Schlagwerkzeug. Diese Erfindung betrifft ein Schlagwerk zeug mit einem Kupplungsmechanismus, der dazu dient, die Hammer und Amboss bilden den Teile miteinander zu kuppeln bzw. von einander zu lösen und dem Amboss zum Bei spiel zum Anziehen bzw. Lösen einer Mutter oder Schraube Drehhammerschläge zu er teilen.
Das Schlagwerk nach der vorliegenden Erfindung ist gekennzeichnet durch Hammer und Amboss bildende Teile, die koaxial an einander anliegen und relativ zueinander drehbar sind, wobei in dem am Hammer an liegenden Teil des als Schlagspindel ausge bildeten Ambosses Anschläge vorhanden sind, die mit Schlagmitteln zusammenarbeiten, die im Hammer axial verschiebbar und mit letzte rem drehbar sind und bestimmt sind, unter Wirkung von Nocken von den genannten Anschlägen weggezogen und mit Hilfe einer Feder über ein die Schlagmittel steuerndes, axial bewegliches Element gegen die genann ten Anschläge zurückgestossen zu werden, um dem Amboss Drehhammerschläge zu erteilen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der beigefügten Zeichnung veranschau licht. Es zeigen: Fig.1 ein Schlagwerkzeug der zu beschrei benden Art in einer Vorderansicht, Fig. 2 einen senkrechten Längsschnitt durch das Schlagwerkzeug, entlang der Linie 2-2 der Fig. 1, mit der durch die Pfeile an gedeuteten Blickrichtung, Fig. 3 einen senkrechten Querschnitt durch den Stirnteil des Werkzeuges längs der Linie 3-3 der Fig. 2, Fig. 4 einen senkrechten Querschnitt ent lang der Linie 4-4 der Fig. 2, Fig. 5 einen senkrechten Querschnitt ent lang der Linie 5-5 der Fig. 2, Fig. 6 einen senkrechten Querschnitt entlang der Linie 6-6 der Fig. 2, Fig.
7 die Schlageinheit und das Zahnrad getriebe des Werkzeuges in Perspektive mit dem Hammer in einer ausgerichteten, aber abmontierten Stellung zur Spindel, und den Schlagstangen oder backen, Fig. 8 einen Teil des Werkzeuges in einem horizontalen Längsschnitt entlang der Linie 8-8 der Fig. 2, Fig. 9 das Schlagwerkzeug in einem senk rechten Querschnitt entlang der Linie 9-9 der Fig.8 mit Blickrichtung zum hintern Ende des Werkzeuges, mit dem Umsteuer schaltermechanismus, Fig. 10 einen senkrechten Querschnitt ent lang der Linie 10-10 der Fig. 8, Fig.11 die beiden Stellungen eines Teils des Umsteuerscehaltermechanismus in einem Teilschnitt entlang der Linie 11-11 der Fig. 9.
Die dargestellte bevorzugte AusfühTungs- form hat ein vierteiliges Gehäuse, umfassend einen Gehäuseteil 20 für den Schlagmecha nismus im vordern Teil desWerkzeuges, einen Gehäuseteil 20a für das Getriebe im mittleren Teil, einen G'ehäiuseteil 21- für den Feld- magneten und einen kappenartigen Gehäuse teil 22 am hintern Ende des Werkzeuges. Der Gehäuseteil 20 ist mit Schrauben 25 an dem mittleren Gehäuseteil 20a für das Getriebe befestigt, wie am besten aus Fig.1 ersichtlich ist. Am hintern Ende 23 des Feldmagnet gehäuses 21 ist ein Kugellager 24 zentrisch befestigt.
In dem letzteren ist das hintere Ende einer Ankerwelle 26 drehbar gelagert. Die Kappe 22 wird mittels sie durchsetzeu- der und mit demn Boden 23 verschraubter Schrauben 27 dichtend gegen das hintere Ende des Gehäuseteils 21 gehalten. Ein Motorumsteuerungsring 28, der zum Beispiel aus Kunststoff oder einem andern geeigneten Material besteht, liegt an dem hintersten Ende T Hate des Gehäuseteils 21 an und wird durch die Kappe 22 so gegen den Gehäuseteil 21 gehal ten, dass er relativ zum Boden 23 begrenzt verdreht werden kann.
Wie nachstehend aus führlicher beschrieben wird, dient die Dreh bewegung des Kunststoffringes 28 in der einen oder der andern Richtung dazu, die Drehrichtung des Motors 29 umzukehren.
Der Elektromotor 29 ist ein umsteuer barer Motor für Gleich- und Wechselstrom mit einem Ständer 30, der mittels den ein becherförmiges Anschlagblech 32 und den Ständer 30 durchsetzenden und mit am hin- tern Ende des Gehäuseteils 21 vorgesehenen einwärtsgerichteten Lappen 33 verschraub ten Schrauben 31 (Fig.8) im Gehäuse be festigt ist. Das Anschlagblech 32 am vordern Ende des Ständers liegt fest an der innern Mantelfläche des Gehäuseteils 21 an und wird mittels der Schrauben 31 fest gegen Abstandhülsen 34 gezogen, die zwischen dem Ständer 30 und dem Anschlagblech 32 vor gesehen sind.
Die Welle 26 des Ankers 36 des Motors ist vorn in einem Kugellager 3 7 gelagert, das innerhalb einer Lagerschale 38 montiert ist, die innerhalb der Axialöffnung eines becherförmigen Querteils 39 befestigt ist, der von dem vordern Teil des Gehäuse teils 20a ausgehend rückwärts und einwärts verläuft. Dadurch ist der Anker 36 innerhalb des Ständers 30 frei drehbar gelagert. Auf dem hintern Teil der Ankerwelle 26 ist ein Kollektor 40 befestigt, an demn nachstehend ausführlicher beschriebene patronenförmige Bürsteneinheiten 41 angreifen.
Zwischen dem vordern Ende des Gehäuse teils 21 und dem Getriebegehäuse 20a sind Austrittsöffnungen 42 vorgesehen, die eine Verbindung mit eirem Rngkanal 35 zwischen dem quer liegenden Gehäuseteil 39 und dem Anschlagblech 32 herstellen. In dem Kanal 35 sind die Flügel eines im Bereich des Kugel lagers 37 auf der Ankerwelle 26 montierten Ventilators 43 bewegbar. Die Endkappe 22 hat Lufteintrittsöffnungen 44, durch die der Ventilator 43 Kühlluft einsaugt, die um den Ständer 30 und zwischen Ständer und Anker 36 strömt und durch die Austrittsöffnungeu 42 entweicht.
Die Drehbewegrmg des Elektromotors 29 wird der im vordern Gehäuseteil 20 vorge sehenen Schlageinheit mittels eines Planeten getriebes übermittelt. Die Ankerwelle 26 ist vorn als Ritzel 46 ausgebildet, das ständig mit zweieirnander diametral gegenüberliegen den Planetenrädern 47 kämmt, die auf in einem Speichenstern 49 befestigten Achs stummel 48 frei drehbar gelagert sind.
Der Speichenstern 49 bildet den hintern Endtell einer mit ihm aus einem Stück bestehenden Antriebswelle 50 und ist mit seinem hintersten Endteil frei drehbar in einem Kugeldruck- lager 51 gelagert, das gleichfalls durch die Lagerschale 38 ,aufgenommen wird. Ferner kämmen die Planetenräder 47 ständig mit einem innenverzahnten Ring 52, der im Ge häuseteil 20a befestigt :ist und etwas über dessen offenes vorderstes Ende vorragt.
Der Zahnring 52 hat eine nach aussen gerichtete Kröpfung 53, die einen Sitz bildet, gegen den das hintere Ende des Gehäuses 20 der Schlageinheit mittels der Schrauben 25 fest angezogen werden kann. Durch diese An ordnung wird die Montage lind Demontage des Werkzeuges sehr erleichtert. Der gesamte Vorderteil des Werkzeuges, umfassen.d den.
