<B>Procédé de</B> formation <B>d'un corps en</B> matière magnétique <B>à perméabilité élevée.</B> La présente invention a pour objet un. pro cédé de formation d'un corps en une matière magnétique à perméabilité élevée, à force coercitive faible et à perte par hystérésis faible. .
Suivant la pratique habituelle dans la fa brication à grande échelle des alliages .ferreux magnétiques tendres, les ingrédients de l'al liage sont tout. d'abord fondus ensemble, par . exemple dans un four à arc électrique, sous un mâchefer .oxydant tel que du mâchefer de chaux ayant une forte teneur en oxyde de fer comme composant oxydant.
Pendant cette pre mière étape, le carbone et d'autres impuretés sont oxydés par l'oxyde de fer et sont élimi nés de la masse fondue. Ensuite, le mâchefer oxydant est écarté de la masse fondue, et l'on ajoute de la chaux, du spath fluor et de la poussière de coke pour former un mâchefer carburé réducteur dans le but de neutraliser la masse fondue qui est saturée avec les oxydes et d'éliminer le soufre.
Comme la réaction de neutralisation est régie par la loi .d'action de masse et se produit dans le plan de séparation entre le métal et le mâcheïer, il est pratique ment impossible' que la réaction s'effectue complètement. Par suite, il. est nécessaire d'ajouter du calcium, du silicium, de l'alumi nium et du magnésium, seuls ou en combinai son, pour achever la désoxydation de la masse fondue.
Dans une opération de ce type, L'emploi d'un fort désoxydant du type indiqué est con- sidéré comme essentiel, car, à moins d'ajouter un désoxydant ayant assez d'affinité pour l'oxygène, des gaz dissous dans la masse fondue, formés habituellement surtout de monoxyde de carbone, sont libérés pendant la solidification de l'alliage fondu, de sorte qu'on obtient un lingot de mauvaise. qualité et non travaillable, à moins que la solidification ne s'effectue à une vitesse contrôlée et extrême ment lente.
Pour .cette raison, on a pris l'habi tude d'ajouter de forts désoxydants pendant la dernière phase de n'importe quelle opéra tion de fusion dans laquelle la masse fondue a été exposée aux conditions oxydantes, quel que soit le type de four, qu'on ait employé ou non un couvercle de mâchefer pour la masse fondue. Les désoxydants métalliques qui sont habituellement ajoutés en une quantité infé rieure à un pour-cent en poids de la masse fondue, sont à peu près complètement con sumés par oxydation.
Quand des alliages de nickel-fer-molybdène sont fondus et coulés dans ces conditions ha bituelles, vus traitement thermique ultérieur de Z'alliage solide dans l'hydrogène pendant plusieurs heures à des températures voisines du point de fusion ne donne pas de produits capables d'atteindre les perméabilités élevées et la force coercitive basse que se propose d'obtenir la présente invention.
Il a été trouvé que -.'impossibilité pour les alliages fabriqués par ces procédés connus d'atteindre ces per méabilités élevées peut être expliquée dans une .large mesure en se fondant sur la théorie que les désoxydants standards du commerce ajoutés à la masse fondue avant la coulée réagissent avec l'oxygène qui est dissous ou combiné dans la masse fondue et forment des particules microscopiques d'oxydes éminem ment stables dispersées à
travers la masse fondue. Ces particules ne s'agglomèrent pas et restent donc dispersées dans le lingot après la solidification. Ces particules d'oxydes dis- persées à travers l'alliage ne sont pas réduites pendant le traitement thermique subséquent dans l'hydrogène et restent donc dans.
le mé tal où elles produisent des tensions dans le ré seau cristallin, ee qui empêche l'alliage d'acqué rir la perméabilité élevée qu'il atteindrait en l'absence de ces tensions. De plus, l'emploi de forts désoxydants dans la masse fondue ini tiale rend plus critique et délicat le traitement thermique final appliqué à l'alliage magnéti que pour atteindre les valeurs magnétiques optimums,
d'où grosses difficultés pour obte nir même les valeurs optimums inférieures de la perméabilité qu'il est théoriquement possi ble de réaliser dans ces alliages désoxydés.
