Walzenförmiger Fräser Gegenstand der Erfindung ist ein walzen förmiger Fräser mit in der Mantelfläche des Fräserkörpers gebildeten, längs mindestens einer Schraubenlinie hintereinander angeord neten Schneidzähnen, deren aussen von je einer Schneidekante begrenzte Brustflächen die hintere Flanke quer zur genannten Schrau benlinie laufender schraubenlinienförm ger Nuten der genannten Mantelfläche bilden.
Der walzenförmige Fräser kann ein soge nannter Schaftfräser sein, d. h. einen walzen förmigen Fräserkörper aufweisen, der aus einem Stück mit einem zu seiner Befestigung und seinem Antrieb bestimmten Schaft. be steht. oder mit ihm zusammengeschweisst ist, oder ein sogenannter Walzenfräser, d. h. nur einen walzenförmigen Fräserkörper mit zur Aufnahme eines Fräsdornes bestimmter Axial bohrung besitzen. Ein solcher Walzenfräser kann als sogenannter Walzenstirnfräser aus gebildet sein, d. h. an seinem Stirnende einen Kranz von besonders geformten Schneidzähnen mit Schneidkanten aufweisen, die in einer zur Fräserachse senkrechten Ebene liegen; bei den üblichen Schaftfräsern ist ein solcher Kranz von Stirnschneidzähnen stets vorhan den.
Die eingangs erwähnte bekannte Anord nung der Schneidzähne längs mindestens einer Schraubenlinie bewirkt., dass die Schneidkante jedes Schneidzahnes gegenüber derjenigen dies vor diesem angeordneten Schneidzahnes in axialer Richtung versetzt isst und die Sehneid- zähne somit beim Umlaufen des Fräsers nach einander an in Richtung der Fräserachse ge geneinander versetzten Stellen des Werkstük- kes je einen Span abheben.
Da zudem die Brustflächen der in Querrichtung nebenein ander angeordneten Schneidzähne durch die Schraubenlinienform .der genannten Nuten in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt sind, greifen die Schnittkanten dieser Zähne nach einander am Werkstück an. Infolgedessen schwankt das zum Antrieb des Fräsers not wendige Drehmoment 'im Verlaufe jeder Um ,drehung um viel kleinere Beträge, als wenn sieh die Zähne über die ganze Arbeitsbreite des Fräsers erstreckten oder jeweils gleich zeitig über diese ganze Breite zum Angriff kämen.
Die Eigenschwinguilgen des Werkzeu- ges werden dadurch erheblich vermindert.
Es sind walzenförmige Fräser der erwähn teil Art bekannt, bei denen das Schnittprofil jedes Schneidzahnes, d. h. das Profil, das die ser Zahn. beim Umlaufen des Fräsers in einer durch die Fräserachse gehenden feststehenden Ebene umreisst, trapezförmig ist. Der Umriss dieses Schnittprofils weist also einen geraden Scheitelabschnitt und zwei mit diesem einen stumpfen Winkel bildende gerade Seitenab schnitte auf. Die Schneidkante selbst hat, da sie nicht in einer durch die Fräserachse gehen den Ebene liegt, eine vom Umriss des Schnitt profils :etwas abweichende Form.
Jeder Schneidzahn schneidet dann beim Auftreffen seiner Schneidkante auf die Oberfläche des Werkstückes mit dem ganzen Teil des Sehei telabschnittes dieser Schneidkante, der nicht in die von einem vor ihm angeordneten Zahn geschnittene Riefe fällt, in das Werkstück ein, so dass der Schnittwiderstand sehr rasch an steigt Lind Schwankungen des zum Antrieb er forderlichen Drehmomentes verursacht.
Dieses Ansteigen des Schnittwiderstandes wird nur dadurch etwas verzögert, dass die einzelnen Prunkte des Scheitelabschnittes der Schneid kante wegen des schraubenlinienförmigen Ver- laufes der genannten Nuten nacheinander auf die Oberfläche des Werkstückes treffen.
