Verfahren zur Vorbehandlung von zum Verformen bestimmtem Halbzeug aus metallischen Werkstoffen Es ist bekannt, beim Ziehen von 'Drähten vor jedem Ziehvorgang die zu behandelnden Drähte vorerst zu glühen, danach zu beizen und zu kalken. Die Anzahl der jeweils erfor derlichen Ziehvorgänge richtet sich nach der vorbestimmten Drahtstärke des Fertigfabri kates. Da die Drähte nun aber in Zwischen räumen wiederholt geglüht werden müssen, um ihnen in der Schlussbehandlung durch Verformen den vorbestimmten endgültigen Querschnitt zu geben, tritt stets wieder eine Oxydation an der Drahtoberfläche ein.
Der Draht wird daher nach jeder Zwischenglü- hung erneut gekalkt oder mit einer Bleischicht versehen, um der Oberfläche eine ausrei chende Haftfähigkeit für das Schmiermittel zu geben. Bei der Verwendung von Blei ist es notwendig, nach jedem Ziehvorgang den Draht zu beizen.
Es ist zwar bereits bekannt, dieses früher allgemein angewendete Verfahren zu verein fachen, indem die Zunderschicht auf warm gewalztem Material nur verändert und ohne Anwendung von Kalk oder Blei zur Aufnahme von Schmiermitteln fähig gemacht wird. Er reicht wird dies, indem zum Beispiel die warmgewalzten Drähte mit ihrer Walz-Zun- derschicht in ein Salzbad eingebracht wer den, dessen Temperatur zwischen 300 und 6(10 C liegt. Durch die Einwirkung des Salz- Bades auf die Zunderschicht wird die letztere zu einer feinkörnigen Deckschicht umgewan delt, die es ermöglicht, den Draht unter Ver wendung von Schmiermitteln zu ziehen.
Nach dem letzten Ziehvorgang wird das Metall mit Säure, beispielsweise Salzsäure, behandelt, so dass die Oberfläche des Drahtes blank er scheint.
Das hierfür vorgeschlagene Salzbad ent hält Ätzkali, Ätznatron oder ein Gemisch die ser Alkalien miteinander oder mit ihren Kar- bonaten sowie ausserdem 1 bis 2,0; %. eines ak tiven Oxydationsmittels. Bei Ausübung dieses bekannten Verfahrens wurde gefunden, dass die so behandelten Drähte einer gewissen Kaltverformung gewachsen sind, dass aber nach einem verhältnismässig geringen Ge- samtverformungsgrad bereits wieder ein Glü hen erfolgen muss, um dem Werkstoff ein wei teres Verformungsvermögen zu vermitteln. Die Einzelabzüge dürfen dabei nicht zu gross bemessen werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Vorbehandlung von zum Verformen bestimmtem Halbzeug aus metal lischen Werkstoffen unter Verwendung eines Schmelzbades, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut mit blanker Oberfläche bis zur Bil dung einer als 'Schmiermittelträger geeig neten Oberflächenschicht der Schmelzbadbe- handlung unterworfen wird. Dadurch lässt sieh ein vom Walz- oder Glühzunder befreites, zum Verformen bestimmtes Gut in einen für die Kaltverformung, vorzugsweise für das Ziehen, besonders günstigen Zustand ver setzen. Auf diese Weise kann Halbzeug jeder Art aus metallischen Werkstoffen, insbeson dere aus hoehlegzertem Eisen und Stahl, be handelt werden.
Es gelingt durch die Schmelz badbehandlung, die Oberfläche des Gutes zu verändern, das heisst eine Schicht auf der Oberfläche zu erzeugen, die bei der anschlie ssenden Verformung des Gutes als besonders günstiger Sehmiermittelträger sieh bewährt.