Sehlaginechanismus, sein Gehäuse 20, die An triebswelle 50, den Speichenstern 49, die Planetenräder 47 und das Kugellager 51, kön nen als Ganzes von dem hintern Teil des Werkzeuges getrennt werden, wenn man nur die Schrauben 25 entfernt und die Planeten räder 47 durch Relativverschiebung ausser Eingriff mit dem Ritzel 46 und dem Zahn ring 52 bringt.
Wie nachstehend erläutert wird, kann der Schlagmechanismus dann aus dem Gehäuse teil 20 nach hinten herausgenommen werden.
Das Vorderende der AntriebswAlle 50, umfassend das Haupttragelement (Spindel) der Schlagvorrichtung, ist in einer Axial bohrung 54 einer Schlaglspindel (Amboss) 56 aufgenommen, die vorn als ein aus dem Gehäuseteil 20 herausragender Vierkant 57 ausgebildet und geeignet ist, eine nicht dar gestellte Tülle zum Eingriff in einer Mutter oder Schraube in der üblichen Art zu tragen und anzutreiben. Die Schlagspindel 56 ist in einer Hülse 58 drehbar, die mittels einer Stellschraube 59 innerhalb der Axialöffnung am Vorderende des Gehäuseteils 20 gesichert ist. Ein Drehhammer 60 (Fig. 2, 4, 7 und 8) ist einwärts von der Schlagspindel 56 so auf der Antriebswelle 50 gelagert, dass er relativ zu der Schlagspindel 56 frei und unabhängig von dieser drehbar ist.
Der Hammer 60 ist mit einer zentralen Axialöffnung 55 ver sehen, in der ein Nadellager 61 befestigt ist, um die Bewegung zwischen den Teilen zu er leichtern. Eine Druckscheibe 62 ist zwischen dem Hammer 60 und der Schlagspindel 56 ebenfalls auf der Welle 50 montiert.
Wie am besten aus Fig. 2 und 7 ersichtlich ist, hat der Hammer 60 an einander diametral gegenüberliegenden Seiten der zentralen Axialöffnung 55 Längsöffnungen 63. Die Öffnungen 55 und 63 sind parallel und mit einander ausgerichtet. Der Hammer 60 ist ein massiver, robuster Körper von grosser Masse und grosser Festigkeit. In den Ham meröffnungen 63 ist je eine diese durch setzende Schlagstange oder -backe 64 ver schiebbar gelagert. In der Schlagstellung (Fig. 2 und 3) ragen die vordern Enden der Stangen 64 über die Stirnfläche des Ham mers 60 hinaus vor und treten in bogenför mige Schlitze 66 eines radial auswärts gerich teten Flanschteils 67 des Ambosses 56 ein.
Wie nachstehend im einzelnen erklärt wird, drehen sich die Schlagstangen 64 mit. dem Hammer 60 -und treffen an den durch die Enden der Bogenschlitze 66 gebildeten An schlägen so auf, dass der Amboss 56 in Um drehung versetzt-wird.
Die hintern Enden der Schlagstangen 64 haben je eine Ringnut 68. Diese Ringnuten nehmen die Ränder eines gabelförmigen Teils 69 auf, der von dem Vorderende eines ge wölbten Steuerelementes 70 aus radial ver läuft. Die Schlagstangen 64 können ohne weiteres auf dem Steuerelement 70 montiert werden, indem man sie von .den Aussen rändern des gabelförmigen Teils 69 aus in die Schlitze 65 des Steuerelementes einschiebt. Sie sind dann relativ zum Steuerelement frei drehbar. Das Steuerelement 70 hat eine axiale Mittelöffnung, die von der Antriebswelle 50 durchsetzt ist.
Das Steuerelement 70 ist auf der Welle 50 axial zu dieser verschiebbar. Eine verhältnismässig starke Druckfeder 71 umgibt das Steuerelement 70 und greift mit ihrem vordern Ende an den radialen Rand teilen des gabelförmigen Teils 69 ausserhalb der Köpfe der Schlagstangen 64 an. Durch diese Anordnung wird das Steuerelement 70 ständig nach vorn und werden die Schlag stangen .64 in die Schlagstellung gedrückt. Ferner hat die Feder 71 den Zweck, die Schlagstangen 64 während der Montage der verschiedenen Teile des Werkzeuges in ihrer Stellung in dem Schlitz 65 des gabelförmigen Teils 69 zu halten.
Die Feder gestattet ferner die Montage und Manipulation des Schlag mechanismus als in sich geschlossene Einheit.
Die Druckfeder 71 greift mit ihrem hin- tern Ende an radial verlaufenden Flanschen 72 eines hintern Federtellers 73 an, der gleich- falls auf der Antriebswelle 50 verschiebbar ist und auf der Stirnfläche des Speichensterns 49 vermittels Kugeln 74 rollt. Der Federteller 7:3 ist vorn um die Welle 50 herum abgeflacht, um eine Fläche 76 zum Angriff an einer. fla chen Gegenfläche 77 am hintern Ende des Steuerelementes 70 zu schaffen.
Die Fläche 77 wird bei einer extremen Rückwärtsbewe- gtwg des Steuerelementes 70 in die Stellung des Angriffes an dem abgeflachten Feder teller 73 bewegt.
Auf der vordern Seite des Steuerelementes 70 ist beiderseits der Antriebswelle 50 je ein Kurvenstück 78 vorgesehen. Die Kurven stücke 78 werden ständig gegen Kurven flächen 79 einer Kurvenhülse 80 gedrückt, die drehfest auf der Antriebswelle 50 sitzt und gegen eine Axialbewegung relativ zu dieser Welle gesichert ist. Die Ktuvenflächen 79 steigen von ihrem Tiefpunkt in beiden Rich tungen an und ermöglichen dadurch den um steuerbaren Betrieb des Werkzeuges in beiden Drehrichtungen. Die Kurvenhülse 80 ist auf der Welle 50 mittels Kugeln 81 befestigt, die innerhalb ausgerichteter, miteinander zusam menwirkender Öffnungen 82 und 83 in der Hülse 80 bzw. der Antriebswelle 50 ange ordnet sind.
Das vordere Ende der Kurven hülse 80 wird in einer Vertiefung 84 des rück wärtigen Teils des Hammers 60 aufgenommen und liegt an einer im Grude dieser Ver tiefung vorgesehenen Druckscheibe 86 an.
Wie aus Fig. 5, 7 und 8 klar hervorgeht, hat der Hammer 60 zwei einander diametral gegenüberliegende Lappen 87, die parallel zu einander innerhalb der Feder 71 beiderseits der einander gegenüberliegenden Seiten der Kurvenhülse 80, des Steuerelementes 70 und ihrer Kurvenstücke 78 nach hinten verlaufen. Die äussere Mantelfläche der Hammerlappen 87 ist der Krümmung der Federwindungen entsprechend gekrümmt, ist jedoch von diesen abgesetzt, um eine freie Relativbewegung zwi schen Feder 71 und Hammer 60 zu ermög lichen. Die Innenflächen 87' der Hammerlap pen 8 7 sind eben und parallel zueinander und zu der Antriebswelle 50. Sie stehen in fester Gleitberührung mit den ebenen Flächen 88 der einander gegenüberliegenden Seiten des Steuerelementes 70.
Somit haben die Hammerlappen 87 den Zweck, die Teile der Schlagvorrichtung voll kommen ausgerichtet zu erhalten und eine vollkommene Ausrichtung der Sehlitze 65 der gabelförmigen Teile 69 des Steuerelementes 70 mit den Axialöffnungen 63 des Hammers zu gewährleisten, Daher werden die Schlag- stangen 64 stets in vollkommener und absolu ter Ausrichtung innerhalb der Hammeröff- nungen 63 erhalten, um ihre freie A.xialver- schiebung in die bzw.
aus der Schlagstellung zu ermöglichen. Da die einander parallelen Innenflächen der Hammerlappen den Axial- öffnungen 63 des Hammers 60 parallel sind und an den gegenüberliegenden flachen Par allelflächen des Steuerelementes 70 anliegen, ist eine absolute Parallelstellung der Teile zu einander jederzeit gewährleistet. Jede Kraft, die trachtet, den Hammer 60 relativ zu den Schlagstangen 64 in einer Richtung zu ver drehen und dadurch die Ausrichtung der ge nannten Teile aufzuheben,
so dass die Stangen an einer Seite der Hammerschlitze 63 zur An lage kommen, trachtet gleichzeitig über die Hammerlappen 87, das die Stangen tragende Steuerelement 70 mit der gleichen Kraft in der gleichen Richtung zu verdrehen, so dass jede Beeinträchtigung der Ausrichtung und jede Klemmung verhindert wird.