Die Breite des Scheitelab chnittes des Schnittpro filumrisses lässt sich bei gegebener Steigung der genannten Schraubenlinie und bei. gege bener Zahl von Schneidzähnen je Gang der selben nicht unter ein gewisses Mass vermin dern, weil die aufeinanderfolgenden Schneid zähne in der Oberfläche des Werkstückes Rie fen erzengen müssen, deren von den Scheitel abschnitten erzeugte Grundflächen sich seit lich überdecken;
bei geringerer Breite dieser Scheitelabschnitte würden von den Riefenflan ken begrenzte Kämme von. erheblicher Höhe zurückbleiben, da auch der stumpfe Winkel zwischen Scheitel- und Seitenabschnitten des Schnittprofilumrisses nicht beliebig gross ge wählt werden kann. Vor allem aber haben solche Fräsen von trapezförmigem Schnittprofil den Nachteil, dass sie sich an den Ecken der Schnittkanten, in denen deren Scheitel- und Seitenabschnitte aneinanderstossen, im Betrieb stark erwärmen und- rasch abnützen, wodurch ihre. Leistungs fähigkeit beschränkt wird.
Die Erfindung bezweckt demgegenüber die Schaffung eines Fräsers, der eine grosse. Wi- derstandsfähigkeit gegen Abnützung aufweist, ,dessen Antriebsdrehmoment eine hohe Gleich förmigkeit besitzt., und der ,somit bei be schränktem Antriebsmoment tiefe Fräsungen erlaubt..
Der erfindungsgemässe Fräsen der eingangs erwähnten Art ist dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidekante jedes Zahnes in ihrer Scheitelpartie bogenförmig ist. In der Zeichnung sind zwei Ausführungs beispiele des Erfindungsgegenstandes darge stellt.
Es zeigt-: Fig.1 einen Schaftfräser in perspektivi scher Ansicht., Fig. \? denselben Schaftfräser teils in Sei tenanssieht- und: teils im Axialschnitt, Fig.3 eine Stirnansicht dieses Schaftfrä sers, Fig. 4a. bis 4f je einen Schnitt durch den in Bearbeitung begriffenen Teil der Ober- fläehe eines Werkstückes, in einer durch die Drehachse das Schaftfräsers nach Fig.1 biss 3 gehenden Ebene, Fig. 5 einen Walzenstirnfräser in perspek- tivscher Ansieht, Fig. 6 denselben Walzentirnfräser teils in Seitenansicht. und teils im Axialschnitt, Fig. 7 eine Stirnansicht dieses Walzenstirn fräsers.
Der in Fig. 1 bis 4- dargestellte Schaft fräsen besitzt einen konischen Schaft 1., mittels dessen er in einem entsprechenden Futter einer Fräsmaschine befestigt werden kann. Der mit dem Schaft ans einem Stück beste hende walzenförmige Arbeitsteil \? des Fräsers weist. eine grosse Zahl von Schneidzähnen 3 auf, die alle aus einem nach einer Schrauben linie um den Kern des Fräserkörpers laufen den, in dessen Mantelfläche gebildeten Wulst von im Querschnitt halbkreisförmigen Profil gearbeitet sind.
Die Nuten, welche die ein ander benachbarten Gänge dies es Wulstes von einander trennen, haben gleiche Breite wie der Wulst. selbst und ebenfalls halbkreisförmiges Profil. Die Mantelfläche des Fräserkörpers weist also zunächst ein sogenanntes Rund- oder Kordelgewinde auf.
Gegenläufig zu diesem Gewinde .sind in die Mantelfläche des Fräserkörpers eine Anzahl- in vorliegendem Beispiel sechs - sehrau ben- linienförmige Nuten 4 mit. einem Steigungs winkel von ungefähr 25 geschliffen. Diese Nuten 4 haben, im Schnitt senkrecht zur Frä- seraehse betrachtet, ein etwa U-förmiges, sieh nach aussen erweiterndes Profil.
