce à plaquer. Normalement cet effet sur la chambre est d'importance minime, mais comme l'échange de chaleur entre la chambre et la pièce à plaquer est fonction de la tem pérature de ladite pièce, des conditions de pres sion gazeuse à l'intérieur de la chambre, de la distance entre lesdits éléments, et ainsi de suite, il peut être avantageux de prévoir dans chaque appareil quelque moyen de refroidissement.
L'organe d'amenée du gaz peut être lui aussi légèrement influencé par la chaleur dégagée par la pièce à plaquer, mais l'effet des gaz chauds qui le traversent est généralement suffisant pour rendre négligeable toute légère augmentation de température dans cet organe.
On peut utiliser comme matière isolante de la chaleur pour l'appareil du verre, des matières céramiques, des tissus imprégnés ou non, etc.
Les objets que l'on peut aisément plaquer dans l'appareil comprennent les objets en fer, en acier, en nickel, en cuivre, et de façon géné rale en n'importe quel métal bon conducteur de la chaleur susceptible d'être chauffé par induction.
Dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, la température des gaz porteurs de métal à l'entrée de l'appareil, le débit de ces gaz, la température de décomposition des dits gaz et la température à laquelle est main- tenue la pièce à plaquer ainsi que la pression des gaz à l'intérieur de la chambre peuvent influencer le point de décomposition du composé métallique. Toutefois chacun de ces facteurs variables peut être contrôlé dans l'appareil de façon telle que la projection du gaz porteur de métal sous forme de jets à proximité immé diate de l'objet à plaquer permet de contrôler le point de décomposition du composé métalli fère.
L'application du gaz sous forme de jets et le fait de soumettre ces jets à l'action de la chaleur émanant de la pièce à plaquer provoque une élévation constante de la température du gaz sur son parcours de l'orifice d'émission à la pièce à plaquer, de sorte que la température de décomposition est atteinte au moins appro ximativement à l'instant même où le jet de gaz vient frapper la pièce à plaquer.
On peut utiliser dans l'appareil et avec le procédé suivant l'invention des gaz-supports pour les gaz métallifères et parmi des gaz- supports, on peut citer le bioxyde de carbone, l'azote, l'hélium, etc., c'est-à-dire des gaz qui sont inertes par rapport à l'objet à traiter et au métal de placage.
Le dessin ci-annexé représente, à titre d'exem ples, plusieurs formes d'exécution de l'appareil pour la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention. Dans ce dessin: La fig. 1 est une vue en coupe d'une première forme d'exécution de l'appareil.
La fig. 2 est une vue en coupe transversale du même appareil, suivant la ligne 2-2 de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue en coupe longitudinale d'une autre forme d'exécution de l'appareil conformée de façon à permettre de plaquer simultanément deux faces opposées d'un objet.
La fig. 4 est une vue partielle en coupe d'une autre forme d'exécution de l'appareil dans lequel l'organe d'amenée des gaz de placage peut tourner autour de la pièce à plaquer.
La fig. 5 est une vue partielle en coupe d'une autre forme d'exécution de l'appareil destinée au placage interne d'objets creux. La fig. 6 est une vue en coupe transversale de l'organe d'amenée des gaz dans l'appareil de la fig. 5, et la fig. 7 est une vue en coupe transversale d'une variante de cet organe d'amenée des gaz. L'appareil représenté dans les fig. 1 et 2 comprend un tube 1 en verre, constituant la chambre de placage, fermé à l'une de ses extré mités par un bouchon en verre 8 et solidaire à son autre extrémité d'une tubulure de sortie 3.
Dans un trou central du bouchon 8 passe un tube de raccord 2 supportant un organe tubu laire en verre 6 pour l'amenée du. gaz de placage provenant d'une source de gaz non représentée reliée à l'extrémité gauche du tube de raccord 2. L'extrémité opposée du conduit d'amenée de gaz 6 est fermée en 15. Cet organe d'amenée du gaz de placage est construit en matière diélectrique ou isolante de la chaleur; il est muni d'une série d'orifices 7 disposés longitu dinalement en regard d'une pièce à plaquer 5 conductrice de la chaleur, montée sur un organe de support 4 en matière isolante de la chaleur. A titre indicatif, dans la forme d'exé cution représentée dans les figures 1 et 2, l'organe d'amenée des gaz peut avoir un diamètre de 6 à 13 mm et une longueur de 35 à 40 cm environ.
Cet organe peut être placé à une dis tance de 3,5 à 5 cm de la surface de la pièce à plaquer.