Es sei be merkt, dass die einander gegenüberliegenden Seitenränder der Kurvenstücke 78 des Steuer elementes etwas über die äussere Mantelfläche der Kurvenhülse 80 hinausreichen, so dass die Kurvenhülse 80 nicht an den Innenflächen der Hammerlappen 87 angreift. Die Hammer lappen 87 führen ausserdem das Steuerelement 70 in einer genau axialen Richtung, weine sie von der Kurvenhülse 80 nach oben mitge nommen wird, und haben den Zweck, eine Drehung des Steuerelementes 70 zu verhin dern.
An der Unterseite des Gehäuseteils 21 be findet sich ein Bedienungshandgriff 89. Nach Fig. 2 ist der Griff 89 ein Hohlkörper mit einem Vorderteil 90, der mit dem Gehäuse teil 21 aus einem Stück besteht und von ihm weg nach unten verläuft, und einem hintern Teil 91, der in dem Vorderteil 90 begrenzt verschiebbar ist. Der hintere Griffteil 91 ist unten mit .einer Schraube 92 an dem vordern Griffteil 90 und oben mit einem Dübel 93 an dem Gehäuseteil 21 befestigt.
Ein Abzug 94 ist verschiebbar in einer vorn im Griffteil 90 vorgesehenen Öffnung 96 aufgenommen und wirbt mit einer inn.Qr- halb des Griffes abgeordneten Schaltvorrich tung 97 zum Schliessen und Öffnen des Strom kreises des Motors zusammen. Das innere Ende des Abzuges 94 hat eine Aussparung mit einem Querzapfen 98, der in einem Schlitz 99 im vordern Ende eines auf einem Drehzapfen 101 montierten Bedienungshebels 100 aufgenommen ist. Zum Dauerbetrieb des Wlerkzeuges kann der Abzug 94 durch einen den vordern Griffteil 90 durchsetzenden federbelasteten Sperrstempel 112 in seiner innern Stellung gehalten werden, kann aber durch Drucken und Loslassen leichtentriegelt worden.
Eine (nicht dargestellte) Feder ist auf einem Drehzapfen 101 montiert und bewegt den Hebel 100 nach aussen, wenn die Bedie nungsperson den Abzug 94 loslässt. In einer am Grunde des Griffes 89 vorgesehenen öff- nung ist eine Rohrhülse 102 vorgesehen, die von dem elektrischen Anschlusskabel durch setzt wird, dessen Adern. 103, 104 und 106 innerhalb des Griffes angeschlossen sind. Die Adern 103 und 104 sind an die untern Klem men 107 der Schaltvorrichtung 97 angeschlos sen, während die Ader 106 an einer nicht dargestellten Griffklemme geerdet ist. Die obern Klemmen 108 der Schaltvorrichtung 9 7 sind mit durch eine Öffnung 111 im Grand des Gehäuseteils 21 aufwärts geführten Leiter 109 und 110 an die Ständerklemmen ange schlossen.
Die Umkehrung des Drehsinnes des Elektromotors 29 wird dadurch bewirkt, dass man den am hintern Teil des Gehäuseteils 21 vorgesehenen Kunststoffring 28 in der einen oder andern Richtung dreht. Daher kann das Werkzeug dazu verwendet werden, Muttern, Schrauben und dergleichen zu lösen, aber auch dazu, sie festzuschrauben und durch Schlagwirkung festzuziehen. Wie am besten aus Fig. 9 und 10 hervorgeht, hat der Um- steuerungsring 28 einander diametral gegen überliegende, einwärts vorspringende flache Teile 113, die an flachen Randteilen 114 einer Bürstenhaltescheibe 116 aus Isoliermaterial anliegen.
Der Bürstenhalter 116 hat zur Auf nahme der Ankerwelle 26 eine grosse axiale Mittenöffnung 11l und besitzt ferner einan der diametral gegenüberliegende Bogen schlitze 118, die eine Drehung der Bürsten haltescheibe 116 relativ zu ihren Tragbolzen 119 (Fig. 2) ermöglichen. Die gewindetragen den Enden der Bolzen 119 sind mit gewinde tragenden Öffnungen im Boden 23 ver schraubt und durchsetzen Hülsen 120 und 120a aus Isoliermaterial, die den Bürsten halter 116 vom Boden 23 einwärts in Abstand halten und den Halter so lagern, dass er re lativ zum Boden frei drehbar ist.
Jede der am besten in Fig.8 bis 11 ge zeigten Bürstenelemente 41 umfasst bogen förmige Blechteile 121 und mit diesen aus einem Stück bestehende Zylinderhülsen 122. Die Bleche 121 sind wie bei 123 an der Bürstenhaltescheibe 116 befestigt. In jeder Hülse 122 ist eine Kohlebürste 124 verschieb bar gelagert und wird durch eine Feder 125, die in einem verstellbaren gewindetragenden Schraubstöpsel 126 mit einem Kopf 127 aus Isoliermaterial aufgenommen ist, ständig gegen den Kollektor 40 gedrückt. Jedes Blech 121 hat im Bereich jedes ihaer Enden eine radiale Nut oder Vertiefung 128,
die die hakenförmigen Enden elastischer Kontakt elemente 129 aufnehmen, die an den gegen überliegenden Enden feststehender Kontakt bleche 130 ausgebildet sind.
Die Kontaktbleche 130 sind je auf einem der Bolzen 119 befestigt, und zwar in der Um fangsrichtung zwischen. den im Abstand an geordneten Bürstenelementen 41.. Jedes Kon taktblech hat eine Klemme 131, an die die vom Ständer herführenden Leiter 132 und 133 an geschlossen sind.
Daraus ergibt sieh, dass, wenn der Kunst stoffring 28 in einer der Grenzstellungen ist, das Blech 121 des in Fig. 9 mit A bezeichne ten Bürstenelementes 41 in leitender Berüh- rung mit der Kontaktfeder 129 des in Fig. 9 mit B bezeichneten Kontaktbleches 130 ist. In dieser Stellung ist das Blech 121 des an dern in Fig. 9 mit C bezeichneten Bürsten elementes 41 in leitender Berührung mit dem in Fig.9 mit D bezeichneten Kontaktfeder blech 130.
Zur Umsteuerung des -Drehsinnes des Motors 29 wird der Ring 28 in die andere Grenzstellung seiner Drehbewegung verdreht, wodurch die oben beschriebenen Kontakte unterbrochen werden und ein neuer, umge kehrter Stromkreis zwischen dem Kontakt blech B und dem Blech C des Bürstenelemen tes und zwischen dem Kontaktblech D und dem Blech A. des Bürstenelementes herge stellt wird.
Somit wird durch Verdrehung des Ringes 28 die eine oder andere der Klemmen 131 in einen Stromkreis mit dem einen oder andern Bürstenelement 41 gebracht.
Der vorstehend beschriebene Umsteuer mechanismus ist an der Innenseite der festen Brücke 23 zwecks zwangläufiger Wirkung fest gelagert. Für Reparaturzwecke und zur Einstellung ist er durch blosse Abnahme der Kappe 22 ohne weiteres zugänglich, jedoch gegen jegliche Beschädigung bei Unfällen oder rauher Behandlung geschützt.