Die in Dreh- riehtung des Fräsers. hintere Flanke jeder Nute läuft vorteilhaft in ihrem äussersten Teil genau radial oder die Flanke ist, wie Fig. 3 zeigt, in bezug auf .die Radialrichtung um wenige Winkelgrade (Ansatzwinkel) nach au ssen vorgeneigt. Diese Nuten 4 sind tiefer als die Nuten des in der Mantelfläche des Fräser körpers _-gebildeten Rundgewindes, so dass sie dieses unterbrechen und jeden Gang des Ge windewulstes im vorliegenden Beispiel in sechs über den Fräserumfang verteilte Vorsprünge unterteilen, deren jeder einem Schneidzahn des Fräsers entspricht.
Die Kante, in welcher die Gewindefläche des Fräsermantels von der erwähnten hintern Flanke jeder Nute 4 ge schnitten wird, bildet. die Schneidkanten einer Reihe von Schneidzähnen und die Flanke so mit die Brustfläche dieser Zähne. Die in Fig. 4n bis 4f dargestellten Schnittprofile stel len je ein Stück der sechs Linien dar, in denen die Schneidkanten jeder der sechs Reihen von Schneidzähnen beim Umlaufen des Fräsers eine feste durch die Fräserachse gehende Ebene durchschneiden.
Die Schneidzähne sind in er üblichen Weise hinterdreht oder hinterschliffen, d. h. ihre Höhe nimmt von der Schneidkante nach hinten ab, doch entspricht ihr Profil im Axial- sehnitt an jeder Stelle dem Schnittprofil.
An '[fand von Fig. 4a bis 4 f soll nunmehr die Arbeitsweise des beschriebenen Fräsers er läutert werden. Jede dieser Figuren stellt einen Schnitt durch den in Bearbeitung be griffenen Teil eines Werkstückes dar; dieser Schnitt ist längs einer durch die Drehachse des Fräsers gehenden Ebene geführt, wobei zur Vereinfachung angenommen ist, dass das Werkstück in bezug .auf die Drehachse des Fräsers stillsteht, also keinen Vorschub er fährt.
Fig. 4a zeigt die Gestalt, welche die Ober- fläclre des Werkstückes hätte, wenn die Schneid ,zähne einer einzigen der sechs durch die Nuten 4 von einander getrennten Reihen durch die Zeichnungsebene hindurchgegangen wären und (las Werksstück angeschnitten hät ten.
In Wirklichkeit würde nicht genau dieser Zustand der Werkstückoberfläche erreicht, weil während des Vorschiebens des Werk stückes gegen den Fräser schon eine oder meh- rere solche Reihen von Schneidzähnen durch die Zeichnungsebene hindurchgegangen wären und das Werkstück mit einem kleineren Teil ihrer Höhe angeschnitten hätten, bevor die Schneidzähne der betrachteten Reihe zum Schneiden kommen. Diese vorher durch die Zeichnungsebene hindurchgegangenen Schneid zähne sind wie der Vorschub hier ausser Be tracht gelassen.
In Fig.4a bezeichnet, die aus Halbkreis bogen zusammengesetzte Linie 5 das Schnitt profil der Zähne der betrachteten Reihe. Mit 6 ist das durch diese Zähne weggeschnittene, mit. 7 das von ihnen am Werkstück stehan gelassene Material des letzteren bezeichnet.
Das Wegschneiden des Materials 6 geschieht in der Weise, dass die Schneidkante jedes Zah nes zunächst an einem Punkt ihrer Scheitel partie auf die Oberfläche des Werksstückes trifft und dann in dieses eindringt, wobei ein sich von diesem. Punkt, nach beiden Seiten all mählich verbreitender Teil dieser Schneid kante das Werkstück durchschneidet.