Autour de la chambre 1 est montée une chemise de refroidissement 9 pour circulation d'eau entre la tubulure d'entrée 12 et la tubulure de sortie 13. Tout contre la chemise 9, à l'exté rieur de la chambre 1 est disposée une source de chaleur par induction sous la forme d'un bobinage 11 relié électriquement à une source d'énergie électrique (non représentée). Dans la forme d'exécution de l'appareil représentée dans les fig. 1 et 2, l'espace 10 entre la paroi de la chambre 1 et la paroi extérieure de la chemise 9 peut être en pratique d'environ 2 cm.
Pour utiliser l'appareil représenté dans les fig. 1 et 2 en vue du placage d'une pièce d'acier au moyen de nickel carbonyle gazeux et de bio xyde de carbone servant de gaz-support au nickel carbonyle, on commence par évacuer l'air et les autres gaz de la chambre de placage avant d'y introduire un courant de C02 porteur de nickel carbonyle suivant la pratique courante. La température du mélange gazeux à l'entrée 2 de la chambre 1 est tenue, de préférence, entre 200 et 320 C. Cette température s'élève jusqu'en- tre 500 et 950 C en un point situé à environ 2,5 cm au-dessus de la pièce à plaquer 5. Cette dernière est portée à une température de 190 C plus ou moins 30 C.
On a constaté qu'une température de 620 C environ du mélange gazeux est parti culièrement favorable et les mesures effectuées indiquent que cette température peut être atteinte dans l'appareil lorsque le débit du gaz à l'entrée est d'environ 566 litres par heure et la pression dans la chambre d'environ 0,5 kg absolu par centimètre carré, le bobinage d'induction 11 étant règlé de façon à fournir une fréquence de <B>100</B> à 300 kilocycles à bas voltage.
Pour obtenir cette pression dans la chambre, la tubulure de sortie 3 de ladite chambre peut être reliée à une pompe à vide de façon connue. Dans les conditions ci-dessus, on peut obtenir sur une plaque d'acier un revêtement de nickel de 0,005 cm d'épaisseur dans l'espace d'environ quatre minutes. Le dépôt, grâce à l'élévation graduelle de la température du gaz à l'approche de la pièce à plaquer, est uniforme, fortement adhérent et exempt de piqûres.
La pression dans la chambre de placage n'est pas déterminante, et @ l'on peut abaisser cette pression jusqu'à environ 0,1 mm de mercure les basses pressions exigeant toutefois une durée de placage plus prolongée pour une épaisseur donnée du revêtement métallique à obtenir.
Pour obtenir un placage satisfaisant, on peut faire circuler dans la chemise de refroi dissement de l'eau à une température de 20 à 150 C, avec un débit d'environ 2 litres à la minute.
Dans la forme d'exécution de l'appareil représentée dans la fig. 3, la pièce à plaquer 30 est supportée par des organes 31 et 32 fixés au bouchon 25 qui ferme la chambre 20 de placage et qui est muni d'une tubulure de sortie 26 pour le passage des gaz de rebut. La pièce à plaquer 30 est disposée dans cet exemple entre les branches 28,28 d'un U que forme l'extrémité de l'organe d'amenée des gaz de placage; cet organe est alimenté en gaz porteur de métal par un tube extérieur 33 scellé de façon étanche au moyen d'une garniture 34 dans la paroi 20 de la chambre.
Les gaz de placage traversent la partie 27 du tube d'amenée qui est en matière isolante de la chaleur ou diélectrique et sont projetés par les orifices 29 sur la pièce à plaquer 30 chauffée par induction électromagnétique au moyen du bobinage extérieur 22. Une chemise de refroidissement 21 avec circulation d'eau de la tubulure d'entrée 23 à la tubulure de sortie 24 remplit la même fonction que la chemise 9 de la fig. 1. L'agen cement selon la fig. 3 est particulièrement indi qué pour plaquer en une seule opération les deux faces opposées d'une pièce de métal.
La forme d'exécution représentée dans la fig. 4 est analogue à celle de la fig. 3, à l'excep tion de l'organe d'amenée des gaz de placage 42 à deux branches en U entre lesquelles est dis posée la pièce à plaquer 44. Cet organe 42 est entraîné en rotation par un moteur 46 au moyen de courroies 47; la poulie entraînée 48 est fixée sur un prolongement extérieur d'un arbre creux solidaire de l'organe d'amenée des gaz 42. Le bobinage de chauffage par induction 49 dont une partie seulement est repré sentée est analogue au bobinage 22 de la fig. 3 et fonctionne de la même façon.