Il est évident que, si l'emploi des forts désoxydants mentionnés plus haut est évité, les effets de ces désoxydants ne peuvent se manifester. Par conséquent, si l'on veut fa- briquer à -partir de la masse fondue des lingots de bonne qualité, susceptibles d'être travaillés, il faut, ou bien éviter une formation excessive de gaz dans la masse fondue, ou bien éliminer avant la coulée et la solidification tout gaz déjà absorbé par la masse fondue. Dans le procédé suivant l'invention, cela est réalisé par des additions de manganèse.
Ledit procédé, dans lequel on fond ensem ble des ingrédients fournissant -an alliage con tenant entre 75 et 85 /o de nickel, entre 2 et 7 % de molybdène, le reste étant au moins en majeure partie du fer,
on ajoute auxdits ingrédients cn fusion du manganèse dans une proportion suffisante pour empêcher la for mation de gaz pendant la solidification süb- séquente de la masse fondue, on forme un corps solide dudit alliage, on soumet ledit corps solide à un traitement thermique dans une atmosphère d'hydrogène sec à.
une tem pérature supérieure à 1100 C, mais -infé rieure au point de fusion dudit alliage, pen dant au moins une heure, on maintient en suite ledit corps à une température entre 600 et 300 C dans une atmosphère non oxydante, jusqu'à obtention d'une perméabilité élevée, est caractérisé en ce que lesdits ingrédients sont mélangés et fondus dans des conditions telles qu'ils ne se trouvent pas, simultané ment, en contact avec une atmosphère oxy dante et en présence d'éléments susceptibles de former -Lui oxyde qui soit stable à la tem pérature de la masse fondue et ayant une chaleur de formation supérieure à 90,8 kg/cal. par atome-gramme d'oxygène entrant dans l'oxyde.
Dans le dessin annexé: La fig. 1 est im graphique montrant la va riation de la perméabilité initiale en fonction de la vitesse de refroidissement dans le traite ment thermique à basse température pour des alliages formés à partir de masses fondues préparées avec et sans forts désoxydants.
La fig. 2 est une vue en perspective d'un noyau annulaire formé d'un ruban enroulé d'un alliage fabriqué par le procédé suivant l'invention. La fig. 3 est un graphique montrant la va riation de la perméabilité polir une faible den sité -de flux en fonction du temps pendant le quel l'alliage, dans l'opération de traitement thermique final, est maintenu aux différentes températures indiquées.
La fig. 4 est un graphique montrant la va riation de la perméabilité pour une faible den sité de 'flux, de<B>-là</B> perméabilité maximum et de la force coercitive en fonction de la vi tesse de refroidissement de l'alliage dans le traitement thermique final.
L'effet frappant de l'addition de 0,3 % de -calcium-silicium, désoxydant commercial stan dard, à une masse fondue d'un alliage de fer- nickel-môlybdène, est illustré par les courbes A et B de la fig. 1.
La courbe A montre la variation de la perméabilité initiale en fonc tion de la vitesse de refroidissement finale (exprimée en degrés centigrades par heure) pour un. alliage fabriqué par le procédé de- la présente invention dans lequel la masse Ton due a été exposée à des conditions oxydantes. On peut voir que pour la vitësse <B>dé</B> refroi dissement optimiun,- une -perméabilité de <B>150</B> 000 est atteinte.
La courbe B montre la variation de la perméabilité initiale en fonc tion de la vitesse de refroidissement finale pour un alliage fabriqué de la même manière, excepté que 0,3 % de calcium-silicium fut ajouté .à la masse fondue comme désoxydant.
On peut. voir que la perméabilité la plus élevée, pour la vitesse de refroidissement opti- miun, n'est que de 50 000.
