F r zur Aufnahme und zum Transport von Getranken, insbesondere Bier, bestimmte Fasser, für die in neuerer Zeit versehiedene Ausführungen aus Walzblech bekanntgeworden sind, ergeben sich in bezug aufeinander sehr versehiedene Bedingungen, um den in der Praxis gestellten Anforderungen zu entspre- chen. Es sind beispielsweise schon Fässer bekannt, die zur Erzielung einer guten Griffigkeit eine aus dem Fassboden einwärtsgepresste Rippe aufweisen. Dies bringt anderseits aber den Nachteil mit sich, da¯ die Reinigung der äul3ern Bodenfläehen des Fasses, welche am rotierenden Fass mittels B rsten geschieht, stark erschwert wird. Die Reinigung des Fassinnern ist dabei natürlich ebenfalls mit bedeutend grosseren Sehwierigkeiten verbunden.
Das Fa¯ gemϯ der Erfindung mit zwei schalenformigen, am Sehalenrand vereinigten Fa¯teilen, deren B¯den je eine an einen wulstformigen Rand anschliessende Vertiefung aufweisen, zeichnet sich dadurch aus, da¯ die vertieft liegende BodenflÏche schief zur Axe des Fasses steht, und zwar in einer solchen Anordnung, dass der bezüglich des Bodenrandes tiefer liegende Teil der Flache dem im Fassmantel vorgesehenen Spundloeh nÏher liegt als der übrige Teil der Fläehe.
Einerseits wird dadureh die Möglichkeit gesehaffen, naeh der Reinigung des Fasses R Spundloch aus unmittelbar mit dem Auge, das heisst ohne Spiegel, einen mögliehst gro¯en Bereich der Fassinnenfläehe überblik- ken bzw. kontrollieren zu können, so insbesondere die dem Spundloch gegenüberliegende Flächenzone und somit die dortigen Übergangsstellen der Fassböden zum Fassmantel, also jene Flächenteile, die erfahrungsgemäss am ehesten festhaftende Ablagerungen aus dem Füllgut (z. B.
Bierstein, Brandhefe usw.) aufweisen, weil diese Fläehenteile bei üblicher Lagerung des Fasses unten liegen ; da. bei ist eine solche Ausbildungsweise des ganzen Fass- 3innenraumes möglich, dass dessen Begren zungsflächen im allgemeinen und im besonderen die f r Ablagerungen aus dem Füllgut hauptsächlich in Betracht kommenden FlÏchenteile durch den Flüssigkeitsstrahl einer in das Spundloch eingeführten Spritzd se in für gründliche Reinigung geeignetem Aufprallwinkel bespritzt werden können. Anderseits ist auf verhältnismässig einfache Weise die gewiinschte Druckfestigkeit und Inhaltsbeständigkeit des Fasses erreichbar.
Zudem kann den an den Fassboden vorgesehenen WulstrÏndern eine besonders griffige und die Hand nieht überanstrengende Anfassform gegeben werden.
Als Ausfiihrungsbeispiel des Erfindungs- gegenstandes ist in der Zeichnung ein in be schriebener Weise ausgebildetes Metallfass veranschaulicht. Es zeigen :
Fig. 1 das Fass in LÏngsansicht mit teilweisem Axialschnitt,
Fig. 2 einen Teilsehnitt in der Horizontalebene der Fa¯axe X-X gemϯ Fig.1 und
Fig. 3 in kleinerem Massstab schaubildlich das Fa¯.
Das gezeichnete Fass besitzt zwei schalenförmige Teile A und B. Der Boden jedes dieser beiden Fassteile A und B stellt eine ein wärtsgehende Vertiefnng 1 dar, die als Kugelkalotte ausgebildet ist, deren Rotationsaxe schief zur Axe XX des Fasses steht, so dass die Vertiefung entsprechend einseitig in der Querrichtung bzw. Querebene des Fasses liegt.