Dans la forme d'exécution de l'appareil représentée dans la fig. 5, on trouve un organe d'amenée des gaz 50, de forme cylindrique et fermé à une de ses extrémités, dont la périphérie est percée d'orifices 52. Cet organe est disposé dans un élément 57 dont la paroi intérieure peut être plaquée de façon uniforme en faisant tourner l'organe d'amenée des gaz 50 par des moyens d'entraînement analogues à ceux utilisés dans la forme d'exécution représentée dans la figure 4. Les orifices 52 peuvent être répartis comme il est représenté dans les fig. 6 ou 7 ou suivant toute autre disposition géométrique appropriée aux exigences du placage dans chaque cas particulier.
La fig. 6 montre une disposition triangulaire des orifices 54 dans un organe d'amenée des gaz cylindrique 53, tandis que la fig. 7 montre une disposition quadrilatérale des orifices 56 dans un organe d'amenée des gaz cylindrique 55. La disposition et le nombre des orifices peut varier suivant l'épaisseur des revêtements à obtenir, le dia mètre de l'organe d'amenée des gaz et le dia mètre de la pièce à plaquer.
On peut utiliser pour le procédé et avec l'appareil décrits tous les gaz porteurs de métal qui sont susceptibles de se décomposer par l'ac tion de la chaleur et de fournir un dépôt métal lique. On peut utiliser, notamment, les car bonyles de nickel, de fer, de chrome, de molyb dène et de cobalt. Certains hydrures tels que les hydrures d'antimoine et d'étain sont aussi efficaces. D'autres composés appropriés com prennent, par exemple, le chlorure de chromyle, le cadmium bromo-carbonyle, le nitrosyle de cuivre et le cobalt nitrosyle-carbonyle.
Pour utiliser ces composés, il importe seulement que la température de vaporisation du composé ne soit pas dépassée dans une trop forte mesure lors de la préparation du gaz et que le gaz soit ensuite protégé lors de son amenée à la chambre de placage contre l'action de la chaleur qui serait susceptible de le porter à une température supérieure à celle où il pourrait commencer à se décomposer. Par exemple, si l'on utilise du nickel carbonyle, la température du gaz doit être maintenue au-dessous de 800 C jusqu'à son émission sous forme de jets, car le nickel carbonyle peut déjà commencer à se décomposer lentement à cette température.
En revanche si les jets de gaz sortent à environ 701, C. de l'organe d'amenée, il ne se produit pratiquement aucune décomposition des gaz en mouvement jusqu'à ce qu'ils viennent frapper la pièce à plaquer. Le nickel carbonyle se décompose rapidement aux températures supérieures à 1900 C, température que l'on considère comme la température de décomposition de ce produit.
<B> Process for plating a metal on an object </B> conductive <B> of </B> electricity, apparatus for carrying out this process and plated object obtained by this process The present invention relates to plating of objects by thermal decomposition of gaseous metalliferous compounds.
It is known to cause the deposition of metal coatings on parts to be plated by thermal decomposition of gaseous metalliferous compounds.
In these processes, and more particularly in the processes for plating metal parts by pyrolysis of gaseous metal compounds and depositing the metal component of the gas, it is essential to be able to strictly control the conditions of decomposition of the gaseous compound if it is desired. obtain a very uniform deposit. Pyrolysis should preferably occur on the very surface of the workpiece. However, since the part to be plated must be heated, the air contained in the devices used hitherto also heats up, which can cause premature decomposition of the metal carrying gases.
On the other hand, since the gaseous metal compounds must be heated to bring them to the gaseous state, their occasional contact with the heated surfaces of the apparatus on their path to the part to be plated can also cause their decomposition. premature.
Regardless of how this premature decomposition occurs, the result is a defective plating quality, as the coating deposited may exhibit inconsistency, pitting and insufficient adhesion to the plated object.
The present patent relates to a process for plating a metal on an electrically conductive object by pyrolysis of gaseous metalliferous compounds decomposable by heat, a process in which the part to be plated is placed in a plating chamber where one introduces the gaseous compound, characterized in that the gaseous metalliferous compound is projected in the form of at least one jet in the immediate vicinity of the part to be plated and at a temperature lower than that at which the said compound begins to decompose, while the workpiece is heated by induction to a temperature above the decomposition temperature of the gaseous compound.
The present patent also relates to an apparatus for carrying out this process, comprising a plating chamber, _ means for supporting the part to be plated in this chamber and means for bringing the decomposable gaseous compounds into contact with said part;
this apparatus is characterized in that the elements for supplying the gaseous compounds are, at least in part, made of heat-insulating material and mounted inside the chamber at a distance from the support means of the part to be plated, with orifices directed towards the part to be plated, and in that means are arranged outside the chamber for heating by electromagnetic induction an electrically conductive part to be plated placed on said support means.
