Formverfahren für Hohlkörppr aus Gusseisen Für gusseiserne, Radiatorenglieder und andere HohIkdrper, die Massenartikel darstel.- len, ist eine wirtschaftliche Fertigung nur schwer erreichbar.
Für solche Hohlkörper werden gegenwärtig die Sandformen gewöhnlich auf den üblichen Formmaschinen hergestellt, die den Sand aus einer Aufbereitungsanlage. über jeder Ma schine zugeordnete Bunker erhalten. Ober- und Unterkästen werden getrennt geformt-. meistens werden direkt an den Formmaschi nen noch die Kernstützen von der Hand des Formers eingelegt. Das Einsetzen der Kerne selbst erfolgt dann in der Regel auf einer Bahn, auf die die Kästen von den Form maschinen aus abgesetzt werden. Nach dem Einlegen der Kerne in die Unterkästen wer den die Oberkästen zugelegt und die Kästen durch Verklammern oder Beschweren der Oberkästen giessfertig gemacht.
Die fertigen Kästen werden dann im Stand abgegossen oder auf einem endlosen taktmässig oder kontinuierlich bewegten Fördermittel bzw. über Rollbahnen von der Fornistelle zur Giessstelle, von da über eine Kühlstrecke zur Ausleerstelle und schliesslich zurück zu den Formmasehinen geführt. Durch den Wegfall des Handtransportes. der Kästen infolge. des Einsatzes von maschiinellen Fördereinricht-Lin- gen konnte di# Arbeit leichter gemacht und auch die Leistung gesteigert werden.
Das Formverfahren für Hohlkörper aus Gusseisen z. B. Radiatorenglieder gemäss der Erfindüng ist gekennzeichnet durch die Kom bination folgender Massnahmen: a) Anwendung eines Sandformverfahrens undeiner zu seiner Durchführung dienenden Formeinxiehtung unter Verwendung von Formober- und, Unterkasten, wobei -der Form- prozess vom Aufsetzen.
des leeren Formkastens auf die Modellplatte bis zu seinem Abheben in mehrere Einzelvorgänge zerlegt ist, die nacheinander an verschiedenen Steglen vorge nommen werden, <B>b)</B> Einlegender Stützen für die Kerne in die Formen auf einem der Formei-nrichtung naehgeschalteten Fördermittel für die Form kasten mittels einer Maschine, die mehrere, Stützen gleichzeitig in die Form und in den eingelegten Kern setzt, c) Verwendung von synthetischem Form sand.
Dadurch, dass der die Formeinrichtung be- tätigende Mann mitdein Einlegender Kern stützen niehts mehr zu tun hat, wird in erheb lichem Ausmass an Zeit gespart, denn jeder Formkasten enthält mehrere Formen, und in jede Form müssen Kernstützen<B>in</B> einer der Grösse der Form entsprechenden Zahl an genau vorgeschriebener Stelle sorgfältig ein gesetzt werden.
Durch die Verwendung von synthetischem Sand, für die Herstellung der Formen, die eine ausserordentlich weitgehende Verdichtung der Formen bei genügender Gas- durchlassigkeit ermöglieht, wird neben dem erheblichen Vorteil, dass sieh in derartigen Formen in zuverlässigerer Weise als sonst gewichtsgenaue Körper giessen.lassen. das lose Auflegen einfacher, kleiner Kernstützen in die Unterkastenformen unbedenM, ich anwendbar, weil ein Eindrücken in die Form sowohl unter wie auch über dem oder den Kernen nicht eintritt.
Die Verwendung derartig einfacher Kernstützen erleichtert aber wesentlich ihr maschinelles Einbringen in die Formen.<B>-</B> Ein Ausführungsbeispiel des. Verfahrens gemäss der Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnung erläutert. Diese zeigt in schematischer Darstellung des Grundrisses eine Formanlage für gusseiserne Radiatorenglieder.
Die ausgeleerten Formkästen kommen auf der Bahn<B>1</B> von der Ausleerstelle. An der Stelle 2 werden die Oberkästen abgehoben, während die Unterkästen bis zur Stelle<B>3</B> weiterbewegt werden. Ober- und Unterkästen werden mit Hilfe von Förderern 4 den Form einrichtungen<B>5</B> zugebracht, die als Drehkreuze mit vier Arbeitsstellen ausgebildet sind.<B>-</B> Vier Modellplatten werden Jeweils absatzweise um eine Achse<B>6</B> bewegt und in den über die Mo dellplatten gesetzten Kästen werden auf einem Umfangswege von<B>2700</B> die Formen hergestellt.
In<B>7</B> werden die leeren Kästen aufgesetzt, in<B>8</B> erfolgt das Einfüllen des synthetischen Sandes bei gleichzeitiger Vibration des Kastens und seiner Unterlage, bei,<B>9</B> wird gerüttelt und ge- presst und bei<B>10</B> wird der fertige Kasten ab gehoben und auf die Bahn<B>11</B> abgesetzt. Die an den Punkten<B>7</B> bis<B>10</B> vorgesehenen Ein richtungen. zur Durchführung der angegebe nen Arbeitsgänge sind der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt.