Das Schmelzbad besteht zweckmässig aus Al- kalihy droxyden und eventuell Alkalikarbona- ten mit Zusätzen an Oxydationsmitteln aus der Gruppe der Chlorate, Peroxyde, Nitrate, Biehromate, 1langanate und Permanganate der Alkali- und Erdalkalimetalle. Die Bad zusammensetzung kann jedoch auch anders gewählt sein.
Es wurde gefunden, dass zur Durchführung des Verfahrens sieh ein Schmelzbad besonders eignet, das aus Na trium- oder Kaliumhydroxyd oder einem Ge misch derselben besteht, denen vorteilhaft Nitrate, Peroxyde oder Manganate aus der Gruppe der Alkalimetalle beigemischt sind. Mitunter ist es auch zweckmässig, diesen Stof fen bzw. Stoffgemischen Kalk in Mengen zwischen 1 und 30 % zuzufügen.
Die Temperatur des Schmelzbades richtet sieh nach der jeweiligen Zusammensetzung desselben und des zu behandelnden Werk stoffes. Die Behandlungszeit hängt von der Geschwindigkeit ab, mit welcher die Ober- flächensehieht entsteht. Die einzelnen Verfah rensstufen bestehen zweckmässig darin, da.ss das Gut mit blanker Oberfläche im Schmelz bad behandelt wird, alsdann nach der Erzeu gung der erwünschten Oberfläehensehieht von anhaftenden Stoffen befreit, getrocknet und danach mit einer Sehmiermittelsehieht, vorzugsweise Seifenlauge, überzogen wird.
Das Gut ist dann zum Ziehen fertig. Es hat sieh herausgestellt, dass ein so vorbereitetes Gut. in weitaus grösserem Ausmass verformt werden kann, als dies bisher möglich war, ehe es notwendig ist, eine Zwischenglühung vor zunehmen. Ausserdem können die einzelnen Verformungsgrade bzw. Abzüge wesentlich grösser gemacht werden, so dass die Anzahl derselben erheblich verringert werden kann. Es ist unter günstigen Bedingungen durch aus möglich, einen Gesamtverformungsgrad von 96 /a und gegebenenfalls noch mehr zu erzielen, bevor eine Zwisehenglühung notwen dig wird.
Ausserdem stellt sich als weiterer Vorteil heraus, dass die Verformungsgeschwin- digkeit erheblich gesteigert werden kann, und dass zum Beispiel der Verschleiss der Zieh düsen gegenüber bisher bekannten Ziehver fahren beträchtlich verringert werden kann: Weiterhin zeichnet sich das erzeugte Gut durch eine besonders glatte Oberfläche und gute Masshaltigkeit aus; die Oberflächengüte wird also verbessert. Beim Ziehen von Fein drähten stellt sieh als besonderer Vorteil her aus, dass die Drähte in Ziehsteinen aus den bekannten Hartmetallen bis zu sehr dünnen Abmessungen gezogen werden können, was bisher nur in Diamantziehsteinen möglich war.
DieYVerformung kann durch jedes Ver fahren erfolgen, das eine Änderung des Quer schnittes oder der Form bewirkt, wie zum Beispiel durch Ziehen, Walzen, Pressen, Tief ziehen, Fliesspressen, Stauehen und Drücken. Das Verfahren ist anwendbar auf alle metal lischen Werkstoffe, vorzugsweise aber auf Metalle der Eisengruppe (einschliesslich Nickel und Kobalt) und deren Legierungen mitein ander und mit, Chrom, Mangan, Molybdän, Wolfram, Vanadium, Titan, Niob, Aluminium, Silizium und Kupfer, einschliesslich der rost freien Stähle, die Nickel und Chrom enthal ten, und Legierungen von Nickel mit Chrom, die nur wenig oder gar kein Eisen enthalten, ausserdem Legierungen von Nickel mit Kupfer,
Kupfer und Kupferlegierungen. Besondere Vorteile bietet. das Verfahren bei den Werk stoffen, die durch nassmeehanisehe, chemische Behandlung oberflächlich nicht. oder nur schwer umgewandelt werden können.