Der so erzeugte Schnitt mündet auf beiden Seiten .stets in der Oberfläche des Werkstückes aus, so dass er zusammen mit dieser einen Span begrenzt, dessen Querschnitt - wenn die Oberfläche des Werkstückes eben ist - die Form eines Kreissegmentes hat, dessen Quer- schnittafläche stetig von 0 bis auf den vollen Querschnittdes Schnittprofils 6 zunimmt;
da her tritt auch nur eine stetige Zunahme des Schnittwiderstandes ein. Nachdem die Schneid kante des betrachteten Zahnes die Zeichnung & - ebene durchlaufen hat, nimmt die Breite und Tiefe des Schnittes sowie die Querschnitts- fläche des erzeugten Spans wieder stetig ab, bis die Schneidkante des Zahnes ganz aus dem Material herausgetreten ist, worauf der Span abfällt.
Da die Schrreidkanten der betrachteten Zahnreihe bzw. die Schneidkan te jedes Zahnaas der Reihe wegen des schraubenlinienförmigen Verlaufes der Nut 4, deren hintere Flanke von den Sehneidkanten begrenzt wird, nicht in einer durch die Drehachse des Fräsers gehen den Ebene liegen,
ist der zuerst auf die Ober fläche des 'Werkstückes treffende Punkt der Schneidkante jedes Zahnes nicht genau deren Scheitelpunkt, d. h. deren am weitesten von der Fräserdrehachse entfernter Punkt, son dern ein in der Umlaufrichtung des Schneid zahnes etwas weiter vorn, in bezug auf Fig. 4a der Zeichnung z. B. etwas weiter links als die ser Scheitelpunkt., liegender Punkt. Ausserdem schneiden die den einzelnen Zähnen zugehöri gen Schneidkantenpartien der Zahnreihe nach einander von links nach rechts fortschreitend in, das Werkstück ein.
Dies kommt in der Zeichnung nicht zum Ausdruck, weil in ihr die Schneidkante nur durch den Umriss des Schnittprofils der Zähne vertreten ist..
Hinter der betrachteten Reihe von Schneid zähnen schneiden nun in analoger Weise die Schneidkanten einer zweiten Reihe gleicher Schneidzähne. Dass Schnittprofil 8 dieser zwei ten Reihe ist, wie in Fig. 4b eingezeichnet, in folge der Steigung dies Gewindes, aus welchem die hintereinander angeordneten Schneidzähne gearbeitet sind, gegenüber dem Schnittprofil 5 der ersten Reihe um einen Sechstel dieser Steigung nach links versetzt. Infolgedessen werden aus dem beim Durchgang der ersten Reihe von Schneidzähnen stehengebliebenen Material 7 (Fig.
4a) Späne 9 herausgeschnit ten, während der Rest 10 dieses Materials wei ter stehenbleibt.
Hinter der zweiten Reihe von Schneidzäh nen schneidet eine dritte, gegenüber der zwei ten wieder nach links versetzte Zahnreihe mit dem Schnittprofil 11 (Fig.4c) aus dem Ma terialrest 10 eine weitere Reihe von Spänen 12, und analog schneiden die vierte, fünfte und sechste Reihe von Schneidzähnen mit den Schnittprofilen 13 (Fig. 4d), 15 (Fig. 4e) und 17 (Fig. 4f) aus dem jeweils stehengebliebenen Material Späne 14 (Fig. 4d), 16 (Fig. 4e) und 18 (Fig. 4f).
Die Oberfläche des Materials 19 (Fig.4f) weist nun nebeneinanderliegende flache Rie- fen von kreisbogenförmigem Profil auf. Diese Riefen haben im Verhältnis zu ihrer Breite sehr geringe Tiefe.