Zweckmässig erfolgt die Schaltung der Drehkreuze und, der einzel nen für die Herstellung der Formen notwen digen Einrichtungen vollautomatisch, so dass allenfalls abgesehen von dein Aufsetzen und Abnehmen der Kästen, nur Aufsichtspersonal erforderlich ist. Über die Bahnen<B>11</B> gelangen die Ober- und Unterkästen auf ein Förder mittel 12, das sie zur Giessstelle weiterführt. Die Unterkästen werden bei<B>13</B> abgesetzt.
Dort werden maschinelldie etwa das Aussehen von -winzigen Streiehholzschaehteln aufweisenden Kernstützen gleichzeitig ausgelegt. Ansehlie- ssend werden die Kerne eingesetzt und auf diese ebenfalls mit Hilfe einer Sond#armas#chine 14 die erheblich zahlrelcheren Kernstützen der Oberseite gleichzeitig in die vorgesehenen Aus- nehmungen der Kerne eingelegt. Bei<B>15</B> er folgt das Zulegen der Oberkästen. Schliess lich werden die Kästen durch Verklammern oder Beschweren giessfertig gemacht und wandern zur Giessstelle.
An Stelle der Drehkreuze können in einer Richtung sieh erstreckende Tische, Bänder oder dergleichen zur absatzweisen Formherstel- hing verwendet werden, die eventuell auch zum Transport der Kästen in Richtung Giess band dienen können.
Forming process for hollow bodies made of cast iron For cast iron, radiator sections and other hollow bodies that represent mass-produced articles, it is difficult to achieve economical production.
For such hollow bodies, the sand molds are currently usually produced on the usual molding machines, which take the sand from a processing plant. Receive assigned bunkers above each machine. Upper and lower boxes are molded separately. usually the core supports are inserted by the hand of the former directly on the molding machines. The insertion of the cores themselves then usually takes place on a track on which the boxes are deposited from the molding machines. After the cores have been placed in the lower boxes, the upper boxes are added and the boxes are made ready for casting by clamping or weighting the upper boxes.
The finished boxes are then poured in the stand or fed on an endless, cyclically or continuously moving conveyor or via roller tracks from the molding point to the pouring point, from there via a cooling section to the emptying point and finally back to the molding machine. By eliminating manual transport. of boxes as a result. The use of mechanical conveyor equipment made the work easier and also increased performance.
The molding process for hollow bodies made of cast iron z. B. Radiator elements according to the invention is characterized by the combination of the following measures: a) Use of a sand molding process and a molding process used to carry it out using the upper and lower molds, with the molding process starting from the placement.
of the empty molding box on the model plate is broken down into several individual processes until it is lifted off, which are carried out one after the other on different webs, <B> b) </B> Inserting supports for the cores into the molds on a conveyor connected to the molding machine for the mold box by means of a machine that places several supports simultaneously in the mold and in the inserted core, c) using synthetic sand mold.
The fact that the man operating the molding device no longer has to do with your inserting core supports saves a considerable amount of time, because each molding box contains several molds, and core supports must be <B> in </B> in every mold A number corresponding to the size of the shape must be carefully inserted in the precisely prescribed position.
The use of synthetic sand for the production of the molds, which enables an extraordinarily extensive compression of the molds with sufficient gas permeability, has the considerable advantage that such molds can be poured more reliably than otherwise weight-accurate bodies. the loosely laying down of simple, small core supports in the lower box molds is imperative, and I can use it because there is no indentation into the mold either below or above the core or core.
The use of such simple core supports, however, makes it much easier to introduce them mechanically into the molds. An embodiment of the method according to the invention is explained below with reference to the drawing. This shows in a schematic representation of the floor plan a molding system for cast iron radiator sections.
The emptied molding boxes come on track <B> 1 </B> from the emptying point. The upper boxes are lifted off at point 2, while the lower boxes are moved on to point <B> 3 </B>. Upper and lower boxes are brought to the forming devices <B> 5 </B> with the help of conveyors 4, which are designed as turnstiles with four work stations. <B> - </B> Four model plates are each stepped around an axis <B > 6 </B> moves and in the boxes placed over the model plates, the molds are produced on a circumferential path of <B> 2700 </B>.
In <B> 7 </B> the empty boxes are placed, in <B> 8 </B> the synthetic sand is poured in while the box and its base are vibrated at the same time, at <B> 9 </B> vibrated and pressed and at <B> 10 </B> the finished crate is lifted off and placed on track <B> 11 </B>. The facilities provided at points <B> 7 </B> to <B> 10 </B>. to carry out the specified operations are not shown for the sake of clarity.
The turnstiles and the individual devices required for the production of the molds are conveniently switched fully automatically, so that, apart from putting on and taking off the boxes, only supervisory staff is required. Via the tracks <B> 11 </B>, the upper and lower boxes reach a conveyor 12, which carries them on to the pouring point. The sub-boxes are set down at <B> 13 </B>.
There the core supports, which have the appearance of tiny streakwood shells, are laid out simultaneously by machine. The cores are then inserted and, with the aid of a special arm machine 14, the considerably more numerous core supports on the upper side are simultaneously placed in the recesses provided in the cores. At <B> 15 </B> the upper boxes are added. Finally, the boxes are made ready to be poured by clamping or weighting them down and then move to the pouring point.
Instead of the turnstiles, tables, belts or the like extending in one direction can be used for intermittent mold production, which can possibly also be used to transport the boxes in the direction of the casting belt.