Der Einfluss der Oberflächenbehandlung auf die 'Tiefziehfähigkeit kann durch Ver- gleichsversuehe mit dem sogenannten Näpf- chenziehversunch festgestellt werden. Eine Rondelle von 70 mm Durchmesser wird unter Messung der Ziehkraft. zu einem Napf von 35 mm Durchmesser gezogen, wobei festge stellt wird, bei welcher Höhe des Napfes ein Riss auftritt. Bei besonders gut tiefziehfähi- gem Material ist es möglich, ohne dass eine Zwischenglühung erfolgt, noch einen zweiten Zug, bei dem bis zu 26 mm Durchmesser ge zogen wird, vorzunehmen.
Die Versuche haben gezeigt, dass bei allen Werkstoffen nach dem zweiten Zug Anrisse auftreten. Je höher der Napf beim zweiten Zug gezogen werden kann, um so besser ist die Tiefziehfähigkeit.
In der nachfolgenden Zahlentafel sind die Höhen in Millimeter angegeben, bei denen beim zweiten Zug der Anriss erfolgt. Als Ausführungsbeispiele werden eine Kupfer- Nickel-Legierung mit 33 % Kupfer und 67 % Nickel, ferner Nickel,
anschliessend Messing mit 75 % Kupfer und schliesslich ein nicht- rostender Stahl mit 18 % Chrom und 8 0/0 Nickel angeführt.
EMI0003.0036
<I>Zahlentafel</I>
<tb> Höhe <SEP> des <SEP> Näpfchens <SEP> beim <SEP> Anreissen <SEP> beim <SEP> zweiten <SEP> Zug:
<tb> Werkstoff <SEP> nur <SEP> bereift <SEP> behandelt <SEP> nach <SEP> dem
<tb> erfi<U>ndungsgemässen <SEP> Verfahre</U>n
<tb> Kupfer-Nickel-Legierung <SEP> mit <SEP> 33 <SEP> % <SEP> Cu, <SEP> Rest <SEP> Ni <SEP> 92,0 <SEP> <B>30,8</B> <SEP> 25%
<tb> 24,3 <SEP> 27,0
<tb> Nickel <SEP> 27,8 <SEP> 32,3
<tb> 30,2 <SEP> 32;8 <SEP> 121)/o
<tb> Messing <SEP> mit <SEP> 7'5 <SEP> % <SEP> Kupfer, <SEP> Rest <SEP> Zink <SEP> 22,2. <SEP> 24,4
<tb> 22,0 <SEP> 24,1 <SEP> 120/0
<tb> 2'2.,8 <SEP> 25,9
<tb> Nichtrostender <SEP> Stahl <SEP> mit <SEP> 18 <SEP> % <SEP> Chrom <SEP> und <SEP> 18,3 <SEP> 22,4 <SEP> 22,5 <SEP> 0/0
<tb> 8 <SEP> % <SEP> Nickel In der ersten Spalte sind hierbei die Werk stoffe angegeben.
In der letzten Spalte ist die Differenz der Werte, die in der dritten und zweiten Spalte aufgeführt sind, in Prozent, bezogen auf die Werte der Spalte 2, enthal ten. Es zeigt sich also, dass durch die Erzeu gung eines Sehmiermittelträgers gemäss dem Verfahren der Erfindung die Tiefziehfähig- keit verbessert wird.
<I>Beispiele</I> 1. Weichgeglühter Draht aus nichtrosten- dem Stahl mit 18 0/a Chrom und 8 % Nickel von<B>1,5</B> mm Durchmesser wurde nach Blank beizen der Oberfläche in einem Schmelzbad,
bestehend aus 80 %- Natriumhydroxyd und 20 % Kaliumbiehromat, 15 Minuten bei 520 behandelt, wodurch auf dem Gut eine als Schmiermittelträger geeignete Oberflächen- schiebt gebildet wurde.