Thanks to such an arrangement, only the electrically conductive part to be plated is heated by the heat source, the heat-insulating material of the gas pipes and possibly also of the plating chamber itself remaining insensitive to temperature variations. caused by the induction heat source.
Cooling means can be provided around the plating chamber to facilitate the dispersion of the heat which may be communicated to it by convection or radiation of the part to be plated. Normally this effect on the chamber is of minimal importance, but since the heat exchange between the chamber and the part to be plated is a function of the temperature of said part, of the gas pressure conditions inside the chamber. , the distance between said elements, and so on, it may be advantageous to provide in each device some cooling means.
The gas supply member can also be slightly influenced by the heat given off by the part to be plated, but the effect of the hot gases which pass through it is generally sufficient to make any slight increase in temperature in this member negligible.
Glass, ceramic materials, impregnated or unimpregnated fabrics, etc. can be used as the heat insulating material for the apparatus.
Objects which can be easily plated into the apparatus include objects made of iron, steel, nickel, copper, and generally any metal which is a good conductor of heat and which can be heated by heat. induction.
In the implementation of the process according to the invention, the temperature of the metal-bearing gases at the inlet of the apparatus, the flow rate of these gases, the decomposition temperature of said gases and the temperature at which is maintained. the part to be plated as well as the gas pressure inside the chamber can influence the decomposition point of the metallic compound. However, each of these variable factors can be controlled in the apparatus such that the projection of the metal carrier gas in the form of jets in the immediate vicinity of the object to be plated makes it possible to control the point of decomposition of the metal compound.
The application of the gas in the form of jets and the fact of subjecting these jets to the action of the heat emanating from the part to be plated causes a constant rise in the temperature of the gas on its path from the emission orifice to the part to be plated, so that the decomposition temperature is reached at least appro ximately at the very instant when the gas jet strikes the part to be plated.
Support gases for the metalliferous gases can be used in the apparatus and with the process according to the invention and, among the support gases, mention may be made of carbon dioxide, nitrogen, helium, etc., c. 'that is to say gases which are inert with respect to the object to be treated and to the plating metal.
The appended drawing represents, by way of example, several embodiments of the apparatus for carrying out the method which is the subject of the invention. In this drawing: Fig. 1 is a sectional view of a first embodiment of the apparatus.
Fig. 2 is a cross-sectional view of the same apparatus, taken along line 2-2 of FIG. 1.
Fig. 3 is a view in longitudinal section of another embodiment of the apparatus configured so as to allow two opposite faces of an object to be pressed simultaneously.
Fig. 4 is a partial sectional view of another embodiment of the apparatus in which the member for supplying the plating gases can rotate around the part to be plated.
Fig. 5 is a partial sectional view of another embodiment of the apparatus intended for the internal plating of hollow objects. Fig. 6 is a cross-sectional view of the gas supply member in the apparatus of FIG. 5, and fig. 7 is a cross-sectional view of a variant of this gas supply member. The apparatus shown in fig. 1 and 2 comprises a glass tube 1, constituting the plating chamber, closed at one of its ends by a glass stopper 8 and integral at its other end with an outlet pipe 3.
In a central hole of the stopper 8 passes a connecting tube 2 supporting a tubular glass member 6 for the supply of. plating gas from a gas source not shown connected to the left end of the connecting tube 2. The opposite end of the gas supply duct 6 is closed at 15. This plating gas supply member is constructed of dielectric or heat insulating material; it is provided with a series of orifices 7 arranged longitudinally facing a heat-conducting piece to be plated 5, mounted on a support member 4 made of heat-insulating material. As an indication, in the embodiment shown in Figures 1 and 2, the gas supply member may have a diameter of 6 to 13 mm and a length of 35 to 40 cm approximately.
This member can be placed at a distance of 3.5 to 5 cm from the surface of the workpiece.
Around the chamber 1 is mounted a cooling jacket 9 for water circulation between the inlet pipe 12 and the outlet pipe 13. Right against the jacket 9, outside the chamber 1 is arranged a source. induction heat in the form of a coil 11 electrically connected to a source of electrical energy (not shown). In the embodiment of the apparatus shown in FIGS. 1 and 2, the space 10 between the wall of the chamber 1 and the outer wall of the jacket 9 may in practice be about 2 cm.
To use the device shown in fig. 1 and 2 with a view to plating a piece of steel with gaseous nickel carbonyl and carbon dioxide serving as a carrier gas for the carbonyl nickel, the air and other gases are first evacuated from the chamber. plating before introducing a stream of CO 2 carrying nickel carbonyl in accordance with current practice. The temperature of the gas mixture at the inlet 2 of chamber 1 is preferably kept between 200 and 320 C. This temperature rises up to 500 and 950 C at a point located about 2.5 cm. above the part to be plated 5. The latter is brought to a temperature of 190 C plus or minus 30 C.