Zum Anziehen einer Mutter oder Schraube setzt die Bedienungsperson zunächst die auf dem Vierkant 57 befestigte, nicht dargestellte Tülle auf die Mutter oder den Schrauben kopf auf und drückt dann den Abzug 94 ein wärts, so dass der Stromkreis geschlossen und der Motor 29 in Betrieb gesetzt wird. Bei Drehung der Ankerwelle 26 dreht das Zahn ritzel 46 an deren vorderem Ende die Plane tenräder 47, die nun im Gegensinne des Uhr zeigers innerhalb des Zahnringes 52 umlaufen (Fig.6). Dadurch werden der Speichenstern 49 und die Antriebswelle 50 gedreht.
Das Antriebsdrehmoment wird weiter über die Kurvenhülse 80 und das Steuerelement 70 auf die Schlagstangen 64 und den Hämmer 60 übertragen.
Bei Beginn des Anziehens werden die Schlagstangen 64 innerhalb der Schlitze 66 der Schlagspindel 56 in einer vorgeschobenen Stellung erhalten (Fig.2 und 3), in. der sie an deren entsprechenden Enden anliegen.
Dadurch werden die Schlagspindel 56 Lind die Tülle gedreht und die Mutter oder Schraube angezogen. Solange die Mutter oder Schraube verhältnismässig frei drehbar ist, bleiben die Schlagstangen 64 in ständigem Eingriff an der Schlagspindel 56 und befin den sich die vorspringenden Kurvenstücke 78 des Steuerelementes 70 an den Tiefpunkten der Kurvenflächen 79 der Hülse 80.
Wenn die Mutter oder Schraube sich jedoch ihrer fest angezogenen Stellung nähert und ihr Drehwiderstand das Antriebsdrehmoment des Werkzeugmotors und die Dehnungskraft der Feder 71 übertrifft, kommen Schlagspindel 56, Schlagstangen 64, Hammer 60 und Steuer element 70 zum Stehen.
Da jedoch die Spin del 50 und die Kurvenhülse 80 sich unter dem Einfluss der Antriebskraft des MIotors 29 weiter drehen, wird das von den Hammer lappen 87 geführte Steuerelement 70 in einer geradlinigen Längs- oder Axialrichtung nach hinten verschoben. Da .das Steilerelement-70 " die Schlagstangen 64 trägt und stützt, werden auch diese Stangen relativ zum Hammer 60 rückwärts und somit aüs den Schlitzen 56 zu einem Punkt knapp oberhalb der hintern Fläche der jetzt stillstehenden Schlagspindel 56 bewegt.
Bei ganz zurückgezogenen Schlag stangen 64 greifen die vorspringenden Kur venstücke 78 des Steuerelementes 70 an den Kurvenflächen-79 der Hülse 80 in der Nähe der Scheitel an.
In dieser zurückgezogenen hintern Stel lung sind die Schlagstangen 64 nicht in trei bendem Eingriff mit der Schlagspindel 56 und können daher unter dem Einfluss des Antriebsdrehmomentes der Antriebswelle 50 frei umlaufen. Infolgedessen. nehmen die Schlagstangen 64 und der Hammer 60 ihre Drehung im Sinne des Uhrzeigers bzw. des Anziehens an den schmalen stehengebliebenen Teilen.
zwischen den Schlitzen 66 der Schlag spindel vorbei wieder auf und werden dann durch die Feder 71 wieder in die Schlitze 66 eingeschoben, so dass bei Fortsetzen des Um laufes die Schlagstangen 64 an den Enden der Schlitze 66 wieder anschlagen. Von dem Zeitpunkt an, in dem der treibende Eingriff, wie oben beschrieben, unterbrochen wurde, bis zum Anschlag der Stangen 64 an den Enden der Schlitze 66 wird die Antriebswelie 50 unter dem Einfluss der Antriebskraft des Motors 29 zunehmend beschleunigt, so dass die Schlagstangen 64 mit grosser Kraft auf die Schlagspindel 56 auftreffen.
Infolge der massiven Konstruktion des Hammers 60 ist diese Schlagkraft verhältnismässig gross.
Da die Schlagstangen 64 kreiszylindrisch ausgebildet und in den Schlitzen 65 des Steuerelementes 70 verschiebbar aufgenom men sind, sind dieselben relativ zu dieser frei drehbar. Infolge dieser drehbaren Verbindung werden die Stangen 64 jedesmal etwas ge dreht, wenn sie in ihre Schlagstellung gegen die Enden der Schlitze 66 bewegt werden. Es werden bei jedem Schlag womit den An schlägen der Schlitze verschiedene Umfangs teile der untern, den Schlag erteilenden Enden der Stangen ausgesetzt. Daher wech seln die Abnützungsflächen der Stangen, die somit eine lange Betriebsdauer besitzen.
Ferner sei bemerkt, dass, wenn der trei bende Angriff zwischen den Schlagstangen 64 und der Schlagspindel 56 anfänglich unter brochen wird, das Kurvenstück 78 des Steuer elementes 70 an der Kurvenhülse 80 in der Nähe der Scheitel ihrer Kurvenfläche an greift. Wenn daher die Schlagstangen 64 wieder zum Schlag gegen die Schlagspindel 56 beschleunigt werden, drückt die kräftige Feder 71 das Steuerelement 70 axial nach vorn, wobei das Kurvenstück 78 über die Kurvenfläche der Kurvenhülse 80 abwärts und vorwärts zu seinem Tiefpunkt hinbewegt wird.
Daher wird das Steuerelement 70 eher beschleunigt als die Antriebswelle 50, so dass die Schlagstangen 64 an der Schlagspindel 56 mit zunehmender Schlagkraft und mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit anschlagen, die die der Antriebswelle 50 übertrifft. Nach dem Schlag, der eine weitere begrenzte Dreh bewegung der Spindel 56 im Sinne des An ziehens bewirkt, werden die Schlagstangen 64 erneut, wie oben beschrieben, zurückgezogen und wiederum relativ zu der Schlagspindel 56 verdreht und erneut zum Anschlag gegen die Spindel 56 an den entgegengesetzten Enden der nächstfolgenden Schlitze 66 ge bracht.
Daher erteilen die Schlagstangen 64 der Schlagspindel 56 bei jeder Umdrehung des Hammers 60 zwei Schläge, die wieder- holt werden können, bis das Werkstück in dem gewünschten Masse angezogen ist.
Soll -das Werkzeug zum Lösen einer Mutter oder Schraube verwendet werden, dann braucht die Bedienungsperson nur, wie oben beschrieben, den Umsteuerring 28 aus Kunst stoff in seine andere Stellung zu verdrehen. Nun wird der Elektromotor 29 im Gegensinn laufen und die Antriebswelle 50 ebenfalls im Gegensinne gedreht.
Da das Werkstück fest gezogen ist, beginnen die Schlagstangen 64 sogleich damit, auf die Spindel 56 mit Schlä gen einzuwiTken, bis der Drehwiderstand des Werkstückes geringer geworden ist als das Antriebsdrehmoment des Steuerelementes 70. Von da an hören die Schläge auf und die Schlagstangen 64 bleiben in ständigem An griff an der freilaufenden Spindel 56. Das Werkzeug kann dann im Eingriff mit dem Werkstück verbleiben, bis letzteres vollkom men aus einer gewindetragenden Öffnung herausgeschraubt ist.
Wie besonders in Fig.2 gezeigt wird, ist der vordere Endteil der Antriebswelle 50 so ausgebildet, dass eine begrenzte geringe Kipp bewegung der Schlagspindel 56 zur Antriebs- welle 50 möglich ist, das heisst diese Teile, die nicht starr verbunden sind, haben ein geringes Spiel von einigen Hundertstel- millimetern. Wenn das im Betrieb befindliche, z!on der Bedienungsperson gehaltene Werk zeug am Werkstück angreift,
trachten die Schlagkräfte und die Manipulation des Werk- zeuges durch die Bedienungsperson die Schlag- spindel 56 aus ihrer zur Antriebswelle 50 ausgerichteten Stellung zu bringen.