Die erwähnte Vertiefung 1 schliesst an den wulstformigen Rand 2 an, welcher einerseits dem Fass als Standring dient und anderseits einen Griff wulst darstellt ; für diesen Randwulst 2 kommt man mit einem verhältnis- mässig kleinen Krempenradius aus, wodurch die Druckfestigkeit des Fasses praktisch nicht beeinträchtigt wird. Der wulstformige Boden- rand 2 geht in die Zarge 3 und damit in den Fassmantel über, der durch unmittelbares stumpfes Zusammenschweissen der beiden schalenförmigen Fassteile A und B lÏngs ihren Sehalenrändern entstanden ist.
Es bezeichnet 4 die ohne Unterbreehung ringsum gehende Schweissnaht, die gemäss Fig.] aus der mittleren Querebene des Fasses seitlieh nach links verlegt ist. Hierzu ist den an die Böden der beiden Fassteile A und B anschliessenden Zargen 3 in bezug aufeinan- der verschiedene Breite gegeben, und zwar ist die Zarge 3 des Fassteils B breiter als die andere Zarge. Die Schweissnaht 4 hat von der mittleren Querebene des Fasses aus einen solchen Abstand, dass die viereckige Spundplatte 5 in einer passenden, in der Zarge 3 des Fassteils B, also in der breiteren Zarge, angebrachten und von ihr rings umgrenzten Íffnung Aufnahme findet. In genannte Offnung ist die metallene Spundplatte 5 stumpf eingeschweisst ; 6 ist die Schweissnaht.
Das Einsetzen der Spundplatte 5 ist vor dem Zusammenfügen der beiden Fassteile 1 und B vorgenommen worden, und zwar durch Ein- schweissen von der Innen-und von der Aussen- seite des betreffenden Fassteils her.
Dies bedeutet einerseits gegenüber nur einseitigem bzw. lediglich aussenseitigem Aufschweissen ein entsprechendes Verdichten der Schweissnaht und ermöglicht anderseits ein sauberes Schleifen und Verputzen der Schweissraupe auf der innenseitigen Fläehe des Fasses, wodurch in diesem Bereich Fangstellen f r Flüs sigkeiten vermieden werden ;
dadurch wird dem sonst im Bereieh von Schweissnähten mögliehen Verbleibem von Flüssigkeitsrüek- stÏnden und der hierauf zurüekzuführenden Gefahr des Entstehens von Infektionen oder unerwiinschten Gährungen vorgebeugt
Die Spundplatte 6 weist in der Mitte das dem Füllen und Entleeren des Fasses dienende Spundloch 7 auf. Umüber das Spundloeh 7 ein praktiseh restloses Entleeren des Fasses zu ermögliehen, ist die am Fa¯ innen- seitige Flache 8 der Spundplatte 5 in Richtung gegen das Spundloch 7 etwas nach aussen geneigt.
Die am Fass aus dem Zusammen- schweissen der beiden Fassteile XI und B ent standene, in beseliriebener Weise seitlieh aus der mittleren Querebene des Fasses verlegte Schweissnaht 4 wird bei allen Betriebsbean spruehungen des Fasses meehanisell weniger stark in Mitleidenschaft gezogen als bei der bekannten Anordnung der Sehweissnaht in genannter Querebene bzw. mittig zwischen den Fassboden.
Infolge des endlosen, stetigen Ver- laufes der erwähnten, kreisförmigen Sehweiss- naht 4 ist in dieser der Spannungsverlauf ungestörter und damit ihre Haltbarkeit entsprechend grosser gegenüber einer im Bereich der Spundplatte unterbroehenen bzw. in die Naht der Spundplatte übergehenden Verbin dungsnaht bekanmter Art.