It has been found that a temperature of approximately 620 C of the gas mixture is particularly favorable and the measurements carried out indicate that this temperature can be reached in the apparatus when the gas flow rate at the inlet is approximately 566 liters per hour. and the pressure in the chamber of about 0.5 kg absolute per square centimeter, the induction coil 11 being adjusted to provide a frequency of <B> 100 </B> to 300 kilocycles at low voltage.
To obtain this pressure in the chamber, the outlet pipe 3 of said chamber can be connected to a vacuum pump in a known manner. Under the above conditions, a nickel coating 0.005 cm thick can be obtained on a steel plate in about four minutes. The deposit, thanks to the gradual rise in the temperature of the gas as it approaches the part to be plated, is uniform, strongly adherent and free from pitting.
The pressure in the plating chamber is not critical, and this pressure can be lowered to about 0.1 mm Hg, the low pressures however requiring a longer plating time for a given thickness of the metal coating. to obtain.
To obtain a satisfactory plating, water can be circulated in the cooling jacket at a temperature of 20 to 150 ° C., with a flow rate of about 2 liters per minute.
In the embodiment of the apparatus shown in FIG. 3, the piece to be plated 30 is supported by members 31 and 32 fixed to the stopper 25 which closes the plating chamber 20 and which is provided with an outlet pipe 26 for the passage of the waste gases. The part to be plated 30 is arranged in this example between the branches 28, 28 of a U formed by the end of the plating gas supply member; this member is supplied with metal carrier gas by an outer tube 33 sealed by means of a gasket 34 in the wall 20 of the chamber.
The plating gases pass through the part 27 of the feed tube which is made of heat insulating or dielectric material and are projected through the orifices 29 onto the workpiece 30 heated by electromagnetic induction by means of the outer coil 22. cooling 21 with water circulation from the inlet pipe 23 to the outlet pipe 24 fulfills the same function as the jacket 9 of FIG. 1. The arrangement according to fig. 3 is particularly suitable for plating in a single operation the two opposite faces of a piece of metal.
The embodiment shown in FIG. 4 is similar to that of FIG. 3, with the exception of the plating gas supply member 42 with two U-shaped branches between which the part to be plated 44 is arranged. This member 42 is driven in rotation by a motor 46 by means of belts 47; the driven pulley 48 is fixed to an external extension of a hollow shaft integral with the gas supply member 42. The induction heating coil 49 of which only a part is shown is similar to the coil 22 of FIG. 3 and works the same way.
In the embodiment of the apparatus shown in FIG. 5, there is a gas supply member 50, of cylindrical shape and closed at one of its ends, the periphery of which is pierced with orifices 52. This member is arranged in an element 57, the inner wall of which can be pressed in. uniformly by rotating the gas supply member 50 by drive means similar to those used in the embodiment shown in FIG. 4. The orifices 52 can be distributed as shown in FIGS. 6 or 7 or according to any other geometric arrangement appropriate to the requirements of the cladding in each particular case.
Fig. 6 shows a triangular arrangement of the orifices 54 in a cylindrical gas supply member 53, while FIG. 7 shows a quadrilateral arrangement of the orifices 56 in a cylindrical gas supply member 55. The arrangement and the number of orifices may vary according to the thickness of the coatings to be obtained, the diameter of the gas supply member and the diameter of the part to be plated.
All metal carrier gases which are capable of decomposing by the action of heat and of producing a metal deposit can be used for the method and with the apparatus described. Can be used, in particular, car bonyls of nickel, iron, chromium, molybdenum and cobalt. Some hydrides such as antimony and tin hydrides are also effective. Other suitable compounds include, for example, chromyl chloride, cadmium bromo-carbonyl, copper nitrosyl and cobalt nitrosyl-carbonyl.
In order to use these compounds, it is only important that the vaporization temperature of the compound is not exceeded too much during the preparation of the gas and that the gas is then protected during its supply to the plating chamber against the action. heat which would be likely to bring it to a temperature higher than where it could begin to decompose. For example, if carbonyl nickel is used, the temperature of the gas should be kept below 800 ° C until it is emitted in the form of jets, because carbonyl nickel can already begin to slowly decompose at this temperature.
On the other hand, if the gas jets come out at about 701 C. from the feed member, practically no decomposition of the moving gases occurs until they strike the part to be plated. Nickel carbonyl decomposes rapidly at temperatures above 1900 C, a temperature considered to be the decomposition temperature of this product.