In heissem Wasser wurden die Schmelzrückstände ausgewaschen, der Draht gut getrocknet und in eine konzen-trierte Seifenlösung von etwa 20 C etwa 5 Mi nuten eingetaucht und darauf gut getrocknet. Die durch die Schmelzbadbehandlung er zeugte Oberflächenschicht ist nun mit einer auf ihr gut haftenden, als Schmiermittel ge eigneten Seifenlaugenschicht überzogen.
Das so vorbereitete Ziehgut wurde in Hartmetall ziehsteinen in 13 Einzelzügen mit einem von 44 bis 20 % abnehmenden Abziehgrad bis zu einem Durchmesser von 0,20 mm, ohne Zwi- schenglühung und ohne Erschöpfen des Ver- formungsvermögens gezogen.
2. Weichgeglühter Draht aus einer Chrom- Nickel-Eisen-Legierung mit 20% Chrom, 30 % Nickel, Rest Eisen wurde in der glei- chen Weise wie im Beispiel<B>1</B> angegeben behandelt. In 8 Zügen wurde der Draht mit einer Ziehgeschwindigkeit von 3 m/Sek. von 1,50 mm bis zu 0,3 mm Durchmesser gezogen.
Dabei betrugen die Einzelabzüge zwischen 52 bis 23 0/0. Bei einer Gesamtverformung von 96 % wurde das Ziehen abgebrochen, ohne dass das Verformungsvermögen erschöpft war. Ein Ziehsteinverschleiss war nicht festzustel len. Der mit 14prozentiger Schwefelsäure von der Ziehschicht. befreite Draht hatte eine blanke und sehr glatte Oberfläche.
3. @@'eichgeglühter Draht aus einer Eisen- Chrom-Aluminium-Legierung mit 3,0% Chrom, 5 % Aluminium, Rest Eisen von 1,5 mm Durchmesser wurde nach dem Blankbeizen in einem Schmelzbad,
bestehend aus 801/o Natriumhydroxyd und 20 % Natriumnitrat bei 500 C 20 Minuten behandelt., wodurch auf dem Gut wieder eine als Schmiermittel träger geeignete Oberflächenschicht gebildet wurde.
Diese wurde nach Auswaschen anhaf tender Stoffe und Trocknen wieder durch Beseifen mit. einer Schmiermittelschicht über zogen und alsdann das Gut nach erneutem Trocknen in Hartmetallziehsteinen in 9 Zü- gen mit einem von 46 auf 28 % abnehmenden Abziehgrad bis zu einem Durchmesser von 0,3 mm gezogen.
Auch in diesem Fall war nach einem Gesamtverformungsgrad von 96 % das Verformungsvermögen nicht er- schöpft. Der Draht hätte ohne Zwischenglü- hung noch auf dünnere Abmessungen gezogen werden können.
4. Walzdraht aus Nickel von 6 mm Durch messer wurde nach dem Glühen blankgebeizt und in einem Schmelzbad entsprechend Bei spiel 3 behandelt und in 4 Zügen bis zu einem Durchmesser von 2,2 mm gezogen, unter Luft abschluss erneut geglüht, erneut der Schmelz- badbehandlung unterworfen und beseift. Der Draht wurde von 2,2 mm Durchmesser in 7 Zügen in Hartmetallziehsteinen bis zu einem Durchmesser von 0,39 mm gezogen, so dass der Gesamtv erformungsgrad 97 % betrug.
5. Weichgeglühter Draht von 2 mm Durch messer aus einer Kupfer-Nickel-Legierung mit 55 % Kupfer und 45 % Nickel wurde nach dem Blankbeizen in einem Schmelzbad aus 80 % Natriumhydroxyd und 20' % Natrium- <RTI
ID="0004.0087"> nitrat bei 420 C 20 Minuten lang bis zur Bildung einer als Schmiermittelträger geeig neten Oberflächenschicht behandelt und nach Auswaschen, Trocknen, Beseifen und erneu tem Trocknen in 8 Zügen bis zu einem Durch messer von 0,3 mm gezogen. Der Gesamtver- formungsgrad betrug 07,8 0/0.