Die Spundplatte 5 liegt mit ihrem Mittel- teil in der mittleren Querebene des Fasses, und zwar ist clie Anordnung in bezug auf die Rotationsaxen der Kugelkalotten darstellen- den Vertiefungen 1 der beiden Fassboden so getroffen, dass der hinsiclitlich des Bodenrandes tiefer liegende Teil jeder Kugelkalotte dem im Fassmantel vorhandenen Spundloch 7 nÏher liegt als der übrige Teil der Kugel- kalotte.
Dies ermöglicht, entsprechend der eingangs dargelegten Forderung, vom Spund- loch 7 aus ohne weiteres von Auge den Aber- blick über einen mögliehst grossen und be stimmten Bereich der Fassinnenfläehe f r die Kontroll-bzw. Reinigungsarbeit. Die letztere wird noch dadurch begünstigt, dass infolge der beschriebenen Ausbildung des Fasses dessen Innenraum, insbesondere die f r Ablagerungen aus dem Füllgut hauptsächlich in Be traeht kommenden Fläehenteile, mittels des Flüssigkeitsstrahls einer in das Spundloch eingeführten Spritzdüse in für gründliches Reinigen günstigem Aufprallwinkel bespritzt werden können.
Der Umfang des Fassmantels weist in üblicher Weise zwei Rollwulste 9 auf.
Die zur Bildung der Fassboden vorgesehenen Vertiefungen können gegebenenfalls in der Form von derjenigen einer eigentliehen Kugelkalotte etwas abweichen. Statt in eine Öffnung des Fassmantels eingeschweisst, kann die Spundplatte auch aufgeschweisst sein ; sie kann gegebenenfalls auch auf die nieht durch broehelle Mantelfläche aufgesetzt und ge wünschtenfalls mit dieser in anderer Weise als durch Sehweissen verbunden sein. Als Werkstoff für den Fasskorper kommt au¯er Metall zum Beispiel auch Kunststoff in Betraeht.
For certain kegs for receiving and transporting beverages, in particular beer, for which various designs made of rolled sheet have become known in recent times, very different conditions arise in relation to one another in order to meet the requirements made in practice. For example, barrels are already known which have a rib pressed inward from the bottom of the barrel in order to achieve a good grip. On the other hand, this has the disadvantage that the cleaning of the outer bottom surfaces of the barrel, which is done by brushing on the rotating barrel, is very difficult. Cleaning the inside of the barrel is of course also associated with significantly greater visual difficulties.
The Fā according to the invention with two bowl-shaped Fā parts united at the neck edge, whose bottoms each have a recess adjoining a bulge-shaped edge, is characterized by the fact that the recessed bottom surface is oblique to the axis of the barrel, in such an arrangement that the part of the surface which is lower with respect to the bottom edge is closer to the bung hole provided in the barrel jacket than the rest of the surface.
On the one hand, this creates the possibility, after cleaning the barrel R bunghole, directly with the eye, i.e. without a mirror, to overlook or check as large a region of the inside of the barrel as possible, in particular the surface zone and opposite the bunghole thus the transition points there between the drum bottoms and the drum shell, i.e. those parts of the surface which, based on experience, are most likely to have adherent deposits from the product (e.g.
Bierstein, brandy yeast, etc.), because these surface parts are at the bottom when the barrel is normally stored; there. In this case, the entire interior of the barrel can be designed in such a way that its boundary surfaces in general, and in particular the parts of the surface that are mainly considered for deposits from the filling material, are sprayed by the liquid jet of a spray nozzle inserted into the bunghole at an angle of impact suitable for thorough cleaning can. On the other hand, the desired pressure resistance and content stability of the drum can be achieved in a relatively simple manner.
In addition, the beaded edges provided on the bottom of the barrel can be given a particularly easy-grip shape that does not strain the hand.
As an exemplary embodiment of the subject matter of the invention, a metal barrel designed in the manner described is illustrated in the drawing. Show it :
Fig. 1 the barrel in a longitudinal view with partial axial section,
Fig. 2 shows a partial section in the horizontal plane of the Fāaxe X-X according to Fig.1 and
Fig. 3 shows the Fā on a smaller scale.