Infolge dieser Tendenz, die Ausrichtung zu stören und dadurch bei knappem Sitz der Teile ein Klemmen der Schlagspindel 56 herbeizufüh ren, die die Wirkleistung der Welle 50 und der Spindel 56 herabsetzen würde, ist das vorderste Ende der Welle 50 wie bei 134 ab gerundet oder verjüngt und hat eine ver kleinerte flache Stirnfläche 136, die an einer Druckscheibe 137 aus gehärtetem Metall an liegt,
die ihrerseits in dem Vorderende einer Bohrung 54 der Schlagspindel 56 durch einen Federring 138 gehalten wird. Unmittelbar hinter den sich verjüngenden Teilen 134 be sitzt die Antriebswelle 50 eine verhältnis mässig kurze ringförmige Lagerfläche 139 zum Angriff an einer begrenzten Wandfläche der Spindelbohrung 54. Diese Lagerfläche 139 dient dazu, das Spiel zwischen Spindel 56 und Welle 50 klein zu halten und ermöglicht doch gleichzeitig bei dem genannten Spiel eine begrenzte Kippbewegung zwischen den bei den nicht starr miteinander verbundenen. Teilen.
Die vordern und innern Ränder der Lagerfläche 139 werden nach einer relativ kurzen Betriebsperiode des Werkzeuges ab genutzt oder abgerundet, so dass beim Ein laufen des Werkzeuges, wenn sieh die Teile aufeinander einstellen, auch diese Lager fläche in dem gewünschten Masse abgerundet wird.
Der hinter der Lagerfläche 139 an schliessende Teil 140 der Antriebswelle 50 hat einen geringeren Durchmesser und ist in geringem Abstand von den Seiten der Spin delbohrung 54 angeordnet. Die Druckscheibe 62 dient dazu, ein Spiel für die begrenzte Kippbewegung zu gewährleisten. Der Durch messer des innerhalb der Mittelbohrung 55 des Hammers 60 angeordneten Antriebs wellenteils 141 ist gleichfalls kleiner als der Durchmesser der genannten Bohrung, um ein Spiel zwischen ihnen zu ermöglichen. Das Nadellager 61 dient dazu, die richtige Lage rung zwischen Hammer 60 und Antriebswelle 50 aufrechtzuerhalten.
Um die Kippbewe- gung zu ermöglichen, sind ferner die radialen bzw. am Rande gelegenen Aussenteile der Ringflansche 67 der Schlagspindel 56 ab gerundet, so dass sie nicht bis zu deren mitt lerem Teil nach hinten verlaufen; dadurch ist zwischen den äussern Teilen der einander gegenüberliegenden Stirnflächen des Ham mers 60 und der Spindel 56 ein geringes Spiel vorhanden. Diese Flächen berühren einander und die Druckscheibe 62 nur mit ihren die Antriebswelle 50 umgebenden mittleren Teiler.
Das oben beschriebene und dargestellte Werkzeug ist von einfacher, robuster Kon struktion, besitzt hohen Wirkungsgrad, ist angenehm im Betrieb und von relativ langer Lebensdauer, selbst bei verhältnismässig un erfahrener Bedienung. Gleichzeitig ist es leicht zu montieren und zu demontieren, so dass seine Herstellung, Wartung, Reparatur und der Ersatz von Teilen billig sind.
Der gesamte Schlagmechanismus wird als Ganzes auf :der Antriebswelle 50 montiert und kann seinerseits in einer besonderen Arbeitsfolge zusammengesetzt und für die endgültige Montage bzw. als Ersatzteil auf Lager ge halten werden. Die auf der Antriebswelle 50 montierte Kurvenhülse 80 begrenzt die durch die Feder 71 bewirkte axiale Vorwärtsbe wegung des Steuerelementes 70, während der Speichenstern 49 als hinterer Anschlag für den obern Federteller 72 dient.
Die Feder 71 drückt das Steuerelement 70 fest gegen die Kurvenhülse 80 und dient ferner dazu, die Sehlagstangsn in ihrer Stellung auf dem Steuerelement zu halten. Die Planetenräder 47 -und das Drucklager 51 werden gleichfalls von dem Speichenstern 49 getragen, so dass die Schlagstangen 64, Kurvenhülse 80, Steuer element 70, Feder 71, Federteller 73, Plane tenräder 47 und Kugellager 51 zusammen als Montageeinheit auf der Antriebswelle 50 und deren Speichenstern 49 montiert und auf ihr festgehalten werden. Eine Manipulation die ser Montageeinheit ist ohne weiteres möglich, ohne d@ass sich Teile davon loslösen können.
Ferner kann der Hammer 60 ohne weiteres über die Antriebswelle 50 und die Schlag stangen 64 rückwärts geschoben und so ohne zwanglä.ufige Befestigung an der Montage einheit mit dieser vereinigt werden.
Ferner kann diese Schlageinheit rasch in Verbindung mit der Schlagspindel 56 ge bracht werden, -indem man die Schlageinheit in das hintere Ende des Gehäuseteils 20 ein schiebt, die Antriebswelle 50 und die Schlag stangen 64 mit der Bohrung 54 und den Schlitzen 66 der Schlagspindel 56 ausrichtet und dann die Schlageinheit axial ztun Vorderende des Werkzeuges hin vorschiebt.
Dann können der Gehäuseteil 20 und die Schlageinheit -ausgerichtet und relativ zum Gehäuseteil 20 und dem Motor 29 nach hin ten geschoben werden, so dass die Planeten- r a Mer 47 in Zahneingriff mit dem Zahnring 52 und dem Zahnritzel 42 gelangen und das Drucklager 51 auf seinen Sitz in der Lager schale 38 geschoben wird. Nach Alpziehen der Schrauben 25 ist das Werkzeug dann betriebs fertig.
Umgekehrt werden zur Wartung oder Reparatur des Schlagmechanismus die Schrau ben 25 gelöst und das Schlaggehäuse 20 von dem Teil 20a abgezogen. Darnach kann man den Teil 20 umdrehen und die Schlageinheit ohne weiteres aus seinem hintern Ende her ausziehen.
Ferner sei bemerkt, dass vorstehend zwar eine als Schlagschraubenschlüssel ausgebil dete vorzugsweise Ausführungsform der vor liegenden Erfindung beschrieben wurde, dass aber genau das gleiche Werkzeug mit Hilfe von auf dem Vierkant 57 befestigten Sonder zusätzen für andere Zwecke hergerichtet werden kann, zum Beispiel als Schrauben zieher, Gewindeschneidwerkzeug, Räumwerk zeug, Spiralbohrer, Sandpapierschleifma schine, Polierwerkzeug oder als Antrieb für Drahtbürsten. Wenn das Werkzeug für diese Zwecke verwendet wird, wird es vorwiegend freilaufen und nicht als Schlagwerkzeug arbeiten. Eine schlagartige Arbeitsweise kann mitunter bei Verwendung als Schrauben zieher von Vorteil sein, da dann eine Über belastung des Motors verhindert wird.
Impact tool. This invention relates to a percussion tool with a coupling mechanism that serves to form the hammer and anvil to couple the parts with each other or to loosen them from each other and to share the anvil for example to tighten or loosen a nut or screw hammer blows.
The hammer mechanism according to the present invention is characterized by hammer and anvil forming parts that bear coaxially against each other and are rotatable relative to each other, in which on the hammer lying part of the anvil formed as a hammer spindle stops are present that work together with hammer means that are axially displaceable in the hammer and rotatable with the last rem and are intended to be pulled back under the action of cams from the said stops and with the aid of a spring via an axially movable element controlling the hammering means against the said th stops to strike the anvil rotary hammer granted.
An embodiment of the invention is illustrated in the accompanying drawing. They show: FIG. 1 a striking tool of the type to be described in a front view, FIG. 2 a vertical longitudinal section through the striking tool, along the line 2-2 of FIG. 1, with the viewing direction indicated by the arrows, FIG a vertical cross section through the front part of the tool along the line 3-3 of Fig. 2, Fig. 4 is a vertical cross section ent long the line 4-4 of Fig. 2, Fig. 5 is a vertical cross section ent long the line 5-5 FIGS. 2, 6 show a vertical cross section along the line 6-6 of FIGS.