Da beim ganzen Fräsvorgang die einzelnen Schneidkanten des Fräsers nacheinander und nur in einzelnen Punkten in das Werkstück einschneiden und. hierauf Späne abheben, deren Querschnitt nur allmählich zunimmt, bleiben die periodischen Schwankungen des erforderlichen Antriebsdrehmomentes äusserst klein, wodurch lästige, die Arbeitsleistung be grenzende Schwingungen des Werkzeuges ver mieden werden können. Es hat. sieh gezeigt, dass mit dem beschriebenen Fräser in einem Arbeitsgang sehr grosse Materialdicken weg gefräst werden können.
Der in Fig.5 bis 7 dargestellte Walzen stirnfräser unterscheidet sieh vom Schaftfrä ser nach Fig.1 bis 4 dadurch, dass statt, eines mit dem Arbeitsteil aus einem Stück bestehen den Schaftes sein Körper eine Axialbohrung 20 zum. Aufstecken des Fräsers auf einen an der Fräsmaschine vorhandenen Fräsdorn be sitzt.
An seiner Stirnseite weist der Fräser nach Fig.5 bis 7 einen Kranz 21 von Stirnfräs- zähnen auf, die in herkömmlicher Weise ge staltet. sind und mit den in der Mantelfläche gebildeten Schneidzähnen nichts zu tun haben.
The subject of the invention is a roller-shaped milling cutter with formed in the outer surface of the cutter body, along at least one helical line one behind the other angeord designated cutting teeth, the outside of each of a cutting edge bounded breast surfaces the rear flank transversely to the said screw benlinie running helical grooves of said lateral surface form.
The cylindrical milling cutter can be a so-called end mill, i. H. have a roller-shaped cutter body, which is made in one piece with a shaft intended for its attachment and its drive. consists. or is welded to it, or a so-called plain milling cutter, d. H. only have a cylindrical cutter body with a certain axial bore for receiving a milling arbor. Such a cylindrical milling cutter can be designed as a so-called shell milling cutter, d. H. have at its front end a ring of specially shaped cutting teeth with cutting edges which lie in a plane perpendicular to the cutter axis; With the usual end mills, such a ring of front cutting teeth is always IN ANY.
The above-mentioned known arrangement of the cutting teeth along at least one helical line has the effect that the cutting edge of each cutting tooth is offset in the axial direction with respect to the cutting tooth arranged in front of it, and the cutting teeth thus move one after the other in the direction of the cutter axis as the cutter rotates Remove one chip each from the offset points on the workpiece.
In addition, since the front surfaces of the cutting teeth arranged next to one another in the transverse direction are offset from one another in the circumferential direction by the helical shape of the grooves mentioned, the cutting edges of these teeth engage the workpiece one after the other. As a result, the torque required to drive the cutter fluctuates in the course of each turn, rotation by much smaller amounts than if the teeth extended over the entire working width of the cutter or would attack at the same time over this entire width.
The natural oscillations of the tool are thereby considerably reduced.
There are cylindrical milling cutters of the type mentioned partly known in which the cutting profile of each cutting tooth, d. H. the profile that this tooth. when revolving around the cutter in a fixed plane passing through the cutter axis, is trapezoidal. The outline of this sectional profile therefore has a straight apex section and two straight Seitenab sections forming an obtuse angle with this. The cutting edge itself, since it does not lie in a plane going through the cutter axis, has a shape that differs slightly from the outline of the cut profile.
Each cutting tooth then cuts into the workpiece when its cutting edge hits the surface of the workpiece with the entire part of the Sehei tel section of this cutting edge that does not fall into the groove cut by a tooth in front of it, so that the cutting resistance increases very quickly Lind causes fluctuations in the torque required for the drive.
This increase in the cutting resistance is only slightly delayed because the individual points of the apex section of the cutting edge hit the surface of the workpiece one after the other because of the helical course of the grooves mentioned.