The barrel shown has two shell-shaped parts A and B. The bottom of each of these two barrel parts A and B represents a downward recess 1, which is designed as a spherical cap, the axis of rotation of which is oblique to the axis XX of the barrel, so that the recess is accordingly one-sided lies in the transverse direction or transverse plane of the barrel.
The mentioned recess 1 adjoins the bead-shaped edge 2, which on the one hand serves as a stand ring for the barrel and on the other hand represents a handle bead; a relatively small rim radius is sufficient for this bead 2, which means that the pressure resistance of the barrel is practically not impaired. The bead-shaped bottom edge 2 merges into the frame 3 and thus into the barrel jacket, which is created by direct butt welding together of the two shell-shaped barrel parts A and B along their neck edges.
4 denotes the weld seam which goes all around without interruption and which, according to FIG.], Is moved sideways to the left from the central transverse plane of the barrel. For this purpose, the frames 3 adjoining the bottoms of the two barrel parts A and B are given different widths with respect to one another, namely the frame 3 of the barrel part B is wider than the other frame. The weld seam 4 is spaced from the middle transverse plane of the barrel at such a distance that the square sheet pile 5 is accommodated in a suitable opening made in the frame 3 of the barrel part B, i.e. in the wider frame, and surrounded by it. The metal sheet pile 5 is butt welded into said opening; 6 is the weld seam.
The sheet pile plate 5 was inserted before the two barrel parts 1 and B were joined, namely by welding in from the inside and the outside of the barrel part in question.
This means on the one hand, compared to only one-sided or only external welding, a corresponding compression of the weld seam and, on the other hand, enables clean grinding and plastering of the weld bead on the inside surface of the barrel, whereby trapping points for liquids are avoided in this area;
this prevents fluid residues from remaining in the area of weld seams and the resulting risk of infections or undesired fermentation
The bung plate 6 has in the middle the bung hole 7 which is used to fill and empty the barrel. In order to enable practically complete emptying of the barrel via the bunghole 7, the surface 8 of the bung plate 5 on the inside of the Fā is inclined slightly outwards in the direction towards the bunghole 7.
The weld seam 4, which was created on the barrel from the welding together of the two barrel parts XI and B and which is moved laterally from the central transverse plane of the barrel, is mechanically less affected than with the known arrangement of the welded seam in the named transverse plane or in the middle between the barrel bottom.
As a result of the endless, steady course of the aforementioned circular weld seam 4, the stress course is undisturbed and therefore its durability is correspondingly greater compared to a connection seam of the known type that is interrupted in the area of the sheet pile or merges into the seam of the sheet pile.
The middle part of the sheet pile plate 5 lies in the middle transverse plane of the barrel, namely the arrangement in relation to the depressions 1 of the two barrel bottoms, which represent the axes of rotation of the spherical caps, is made such that the part of each spherical cap which is deeper towards the bottom edge The bunghole 7 in the barrel casing is closer than the rest of the spherical cap.
This enables, in accordance with the requirement set out at the beginning, from the bunghole 7, without further ado, the eye can see over as large and specific area of the barrel inner surface as possible for the control or inspection area. Cleaning work. The latter is further facilitated by the fact that, due to the described design of the barrel, its interior, in particular the surface parts that are mainly affected by deposits from the filling material, can be sprayed by means of the liquid jet of a spray nozzle inserted into the bunghole at an angle of impact that is favorable for thorough cleaning.
The circumference of the barrel jacket has two roll beads 9 in the usual way.
The shape of the depressions provided for forming the barrel bottom may differ somewhat from that of a spherical cap proper. Instead of being welded into an opening in the drum jacket, the sheet pile can also be welded on; it can optionally also be placed on the non-bright shell surface and, if desired, be connected to it in a way other than by visual welding. As a material for the barrel body, apart from metal, for example, plastic is also used.