La proportion du manganèse ajouté est de préférence d'au moins 0,2 %. Les meilleurs ré sultats sont obtenus quand les ingrédients sont sensiblement dans les proportions d'en- viron 79 % de nickel, 5 "/o de molybdène, 0,5 % de manganèse,
le reste étant formé par du fer avec ses impuretés. Une gamme préfé rée de ces ingrédients -est comprise entre 78 et 80 % de nickel, entre 4 et 6 /o de molybdène, entre 0,4 et 0;
8- /o de manganèse, le reste étant formé par du fer avec ses impuretés. Du cobalt,en proportion ne .dépassant- pas 10/0. dans la. masse fondue initiale ne paraît pas affecter les valeuxs optimums de la per méabilité ni la vitesse optimum de refroidisse ment. Le carbone et le soufre semblent être complètement éliminés au cours du procédé de fabrication et, -par conséquent, leur pré sence en quantités raisonnables -.parmi les ingrédients initiaux n'est pas -à redouter..
En général, il est préférable que les in grédients autres que le fer, le nickel, le mo lybdène et le manganèse, qui sont -présents dans l'alliage avant le traitement therftfique. dans l'hydrogène; ne dépassent pas sensible= ment 111/o. Les ingrédients initiaux sont d'or dinaire fondus ensemble dans un four électri- que.- Si le four est construit de manière que l'aire de la masse fondue soit petite par rap port à son volume,
et si le temps pendant le quel la masse fondue est exposée à l'air n'%st pas indûment prolongé, il est possible d'obte nir, sans employer de couvercle de mâchefer, une masse fondue qui se solidifie sans déga- gement excessif de gaz,.
en utilisant seulement l'action désoxydante modérée du manganèse ajouté pendant l'opération de fusion en quan tité d'au moins 0,3 % en poids de la masse fondue jusqu'à 1 o/a oü même 2 % ou davan- tage. La coulée et la solidification peuvent se faire ..à l'air.
Un mode de faire qui peut être employé, quelle que soit l'aire de la masse fondue et qui est donc utilisable pour la fabrication en série dans un four tel qu'in four à arc, con siste à maintenir -la masse fondue pendant toute l'opération de fusion sous un mâchefer non oxydant, par exemple un mâchefer neu tre ou réducteur, et ,à ajouter du manganèse suivant les quantités mentionnes plus haut un certain temps avant - la coulée.
Une cer taine teneur en carbone dans la masse fondue, par exemple jusqu'à 0,25 % en poids ou même jusqu'à 0,5 % dans certains cas, - accidentelle- ment présente dans- les ingrédients ou ajoïitée à dessein,
n'est pas nuisible et peut rendre service en aidant à éviter l'oxydation. La pré sence de carbone dans l'alliage n'est pas désa vantageuse, car il est écarté lors du traite ment thermique ultérieur dans l'hydrogène. La coulée et la solidification peuvent être effectuées dans l'air.
Il peut être indiqué parfois d'effectuer la -fusion et la coulée sous un vide suffisant pour,empêcher l'absorption de gaz à partir de l'atmosphère, tout en ajoutant du manganèse à la masse fondue suivant les quantités indi quées plus haut.
De plus, comme la fusion sous le vide écarte tout oxygène accidentelle ment présent et maintient donc la masse fon due dans des conditions non oxydantes, il est possible d'ajouter à la masse fondue les forts désoxydants mentionnés plus haut, par exem ple jusqu'à 1 % de silicium, après que les conditions non oxydantes ont été établies,
sans le même effet sur les propriétés magnéti ques que lorsque ces substances sont ajoutées dans des conditions oxydantes. Il est néan moins préférable d'éviter l'addition de telles substances, car elles rendent le traitement thermique subséquent plus délicat. Quand -une partie ou la totalité de la fu sion est effectuée sous le vide, par exemple dans un four à induction à haute fréquence à atmosphère contrôlée, la pression d'air abso lue peut être maintenue à n'importe quelle valeur désirée, par exemple au-dessous de 20 ou de 30 cm de mercure.