The width of the Scheitelab chnittes the cut profile can be filumrisses with a given slope of the named helix and given number of cutting teeth per gear of the same do not decrease below a certain level, because the successive cutting teeth in the surface of the workpiece must erzengen grooves whose base areas produced by the apex sections overlap laterally;
with a smaller width of these apex sections would be of the Riefenflan ken limited ridges of. considerable height remain, since the obtuse angle between the apex and side sections of the sectional profile outline cannot be chosen arbitrarily large. Above all, however, such milling cutters with a trapezoidal sectional profile have the disadvantage that they heat up strongly during operation and quickly wear out at the corners of the cut edges, in which their apex and side sections abut. Performance is limited.
The invention aims to create a milling cutter that has a large. Has resistance to wear and tear, the drive torque of which is highly uniform., And which, therefore, allows deep milling with a limited drive torque ..
Milling according to the invention of the type mentioned at the beginning is characterized in that the cutting edge of each tooth is arcuate in its apex. In the drawing, two execution examples of the subject invention are Darge provides.
It shows: FIG. 1 an end mill in a perspective view., FIG. the same end mill partly in side view and: partly in axial section, Fig. 3 is a front view of this end mill, Fig. 4a. 1 to 4f each have a section through the part of the surface of a workpiece being processed, in a plane passing through the axis of rotation of the end mill according to FIGS. 1 to 3, FIG. 5 shows a shell end mill in perspective view, FIG. 6 shows the same shell end mill partly in side view. and partly in axial section, FIG. 7 is an end view of this roll face cutter.
The shank shown in Fig. 1 to 4- mill has a conical shank 1, by means of which it can be fixed in a corresponding chuck of a milling machine. The cylindrical working part that is in one piece with the shaft \? of the cutter points. a large number of cutting teeth 3, all of which run from a screw line around the core of the cutter body, the bead formed in the circumferential surface of the cross-section semi-circular profile are worked.
The grooves which separate the adjacent threads of this bead from one another have the same width as the bead. itself and also semicircular profile. The outer surface of the milling cutter body thus initially has a so-called round or cord thread.
Opposite this thread .sind a number - in the present example six - very rough ben-linear grooves 4 with in the outer surface of the milling cutter body. Ground to a helix angle of about 25. When viewed in a section perpendicular to the milling axis, these grooves 4 have an approximately U-shaped profile that widens outwards.
The one in the direction of rotation of the milling cutter. The rear flank of each groove advantageously runs exactly radially in its outermost part or, as FIG. 3 shows, the flank is inclined outwards by a few degrees in relation to the radial direction (starting angle). These grooves 4 are deeper than the grooves of the round thread formed in the outer surface of the cutter body, so that they interrupt this and subdivide each course of the thread bead in the present example into six projections distributed over the cutter circumference, each of which corresponds to a cutting tooth of the cutter .
The edge in which the thread surface of the milling cutter jacket is cut ge by the mentioned rear flank of each groove 4 forms. the cutting edges of a number of cutting teeth and the flank so with the chest surface of these teeth. The sectional profiles shown in Fig. 4n to 4f each represent a piece of the six lines in which the cutting edges of each of the six rows of cutting teeth cut through a fixed plane passing through the cutter axis as the cutter rotates.
The cutting teeth are back-turned or relief-ground in the usual manner, d. H. their height decreases from the cutting edge towards the rear, but their profile in the axial section corresponds to the cutting profile at every point.
At '[found from Fig. 4a to 4f, the mode of operation of the milling cutter described will now be explained. Each of these figures represents a section through the part of a workpiece being processed; this cut is made along a plane passing through the axis of rotation of the milling cutter, whereby for the sake of simplicity it is assumed that the workpiece is stationary with respect to the axis of rotation of the milling cutter, i.e. it does not advance.
4a shows the shape which the surface of the workpiece would have if the cutting teeth of a single one of the six rows separated from one another by the grooves 4 had passed through the plane of the drawing and (read the workpiece.