6. Weichgeglühter Draht von 1,5 mm Durchmesser aus einer Chrom-Nickel-Eisen- Legierung mit 20 % Chrom, 30 % Nickel, Rest Eisen, wurde mit blanker Oberfläche in einem Schmelzbad, das nur aus Natriumhydroxyd bestand, bei einer Temperatur von 600 C 20 Minuten lang bis zur Bildung einer als Schmiermittelträger geeigneten Oberflächen schicht behandelt.
Nach dem sorgfältigen Aus waschen in heissem Wasser sah die Schicht matt rotbraun aus. Nach dem Trocknen, Be- seifen und erneutem Trocknen war der Draht zum Ziehen fertig. In 8 Zügen wurde der Draht bis zu einem Durchmesser von 0,3 mm gezogen, so dass also ein Gesamtverformungs- grad von 96 % erreicht wurde. Das Verfor- formungsv ermögen war damit noch nicht er schöpft..
Process for the pretreatment of semifinished products made of metallic materials intended for deformation It is known to first anneal the wires to be treated before each drawing process when drawing wires, then to pickle and lime them. The number of drawing operations required in each case depends on the predetermined wire size of the finished product. Since the wires now have to be annealed repeatedly in the interstices in order to give them the predetermined final cross-section by deforming them in the final treatment, oxidation always occurs again on the wire surface.
The wire is therefore limed again after each intermediate annealing or provided with a lead layer in order to give the surface sufficient adhesion for the lubricant. When using lead, it is necessary to pickle the wire after each drawing process.
It is already known to simplify this previously generally used method by simply changing the scale layer on hot-rolled material and making it capable of absorbing lubricants without the use of lime or lead. This is done by, for example, placing the hot-rolled wires with their rolled scale layer in a salt bath, the temperature of which is between 300 and 6 (10 C. The effect of the salt bath on the scale layer closes the latter a fine-grain cover layer, which makes it possible to pull the wire using lubricants.
After the last drawing process, the metal is treated with acid, e.g. hydrochloric acid, so that the surface of the wire appears bright.
The salt bath proposed for this purpose contains caustic potash, caustic soda or a mixture of these alkalis with one another or with their carbonates and also 1 to 2.0; %. an active oxidizing agent. When practicing this known method, it was found that the wires treated in this way can withstand a certain cold deformation, but that after a relatively low overall degree of deformation, annealing must take place again in order to impart further deformability to the material. The individual deductions must not be too large.
The present invention relates to a method for the pretreatment of semifinished products made of metallic materials intended for deformation using a molten bath, characterized in that the material with a bare surface is subjected to the molten bath treatment until a surface layer suitable as a lubricant carrier is formed. As a result, a material that has been freed from the mill scale or annealing scale and intended for deformation can be put into a state that is particularly favorable for cold deformation, preferably for drawing. In this way, semi-finished products of any kind made from metallic materials, in particular from Hoehlegzertem iron and steel, can be treated.
The molten bath treatment makes it possible to change the surface of the goods, that is to say to produce a layer on the surface which, when the goods are subsequently deformed, has proven its worth as a particularly advantageous carrier of the sealant.
The molten bath expediently consists of alkali hydroxides and possibly alkali carbonates with additions of oxidizing agents from the group of chlorates, peroxides, nitrates, biehromatics, longanates and permanganates of the alkali and alkaline earth metals. However, the bathroom composition can also be chosen differently.
It has been found that a molten bath consisting of sodium or potassium hydroxide or a mixture of these, which nitrates, peroxides or manganates from the group of alkali metals are advantageously mixed in, is particularly suitable for carrying out the process. Sometimes it is also useful to add lime to these substances or mixtures of substances in amounts between 1 and 30%.