Une pression d'air convenable est d'environ 5 cm -de mercure. Après la fusion, la coulée et la solidification peuvent être efectuées dans le vide ou dans une atmosphère d'un gaz inerte insoluble dans la masse fondue, tel que l'hélium, ou bien elles peuvent avoir lieu dans l'air si la masse fon due est sensiblement exempte des forts dés oxydants mentionnés glus haut.
En raison du volume considérable des in grédients solides initiaux, seule une fraction de la capacité d'un four à vide peut être uti lisée si la charge solide est placée dans le four et que le four soit scellé et évacué avant la fusion. Il est, par suite, préférable, quand on emploie un four à vide, de laisser fondre au moins une partie de la charge solide pendant que le four est ouvert à l'air, dé sorte que lorsque le vol-Lune de la charge diminue par suite de la fusion, une charge supplémentaire peut être ajoutée jusqu'à ce que la capacité du four soit atteinte. Le four peut ensuite être scellé et le vide fait.
La coulée et la soli dification peuvent être effectuées dans le vide, dans un gaz inerte ou dans l'air. Dans ce mode de faire, le manganèse, inclus dans la charge initiale ou ajouté avant la coulée, s'est révélé un désoxydant efficace.
Au lieu de maintenir le vide au-dessus de la masse fondue pendant toute l'opération de fusion, ou durant la dernière partie, une atmosphère d'un gaz inerte insoluble dans la masse fondue, par exemple l'hélium, peut être substituée au vide. La fusion peut aussi être effectuée dans une atmosphère d'hydro gène ou d'un autre gaz non oxydant; ensuite, si c'est nécessaire, on peut maintenir la charge sous le vide ou dans une atmosphère d'hélium pour chasser les gaz.
L'alliage obtenu par le procédé décrit ci- dessus <B>-</B>est ordinairement ensuite façonné en un noyau formé par un ruban enroulé en spirale, comme il est montré à la fig. 2. Ce noyau peut être formé en roulant les lingots de l'alliage, avec des recuits intermédiaires, en forme .de rubans ayant une épaisseur com prise, par exemple, entre 0,025 et 0,355 mm. Les rubans peuvent ensuite, si on le désire, recevoir un revêtement de matière isolante réfractaire capable de résister au traitement thermique subséquent à température élevée dans l'hydrogène.
Une mince couche d'oxyde de magnésium finement divisé peut être uti lisée à cet effet, sans nuire à la perméabilité initiale du ruban.
La matière isolante peut. être appliquée de toute façon appropriée, par exemple en pas- sant le ruban à travers une suspension de la matière sous forme finement divisée dans un liquide inerte volatil tel que le tétrachlorure de carbone, puis en laissant évaporer le li quide. Une suspension appropriée peut être formée d'environ 450 g d'oxyde ,de magnésium finement divisé dispersé dans 3,8 litres de tétrachlorure de carbone dans lequel on a dissous environ 45 g de dioctyl-sulfosuccinate de sodium comme agent dispersant et mouil lant.
Les rubans isolés sont ensuite enroulés en spirale sur des mandrins, de façon à former les noyaux tels que celui montré à la fig. 2. Dans cette figure, le noyau 2 a la forme d'un anneau circulaire formé par les spires du ru ban 1.
Après avoir reçu leur forme finale, les corps- magnétiques sont soumis à un traite ment thermique à température élevée dans de l'hydrogène pratiquement pur dans le but de purifier la matière magnétique et de suppri mer toute tension interne. De l'hydrogène ,électrolytique du commerce peut avantageu sement être préparé pour cet usage par pas sage sur un catalyseur au palladium, pour transformer en eau tout l'oxygène présent, suivi par le passage .à travers une chambre de dessiccation contenant de l'alumine activée. L'hydrogène traité de cette manière a un point de rosée d'environ -40 C ou moins et convient très bien pour être employé dans le procédé suivant l'invention.