7 the percussion unit and the gear transmission of the tool in perspective with the hammer in an aligned, but dismantled position to the spindle, and the beater bars or jaws, Fig. 8 a part of the tool in a horizontal longitudinal section along the line 8-8 of Fig. 2, FIG. 9 shows the impact tool in a perpendicular cross-section along the line 9-9 of FIG. 8 looking towards the rear end of the tool, with the reversing switch mechanism, FIG. 10 shows a vertical cross-section along the line 10-10 of FIG 8, FIG. 11 the two positions of a part of the reversing mechanism in a partial section along the line 11-11 of FIG.
The preferred embodiment shown has a four-part housing, comprising a housing part 20 for the striking mechanism in the front part of the tool, a housing part 20a for the transmission in the middle part, a housing part 21 for the field magnet and a cap-like housing part 22 at the rear end of the tool. The housing part 20 is fastened with screws 25 to the middle housing part 20a for the transmission, as can best be seen from FIG. At the rear end 23 of the field magnet housing 21 a ball bearing 24 is attached centrally.
In the latter, the rear end of an armature shaft 26 is rotatably mounted. The cap 22 is held sealingly against the rear end of the housing part 21 by means of screws 27 screwed through it and screwed to the base 23. A motor reversing ring 28, which consists for example of plastic or another suitable material, rests against the rearmost end T Hate of the housing part 21 and is held by the cap 22 against the housing part 21 so that it can be rotated to a limited extent relative to the base 23 can.
As will be described in more detail below, the rotational movement of the plastic ring 28 in one direction or the other is used to reverse the direction of rotation of the motor 29.
The electric motor 29 is a reversible motor for direct and alternating current with a stator 30, which is screwed by means of the screws 31 which pass through a cup-shaped stop plate 32 and the stator 30 and which are provided at the rear end of the housing part 21 with inwardly directed tabs 33 (Fig .8) is fastened in the housing. The stop plate 32 at the front end of the stand rests firmly on the inner surface of the housing part 21 and is pulled firmly against spacer sleeves 34 by means of the screws 31, which are seen between the stand 30 and the stop plate 32 in front.
The shaft 26 of the armature 36 of the motor is supported at the front in a ball bearing 37 which is mounted within a bearing shell 38 which is fastened within the axial opening of a cup-shaped transverse part 39 which extends backwards and inwards from the front part of the housing part 20a . As a result, the armature 36 is mounted freely rotatably within the stator 30. On the rear part of the armature shaft 26, a collector 40 is fastened, on which cartridge-shaped brush units 41, described in more detail below, act.
Between the front end of the housing part 21 and the gear housing 20a, outlet openings 42 are provided, which establish a connection with a ring channel 35 between the transverse housing part 39 and the stop plate 32. In the channel 35, the blades of a bearing 37 mounted on the armature shaft 26 in the area of the ball fan 43 are movable. The end cap 22 has air inlet openings 44 through which the fan 43 draws in cooling air which flows around the stator 30 and between the stator and armature 36 and escapes through the outlet opening 42.
The rotary movement of the electric motor 29 is transmitted to the impact unit provided in the front housing part 20 by means of a planetary gear. The armature shaft 26 is designed as a pinion 46 at the front, which constantly meshes with two diametrically opposed planet gears 47 which are freely rotatably mounted on stub axles 48 fixed in a spoke star 49.
The spoke star 49 forms the rear end part of a drive shaft 50 consisting of one piece with it and is mounted with its rearmost end part freely rotatable in a ball thrust bearing 51, which is also received by the bearing shell 38. Furthermore, the planet gears 47 constantly mesh with an internally toothed ring 52, which is fixed in the housing part 20a: and protrudes slightly beyond the open front end.
The toothed ring 52 has an outwardly directed crank 53 which forms a seat against which the rear end of the housing 20 of the impact unit can be tightened by means of the screws 25. With this arrangement, the assembly and disassembly of the tool is made much easier. The entire front part of the tool, include the.
Sehlaginechanismus, its housing 20, the drive shaft 50, the spoke star 49, the planet gears 47 and the ball bearing 51, can be separated as a whole from the rear part of the tool, if you only remove the screws 25 and the planet gears 47 by relative displacement out of engagement with the pinion 46 and the toothed ring 52 brings.
As will be explained below, the impact mechanism can then be removed from the housing part 20 to the rear.
The front end of the drive shaft 50, comprising the main support element (spindle) of the impact device, is received in an axial bore 54 of an impact spindle (anvil) 56, which is designed and suitable at the front as a square 57 protruding from the housing part 20, a spout not shown to carry and drive in the usual way for engaging a nut or screw. The impact spindle 56 is rotatable in a sleeve 58, which is secured by means of an adjusting screw 59 within the axial opening at the front end of the housing part 20. A rotary hammer 60 (FIGS. 2, 4, 7 and 8) is mounted inwardly of the impact spindle 56 on the drive shaft 50 such that it can be freely rotated relative to the impact spindle 56 and independently of it.
The hammer 60 is seen with a central axial opening 55 ver in which a needle bearing 61 is attached to facilitate movement between the parts to it. A thrust washer 62 is also mounted on shaft 50 between hammer 60 and impact spindle 56.
As can best be seen from FIGS. 2 and 7, the hammer 60 has longitudinal openings 63 on diametrically opposite sides of the central axial opening 55. The openings 55 and 63 are parallel and aligned with one another. The hammer 60 is a massive, robust body of great mass and great strength. In the Ham meröffnungen 63 is each one of these slidably supported by setting beater bar or jaw 64 ver. In the impact position (Fig. 2 and 3) protrude the front ends of the rods 64 on the face of the Ham mer 60 and enter bogenför-shaped slots 66 of a radially outwardly directed flange 67 of the anvil 56 a.
As will be explained in detail below, the striking rods 64 rotate with it. the hammer 60 - and hit the stops formed by the ends of the arcuate slots 66 so that the anvil 56 is set in rotation.
The rear ends of the striking rods 64 each have an annular groove 68. These annular grooves accommodate the edges of a fork-shaped part 69 which runs radially ver from the front end of a curved control element 70. The striking rods 64 can easily be mounted on the control element 70 by inserting them from the outer edges of the fork-shaped part 69 into the slots 65 of the control element. They are then freely rotatable relative to the control element. The control element 70 has an axial central opening through which the drive shaft 50 passes.
The control element 70 is axially displaceable on the shaft 50 in relation to the latter. A relatively strong compression spring 71 surrounds the control element 70 and engages with its front end on the radial edge parts of the fork-shaped part 69 outside the heads of the striking rods 64. With this arrangement, the control element 70 is constantly forward and the impact rods .64 are pressed into the impact position. The spring 71 also has the purpose of holding the striking rods 64 in their position in the slot 65 of the fork-shaped part 69 during the assembly of the various parts of the tool.
The spring also allows the assembly and manipulation of the impact mechanism as a self-contained unit.
The rear end of the compression spring 71 engages radially extending flanges 72 of a rear spring plate 73, which is also displaceable on the drive shaft 50 and rolls on the end face of the spoke star 49 by means of balls 74. The spring plate 7: 3 is flattened at the front around the shaft 50, around a surface 76 for engaging one. To create flat counter surface 77 at the rear end of the control element 70.
In the event of an extreme backward movement of the control element 70, the surface 77 is moved into the position in which it engages the flattened spring plate 73.
On the front side of the control element 70, a curve piece 78 is provided on each side of the drive shaft 50. The curve pieces 78 are constantly pressed against curve surfaces 79 of a cam sleeve 80, which is non-rotatably seated on the drive shaft 50 and is secured against axial movement relative to this shaft. The curve surfaces 79 rise from their lowest point in both directions and thus enable the tool to be operated in a controllable manner in both directions of rotation. The cam sleeve 80 is attached to the shaft 50 by means of balls 81 which are arranged within aligned, mutually interacting openings 82 and 83 in the sleeve 80 and the drive shaft 50 is.