The temperature of the weld pool depends on the respective composition of the same and the material to be treated. The treatment time depends on the speed with which the surface vision is created. The individual process steps consist of treating the material with a bare surface in the enamel bath, then removing adhering substances after the desired surface layer has been created, drying it and then coating it with a protective agent, preferably soapy water.
The good is then ready to be drawn. It has been found that a good prepared in this way. can be deformed to a much greater extent than was previously possible before it is necessary to undertake an intermediate annealing. In addition, the individual degrees of deformation or deductions can be made significantly larger, so that the number of them can be significantly reduced. It is possible, under favorable conditions, to achieve a total degree of deformation of 96 / a and possibly even more before intermediate annealing is necessary.
In addition, it turns out to be a further advantage that the deformation speed can be increased considerably, and that, for example, the wear on the drawing nozzles can be considerably reduced compared to previously known drawing processes: Furthermore, the product produced is characterized by a particularly smooth and good surface Dimensional accuracy from; the surface quality is thus improved. When drawing fine wires, a particular advantage is that the wires can be drawn in drawing dies from the known hard metals up to very thin dimensions, which was previously only possible in diamond drawing dies.
Deformation can be done by any process that changes the cross-section or shape, such as drawing, rolling, pressing, deep-drawing, extrusion, jamming and pressing. The method can be used on all metallic materials, but preferably on metals of the iron group (including nickel and cobalt) and their alloys with one another and with, chromium, manganese, molybdenum, tungsten, vanadium, titanium, niobium, aluminum, silicon and copper, Including stainless steels containing nickel and chromium and alloys of nickel with chromium which contain little or no iron, as well as alloys of nickel with copper,
Copper and copper alloys. Offers particular advantages. the process for materials that are not superficially treated by wet sea chemicals. or difficult to convert.
The influence of the surface treatment on the deep-drawing ability can be determined by comparative tests with the so-called cell-drawing test. A washer with a diameter of 70 mm is measured with the pulling force. drawn into a cup of 35 mm diameter, whereby it is determined at what height of the cup a crack occurs. In the case of material that is particularly easy to deep-draw, it is possible, without intermediate annealing, to carry out a second draw, in which a diameter of up to 26 mm is drawn.
The tests have shown that cracks occur in all materials after the second pull. The higher the cup can be pulled during the second pull, the better the deep-drawability.
In the following table of figures, the heights are given in millimeters at which the crack is made with the second pull. A copper-nickel alloy with 33% copper and 67% nickel, also nickel,
then brass with 75% copper and finally a stainless steel with 18% chromium and 8% nickel.
EMI0003.0036
<I> Number table </I>
<tb> Height <SEP> of the <SEP> cell <SEP> when <SEP> scribing <SEP> when <SEP> second <SEP> pull:
<tb> Material <SEP> only <SEP> frosted <SEP> treats <SEP> according to <SEP> dem
<tb> according to <SEP> procedure </U> n
<tb> Copper-nickel alloy <SEP> with <SEP> 33 <SEP>% <SEP> Cu, <SEP> rest <SEP> Ni <SEP> 92.0 <SEP> <B> 30.8 </ B> <SEP> 25%
<tb> 24.3 <SEP> 27.0
<tb> Nickel <SEP> 27.8 <SEP> 32.3
<tb> 30,2 <SEP> 32; 8 <SEP> 121) / o
<tb> brass <SEP> with <SEP> 7'5 <SEP>% <SEP> copper, <SEP> rest <SEP> zinc <SEP> 22.2. <SEP> 24.4
<tb> 22.0 <SEP> 24.1 <SEP> 120/0
<tb> 2'2., 8 <SEP> 25.9
<tb> Stainless <SEP> steel <SEP> with <SEP> 18 <SEP>% <SEP> chrome <SEP> and <SEP> 18.3 <SEP> 22.4 <SEP> 22.5 <SEP> 0 / 0
<tb> 8 <SEP>% <SEP> Nickel The materials are specified in the first column.