L'atmosphère d'hydrogène est maintenue . dans le tour du traitement thermique par passage continu d'hydrogène à travers le four, l'atmosphère d'hydrogène dans le four étant maintenue de préférence à la pression atmosphérique.
De bons résultats -sont obtenus si le trai tement à température élevée est effectué dans une atmosphère d'hydrogène préparé, comme décrit plus haut. Il est évident, cependant, que Phydrogène peut être préparé par tout autre procédé désiré fournissant de l'hydro gène de la pureté requise.
La pression de l'hy drogène dans le four servant au traitement thermique n'est pas nécessairement limitée à la pression atmosphérique, bien que ce soit une pression convenant pour le fonctionne- ment- ordinaire du four.
Le plus .grand perfectionnement dans les propriétés de l'alliage est réalisé dans- le. temps le plus court quand la température. est maintenue aussi près que possible du point de fusion de l'alliage sans endommager la structure du corps magnétique. Une tempé rature d'environ 1300 C a été trouvée avan tageuse, mais en racison des limitations des fours commerciaux pour les traitements thermi- quel, une température de 1150 -à 1200 C est plus pratique. Des températures sensiblement inférieures à 1100 C ne fournissent pas les propriétés désirées en un temps raisonnable.
Le temps requis pour effectuer la purifi cation nécessaire pour obtenir des résultats satisfaisants dépend, naturellement, de la pu,- reté initiale de l'alliage, de l'épaisseur de la;
matière, de la pureté de l'atmosphère d'hydro gène maintenue dans le four et de la tempé rature du traitement thermique. Il faut pren dre des mesures pour assurer un débit appro prié d'hydrogène à travers la chambre ' du four où a lieu le traitement thermique, ainsi que des précautions pour éviter la contamina tion de l'atmosphère d'hydrogène par des gaz. dégagés par le maçonnage du four. Dans ces conditions, et avec un débit d'hydrogène d'en viron 72,8 kilolitres par heure par mètre cube d'espace dans la chambre de traitement, des.
résultats satisfaisants ont été obtenus, la du rée du -traitement thermique dépendant & l'épaisseur et de 1a température. A 1300 C, environ deux heures ont suffi pour une ma tière de 0,025 mm d'épaisseur, et environ 20 heures pour 'une matière .<B>de</B> 0,355 mm d'épaisseur. Des durées plus longues sont né cessaires pour des températures inférieures.
L'alliage traité dans l'hydrogène .doit - en core, pour manifester les propriétés magné- tiques remarquables mentionnées plus-haut, subir un traitement thermique entre 600 et 300 C. La vitesse avec -laquelle lés propriétés dé sirées sont atteintes est plus grande aux tem pératures supérieures qu'aux températures in férieures -dudit intervalle. Au-dessous de 300 C,: cette vitesse est si faible qu'elle ne pré senterait plus d'intérêt pratique.
Le comportement observé de l'alliage lors du traitement thermique final est illustré par les courbes montrées à la fis. 3 qui vont être décrites en détail. On a porté 'en abscisses le temps en heures (échelle logarithmique) et en ordonnées la perméabilité pour un champ de 20 gauss.
Ce traitement thermique final peut être effectué d'une des façons suivantes: 1 On refroidit l'alliage rapidement de 600 C ou davantage à la température d'éta blissement de la propriété magnétique désirée ou inférieure, on maintient l'alliage à .cette température- pendant la durée requise pour donner les propriété optimums, puis on re= froidit -l'alliage rapidement à une tempéra ture pour laquelle la vitesse de transforma tion des propriétés magnétiques .est insigni fiante,
par exemple au=dessus de 300 C.-. Ce traitement thermique final peut être. appliqué directement à l'alliage après le re froidissement suivant le traitement thermi que dans l'hydrogène, ou après refroidisse; ment de l'alliage à la température ordinaire entre les deux traitements thermiques et en suite réchauffage à 600 C ou plus haut.