The front end of the curve sleeve 80 is received in a recess 84 of the rear wärtigen part of the hammer 60 and rests on a pressure disc 86 provided in the grude of this recess.
As can be clearly seen from FIGS. 5, 7 and 8, the hammer 60 has two diametrically opposite flaps 87 which run parallel to one another within the spring 71 on both sides of the opposite sides of the cam sleeve 80, the control element 70 and its cam pieces 78 to the rear . The outer circumferential surface of the hammer tab 87 is curved according to the curvature of the spring coils, but is offset from this to allow free relative movement between the spring 71 and hammer 60 union. The inner surfaces 87 'of the hammer flaps 8 7 are flat and parallel to one another and to the drive shaft 50. They are in firm sliding contact with the flat surfaces 88 on the opposite sides of the control element 70.
Thus, the purpose of the hammer tabs 87 is to keep the parts of the striking device fully aligned and to ensure perfect alignment of the seat braid 65 of the fork-shaped parts 69 of the control element 70 with the axial openings 63 of the hammer. Therefore, the striking rods 64 are always more perfect and absolute alignment within the hammer openings 63 in order to allow their free axial displacement into or
to allow from the striking position. Since the parallel inner surfaces of the hammer tabs are parallel to the axial openings 63 of the hammer 60 and bear against the opposing flat parallel surfaces of the control element 70, an absolute parallel position of the parts to one another is guaranteed at all times. Any force that seeks to rotate the hammer 60 relative to the striking rods 64 in one direction and thereby cancel the alignment of the parts mentioned,
so that the rods come to one side of the hammer slots 63 to the position, tries at the same time via the hammer tabs 87 to twist the control element 70 carrying the rods with the same force in the same direction, so that any impairment of the alignment and any jamming is prevented .
It should be noted that the opposite side edges of the cam pieces 78 of the control element extend slightly beyond the outer surface of the cam sleeve 80 so that the cam sleeve 80 does not engage the inner surfaces of the hammer tabs 87. The hammer lobes 87 also lead the control element 70 in a precisely axial direction, they are taken along by the cam sleeve 80 upwards, and have the purpose of preventing rotation of the control element 70.
On the underside of the housing part 21 there is an operating handle 89. According to Fig. 2, the handle 89 is a hollow body with a front part 90, which with the housing part 21 consists of one piece and extends away from it down, and a rear part 91, which can be displaced to a limited extent in the front part 90. The rear handle part 91 is fastened at the bottom with a screw 92 to the front handle part 90 and at the top with a dowel 93 to the housing part 21.
A trigger 94 is slidably received in an opening 96 provided in the front of the handle part 90 and advertises a switching device 97 located inside the handle for closing and opening the electrical circuit of the motor. The inner end of the trigger 94 has a recess with a transverse pin 98 which is received in a slot 99 in the front end of an operating lever 100 mounted on a pivot 101. For continuous operation of the tool, the trigger 94 can be held in its inner position by a spring-loaded locking ram 112 penetrating the front handle part 90, but can be easily unlocked by pressing and releasing it.
A spring (not shown) is mounted on a pivot 101 and moves the lever 100 outward when the operator releases the trigger 94. In an opening provided at the bottom of the handle 89, a tubular sleeve 102 is provided, which is penetrated by the electrical connection cable, its wires. 103, 104 and 106 are connected within the handle. The wires 103 and 104 are ruled out to the lower Klem men 107 of the switching device 97, while the wire 106 is grounded to a handle clamp, not shown. The upper terminals 108 of the switching device 9 7 are connected with through an opening 111 in the Grand of the housing part 21 upward conductors 109 and 110 to the stand terminals.
The reversal of the direction of rotation of the electric motor 29 is effected by rotating the plastic ring 28 provided on the rear part of the housing part 21 in one direction or the other. Therefore, the tool can be used to loosen nuts, bolts and the like, but also to screw them tight and to tighten them by impact. As can best be seen from FIGS. 9 and 10, the reversing ring 28 has inwardly projecting flat parts 113 lying diametrically opposite one another, which lie against flat edge parts 114 of a brush holding disk 116 made of insulating material.
The brush holder 116 has a large axial central opening 11l to take on the armature shaft 26 and also has one of the diametrically opposite arc slots 118 which allow the brush holding disk 116 to rotate relative to its support pin 119 (FIG. 2). The threaded ends of the bolts 119 are screwed ver with thread-bearing openings in the bottom 23 and penetrate sleeves 120 and 120a made of insulating material, which keep the brush holder 116 from the bottom 23 inwardly at a distance and store the holder so that it is relative to the ground is freely rotatable.
Each of the brush elements 41 best shown in FIGS. 8 to 11 comprises arcuate sheet metal parts 121 and cylinder sleeves 122 consisting of one piece with these. The sheets 121 are attached to the brush holding disk 116 as at 123. A carbon brush 124 is displaceably mounted in each sleeve 122 and is constantly pressed against the collector 40 by a spring 125, which is received in an adjustable, threaded screw plug 126 with a head 127 made of insulating material. Each sheet 121 has a radial groove or recess 128 in the region of each of its ends,
which receive the hook-shaped ends of elastic contact elements 129, which are formed on the opposite ends of fixed contact plates 130.
The contact plates 130 are each attached to one of the bolts 119, namely in the circumferential direction between. the spaced apart brush elements 41 .. Each con tact sheet has a terminal 131 to which the lead from the stand conductor 132 and 133 are closed.
From this it can be seen that when the plastic ring 28 is in one of the limit positions, the sheet metal 121 of the brush element 41 denoted by A in FIG. 9 is in conductive contact with the contact spring 129 of the contact sheet 130 denoted by B in FIG is. In this position, the sheet metal 121 of the brush element 41 denoted by C in FIG. 9 is in conductive contact with the contact spring sheet 130 denoted by D in FIG.
To reverse the direction of rotation of the motor 29, the ring 28 is rotated into the other limit position of its rotational movement, whereby the contacts described above are interrupted and a new, reversed circuit between the contact plate B and the plate C of the Bürstenelemen th and between the contact plate D and the sheet A. of the brush element is herge.
Thus, by rotating the ring 28, one or the other of the terminals 131 is brought into a circuit with one or the other brush element 41.
The reversing mechanism described above is fixedly mounted on the inside of the fixed bridge 23 for the purpose of inevitable effect. For repair purposes and for adjustment, it is easily accessible by simply removing the cap 22, but is protected against any damage in the event of accidents or rough handling.
To tighten a nut or screw, the operator first sets the grommet, not shown, attached to the square 57 on the nut or screw head and then pushes the trigger 94 downward so that the circuit is closed and the motor 29 is put into operation . When the armature shaft 26 rotates, the toothed pinion 46 rotates at the front end of the plane ten wheels 47, which now rotate in the opposite direction of the clock pointer within the ring gear 52 (FIG. 6). As a result, the spoke star 49 and the drive shaft 50 are rotated.
The drive torque is further transmitted via the cam sleeve 80 and the control element 70 to the striking rods 64 and the hammers 60.
When the tightening begins, the striking rods 64 are kept in an advanced position within the slots 66 of the striking spindle 56 (FIGS. 2 and 3) in which they rest against their respective ends.
As a result, the impact spindle 56 and the grommet are rotated and the nut or screw is tightened. As long as the nut or screw is relatively freely rotatable, the striking rods 64 remain in constant engagement with the striking spindle 56 and the protruding cam pieces 78 of the control element 70 are located at the lowest points of the cam surfaces 79 of the sleeve 80.
However, when the nut or screw approaches its tightened position and its rotational resistance exceeds the drive torque of the tool motor and the elongation force of the spring 71, impact spindle 56, impact rods 64, hammer 60 and control element 70 come to a standstill.
However, since the spin del 50 and the cam sleeve 80 continue to rotate under the influence of the driving force of the MIotors 29, the control element 70 guided by the hammer flaps 87 is displaced rearward in a straight longitudinal or axial direction. Since the steeper element 70 "carries and supports the beater rods 64, these rods are also moved backwards relative to the hammer 60 and thus out of the slots 56 to a point just above the rear surface of the now stationary beater spindle 56.