The last column contains the difference between the values listed in the third and second columns as a percentage, based on the values in column 2. It can therefore be seen that the production of a screening agent carrier according to the method of Invention the deep-drawability is improved.
<I> Examples </I> 1. Soft annealed wire made of stainless steel with 18% chromium and 8% nickel with a diameter of <B> 1.5 </B> mm was pickling the surface in a molten bath.
Consisting of 80% sodium hydroxide and 20% potassium dichromate, treated for 15 minutes at 520, whereby a surface layer suitable as a lubricant carrier was formed on the property.
The melt residues were washed out in hot water, the wire was dried thoroughly and immersed in a concentrated soap solution at about 20 ° C. for about 5 minutes and then dried thoroughly. The surface layer created by the molten bath treatment is now coated with a soapy water layer that adheres well and is suitable as a lubricant.
The drawing material prepared in this way was drawn in hard metal drawing dies in 13 individual draws with a degree of drawdown decreasing from 44 to 20% up to a diameter of 0.20 mm, without intermediate annealing and without exhausting the deformability.
2. Soft-annealed wire made from a chromium-nickel-iron alloy with 20% chromium, 30% nickel, the remainder iron, was treated in the same way as indicated in example <B> 1 </B>. In 8 pulls, the wire at a speed of 3 m / sec. drawn from 1.50 mm to 0.3 mm in diameter.
The individual deductions were between 52 and 23 0/0. When the total deformation was 96%, the drawing was stopped without the deformability being exhausted. A drawing die wear could not be determined. The one with 14 percent sulfuric acid from the draw layer. freed wire had a bare and very smooth surface.
3. @@ 'Calibrated wire made of an iron-chromium-aluminum alloy with 3.0% chromium, 5% aluminum, the remainder iron with a diameter of 1.5 mm was after bright pickling in a molten bath,
consisting of 801 / o sodium hydroxide and 20% sodium nitrate treated at 500 C for 20 minutes, whereby a surface layer suitable as a lubricant carrier was again formed on the property.
After washing out adhering substances and drying, this was removed again by soapy. a layer of lubricant and then, after drying again, the material was drawn in hard metal drawing dies in 9 pulls with a degree of pulling down from 46 to 28% up to a diameter of 0.3 mm.
In this case, too, the deformability was not exhausted after a total degree of deformation of 96%. The wire could have been drawn to thinner dimensions without intermediate annealing.
4. Nickel wire rod with a diameter of 6 mm was pickled bright after annealing and treated in a molten bath as in Example 3 and drawn in 4 passes up to a diameter of 2.2 mm, annealed again with the exclusion of air, again subjected to the molten bath treatment subjugated and soaped. The wire was drawn from a diameter of 2.2 mm in 7 passes in hard metal drawing dies up to a diameter of 0.39 mm, so that the total degree of deformation was 97%.
5. Soft-annealed wire with a diameter of 2 mm made of a copper-nickel alloy with 55% copper and 45% nickel was after bright pickling in a molten bath of 80% sodium hydroxide and 20% sodium <RTI
ID = "0004.0087"> nitrate treated at 420 ° C. for 20 minutes until a surface layer suitable as a lubricant carrier is formed and, after washing, drying, soapy and renewed drying, is drawn in 8 pulls up to a diameter of 0.3 mm. The total degree of deformation was 07.8 0/0.
6. Soft-annealed wire with a diameter of 1.5 mm made of a chromium-nickel-iron alloy with 20% chromium, 30% nickel, the remainder being iron, with a bare surface in a molten bath consisting only of sodium hydroxide at a temperature of 600 C treated for 20 minutes until a surface layer suitable as a lubricant carrier is formed.
After careful washing in hot water, the layer looked matt red-brown. After drying, soaping and drying again, the wire was ready to be drawn. The wire was drawn in 8 pulls up to a diameter of 0.3 mm, so that a total degree of deformation of 96% was achieved. The deformation process was not yet exhausted.