In reality, this condition of the workpiece surface would not be reached, because while the workpiece was being pushed against the cutter, one or more such rows of cutting teeth would have passed through the plane of the drawing and cut the workpiece with a smaller part of its height before the Cutting teeth of the row under consideration come to cutting. These cutting teeth, which had previously passed through the plane of the drawing, are, like the feed, left out of consideration here.
In Fig.4a denotes the arc composed of a semicircle line 5, the sectional profile of the teeth of the row under consideration. At 6 the cut away through these teeth is with. 7 denotes the material of the latter that they have left standing on the workpiece.
The cutting away of the material 6 is done in such a way that the cutting edge of each tooth first meets the surface of the workpiece at one point of its apex and then penetrates into it, one of which extends from this. Point, gradually widening part of this cutting edge on both sides cuts through the workpiece.
The cut produced in this way always ends in the surface of the workpiece on both sides, so that together with it it delimits a chip whose cross-section - if the surface of the workpiece is flat - has the shape of a segment of a circle whose cross-sectional area is continuously from 0 increases up to the full cross section of the sectional profile 6;
therefore there is only a steady increase in the cutting resistance. After the cutting edge of the tooth under consideration has passed through the drawing & plane, the width and depth of the cut as well as the cross-sectional area of the generated chip steadily decrease again until the cutting edge of the tooth has emerged completely from the material, whereupon the chip falls off .
Since the cutting edges of the tooth row under consideration or the cutting edges of each tooth in the row do not lie in a plane going through the axis of rotation of the milling cutter because of the helical course of the groove 4, the rear flank of which is delimited by the cutting edges,
the point of the cutting edge of each tooth that first meets the surface of the workpiece is not exactly its apex, i.e. H. whose farthest point from the milling cutter axis of rotation, son countries a little further forward in the direction of rotation of the cutting tooth, with reference to Fig. 4a of the drawing, for. B. a little further to the left than this vertex., Lying point. In addition, the cutting edge portions of the row of teeth belonging to the individual teeth cut into the workpiece one after the other from left to right.
This is not reflected in the drawing, because in it the cutting edge is only represented by the outline of the cutting profile of the teeth ..
Behind the row of cutting teeth under consideration, the cutting edges of a second row of the same cutting teeth now cut in an analogous manner. That cutting profile 8 of this second row is, as shown in Fig. 4b, due to the pitch of this thread from which the cutting teeth arranged one behind the other are made, offset to the left by one sixth of this pitch compared to the cutting profile 5 of the first row. As a result, from the material 7 remaining when the first row of cutting teeth passed through (Fig.
4a) chips 9 cut out, while the remainder 10 of this material remains.
Behind the second row of cutting teeth, a third row of teeth, again offset to the left compared to the second, with the sectional profile 11 (FIG. 4c) from the material residue 10 cuts another row of chips 12, and the fourth, fifth and sixth cut analogously Row of cutting teeth with the cutting profiles 13 (Fig. 4d), 15 (Fig. 4e) and 17 (Fig. 4f) from the remaining material chips 14 (Fig. 4d), 16 (Fig. 4e) and 18 (Fig. 4f).
The surface of the material 19 (FIG. 4f) now has flat grooves lying next to one another with an arcuate profile. These grooves have very little depth in relation to their width.
Since during the entire milling process, the individual cutting edges of the milling cutter cut into the workpiece one after the other and only in individual points. then take off chips, the cross-section of which only increases gradually, the periodic fluctuations in the required drive torque remain extremely small, which means that annoying vibrations of the tool that limit the workload can be avoided. It has. see that with the milling cutter described, very large material thicknesses can be milled away in one operation.
The roller end mill shown in Figure 5 to 7 differs from the milling cutter according to Figure 1 to 4 in that instead of one with the working part in one piece, the shank has an axial bore 20 for its body. Attaching the milling cutter to an existing milling machine arbor.
On its end face, the milling cutter according to FIGS. 5 to 7 has a ring 21 of end milling teeth, which are designed in a conventional manner. and have nothing to do with the cutting teeth formed in the lateral surface.