When the striking rods 64 are fully withdrawn, the projecting Kur venstück 78 of the control element 70 on the cam surfaces 79 of the sleeve 80 in the vicinity of the apex.
In this retracted rear position, the beater rods 64 are not in driving engagement with the beater spindle 56 and can therefore rotate freely under the influence of the drive torque of the drive shaft 50. Consequently. the beater bars 64 and the hammer 60 take their rotation in the clockwise sense or the tightening of the narrow remaining parts.
between the slots 66 of the impact spindle over again and are then pushed back into the slots 66 by the spring 71 so that when the order continues, the impact rods 64 strike again at the ends of the slots 66. From the point in time in which the driving engagement was interrupted, as described above, until the rods 64 stop at the ends of the slots 66, the drive shaft 50 is increasingly accelerated under the influence of the drive force of the motor 29, so that the beater rods 64 strike the impact spindle 56 with great force.
Due to the massive construction of the hammer 60, this impact force is relatively large.
Since the striking rods 64 are circular cylindrical and are slidably accommodated in the slots 65 of the control element 70, the same are freely rotatable relative to this. As a result of this rotatable connection, the rods 64 are rotated a bit each time they are moved against the ends of the slots 66 in their striking position. It will be exposed to the impacts of the slots on different circumferential parts of the lower, the blow-issuing ends of the rods with each blow what the hits. Therefore, the wear surfaces of the rods change, which thus have a long service life.
It should also be noted that when the driving attack between the beater rods 64 and the beater spindle 56 is initially interrupted, the cam piece 78 of the control element 70 on the cam sleeve 80 in the vicinity of the apex of its cam surface engages. Therefore, when the striking rods 64 are accelerated again to strike against the striking spindle 56, the powerful spring 71 pushes the control element 70 axially forwards, the cam piece 78 being moved over the cam surface of the cam sleeve 80 downwards and forwards to its lowest point.
The control element 70 is therefore accelerated earlier than the drive shaft 50, so that the striking rods 64 strike the striking spindle 56 with increasing impact force and at a speed of rotation that exceeds that of the drive shaft 50. After the blow, which causes a further limited rotational movement of the spindle 56 in the sense of to attract, the beater rods 64 are again, as described above, withdrawn and again rotated relative to the beater spindle 56 and again to the stop against the spindle 56 at the opposite Ends of the next following slots 66 brought ge.
For this reason, the striking rods 64 give the striking spindle 56 two strikes with each revolution of the hammer 60, which can be repeated until the workpiece is tightened to the desired extent.
If the tool is to be used to loosen a nut or screw, the operator only needs, as described above, to turn the reversing ring 28 made of plastic into its other position. The electric motor 29 will now run in the opposite direction and the drive shaft 50 will also rotate in the opposite direction.
Since the workpiece is firmly drawn, the beater bars 64 immediately begin to strike the spindle 56 with strikes until the rotational resistance of the workpiece has become less than the drive torque of the control element 70. From then on, the strikes stop and the beater bars 64 remain in constant attack on the free-running spindle 56. The tool can then remain in engagement with the workpiece until the latter is completely unscrewed from a threaded opening.
As is particularly shown in FIG. 2, the front end part of the drive shaft 50 is designed in such a way that a limited, slight tilting movement of the hammer spindle 56 relative to the drive shaft 50 is possible, that is to say these parts that are not rigidly connected have a slight amount Play of a few hundredths of a millimeter. If the tool that is in operation and that is being held by the operator attacks the workpiece,
The impact forces and the manipulation of the tool by the operator endeavor to bring the impact spindle 56 out of its position aligned with the drive shaft 50.
As a result of this tendency to disrupt the alignment and thereby jamming of the impact spindle 56 when the parts are tightly seated, which would reduce the effective power of the shaft 50 and the spindle 56, the foremost end of the shaft 50 is rounded or tapered as at 134 and has a reduced flat face 136 which rests on a pressure disk 137 made of hardened metal,
which in turn is held in the front end of a bore 54 of the impact spindle 56 by a spring ring 138. Immediately behind the tapering parts 134 be the drive shaft 50 sits a relatively short annular bearing surface 139 to engage a limited wall surface of the spindle bore 54. This bearing surface 139 is used to keep the play between spindle 56 and shaft 50 small and yet allows at the same time in the case of said game a limited tilting movement between the not rigidly interconnected. Divide.
The front and inner edges of the bearing surface 139 are used or rounded off after a relatively short period of operation of the tool, so that when the tool is running, if the parts adjust to one another, this bearing surface is also rounded off to the desired extent.
The part 140 of the drive shaft 50 that closes behind the bearing surface 139 has a smaller diameter and is arranged at a small distance from the sides of the spin hole 54. The thrust washer 62 is used to ensure play for the limited tilting movement. The diameter of the arranged within the central bore 55 of the hammer 60 drive shaft part 141 is also smaller than the diameter of said bore to allow a game between them. The needle bearing 61 serves to maintain the correct position between hammer 60 and drive shaft 50.
In order to enable the tilting movement, the radial or peripheral parts of the annular flanges 67 of the hammer spindle 56 are also rounded off so that they do not extend backwards as far as their central part; as a result, there is little play between the outer parts of the opposite end faces of the Ham mers 60 and the spindle 56. These surfaces touch one another and the pressure disk 62 only touches the middle dividers surrounding the drive shaft 50.
The tool described and shown above is of simple, robust construction, has high efficiency, is pleasant to use and has a relatively long service life, even with relatively unexperienced operation. At the same time, it is easy to assemble and disassemble, so it is cheap to manufacture, maintain, repair and replace parts.
The entire impact mechanism is mounted as a whole on: the drive shaft 50 and can in turn be assembled in a special work sequence and kept in stock for the final assembly or as a spare part. The cam sleeve 80 mounted on the drive shaft 50 limits the axial movement of the control element 70 brought about by the spring 71, while the spoke star 49 serves as a rear stop for the upper spring plate 72.
The spring 71 presses the control element 70 firmly against the cam sleeve 80 and also serves to hold the Sehlagstangsn in their position on the control element. The planet gears 47 and the thrust bearing 51 are also carried by the spoke star 49, so that the beater rods 64, cam sleeve 80, control element 70, spring 71, spring plate 73, plane ten wheels 47 and ball bearings 51 together as an assembly unit on the drive shaft 50 and their Spoke star 49 mounted and held on her. A manipulation of this assembly unit is easily possible without parts being able to become detached from it.
Furthermore, the hammer 60 can easily be pushed backwards over the drive shaft 50 and the striking rods 64 and thus be combined with the assembly unit without necessarily being attached to it.
Furthermore, this percussion unit can quickly be brought into connection with the percussion spindle 56 by pushing the percussion unit into the rear end of the housing part 20, the drive shaft 50 and the percussion rods 64 with the bore 54 and the slots 66 of the percussion spindle 56 aligns and then advances the impact unit axially towards the front end of the tool.
Then the housing part 20 and the percussion unit can be aligned and pushed backwards relative to the housing part 20 and the motor 29 so that the planetary gears 47 come into tooth engagement with the toothed ring 52 and the pinion 42 and the thrust bearing 51 on its Seat in the bearing shell 38 is pushed. After tightening the screws 25, the tool is then ready for operation.
Conversely, for maintenance or repair of the impact mechanism, the screws are ben 25 loosened and the impact housing 20 withdrawn from the part 20a. Then you can turn the part 20 over and pull out the impact unit easily from its rear end.
It should also be noted that although an impact wrench designed as a preferred embodiment of the present invention has been described, but that exactly the same tool can be prepared for other purposes with the help of special accessories attached to the square 57, for example as a screwdriver, Thread cutting tool, broaching tool, twist drill, sandpaper grinder, polishing tool or as a drive for wire brushes. When the tool is used for these purposes, it will primarily run free rather than act as a percussion tool. A sudden operation can sometimes be advantageous when used as a screwdriver, as this prevents overstressing the motor.