Si on -laisse avoir lieu le refroidissement jusqu'à la température ordinaire,-la vitesse de refroi- dissement et de réchauffage n'a pas d'impor tance.
2 Sans. tenir compte de l'histoire thermi que antérieure de l'alliage, on maintient 1'a1- liage sensiblement à la température d'établis- sement des propriétés désirées pendant un temps suffisant pour arriver aux valeurs voulues, puis on refroidit rapidement l'alliage à une température inférieure à 300 C.
Ainsi, l'alliage peut être refroidi avec n'importe quelle vitesse de refroidissement de 600 C ou plus haut jusqu'à ladite température d'éta blissement, puis maintenu à cette tempéra ture jusqu'à ce que les propriétés désirées soient atteintes. D'autre part, des exigences de fabrication peuvent nécessiter que l'alliage soit refroidi à la température ordinaire ou à n'importe quelle autre température inférieure à la température d'établissement des proprié tés désirées avant le traitement thermique final à cette température. Si l'on procède ainsi, peu. importe que ce refroidissement ait lieu rapidement ou lentement. Dans les deux cas, le réchauffage amène l'alliage à l'état requis.
3 On refroidit l'alliage d'environ 600"-C ou plus haut jusqu'à moins de 300 C assez rapidement pour assurer que l'état de l'alliage favorable à l'établissement des propriétés optimums ne soit pas atteint, on réchauffe ra pidement à une température comprise entre 350 C et la température où - apparaissent les propriétés optimums, on maintient l'alliage à cette température pendant un temps 8uffi- sant pour atteindre les propriétés désirées, puis on refroidit rapidement à moins de 300 C.
4 On refroidit l'alliage avec une vitesse sensiblement uniforme d'environ 600 C à en- -,zron 300 C ou plus bas, la vitesse étant choi sie de façon à faire apparaître les propriétés magnétiques désirées, comme discuté plus en détail en regard de la fig. 4 (voir plus loin).
5 Comme déjà dit, le taux de transition dans les propriétés magnétiques est fonction de la température. Par conséquent, on peut dire en généralisant que tout processus de re froidissement entre 600 et 300 C, dans lequel l'intégrale de temps de cette fonction fournit la valeur optimum, -est convenable. De façon analogue, tout processus de chauffage entre environ- 600 C et environ 300 C, dans lequel l'intégrale de temps de cette fonction fournit la valeur optimum, est convenable.
La façon dont les valeurs optimums pour les propriétés magnétiques désirées peuvent être obtenues, sera comprise plus aisément en se reportant aux courbes montrées aux fig. 3 et 4. A la fig. 4, on a porté en abscisses la vitesse de refroidissement. en degrés centi grades par heure (échelle logarithmique) et en ordonnées trois grandeurs qui sont respec tivement la force coercitive H,, la perméabi lité maximum ,u. et la perméabilité à 20 gauss ,cc2e, pour lesquelles on a dressé trois échelles différentes sur l'axe des ordonnées.
Les courbes de la fig. 3 furent obtenues avec un noyau annulaire formé d'un ruban ayant 0,025 mm -d'épaisseur, isolé avec de la magnésie, le ruban ayant été formé à partir d'un alliage contenant 79 % de nickel, 5 % de molybdène, 0,5 % de manganèse,
le reste étant du fer avec des impuretés accidentelles, préparé comme décrit plus haut, dans lequel le traitement thermique final fut effectué en refroidissant le noyau rapidement de 600 C à diverses températures intermédiaires, à savoir 500, 480, 450 et 400 C, en maintenant le noyau à ces températures pendant des temps variant entre 0,01 heure et 65 heures et en re froidissant ensuite rapidement à la tempéra ture ordinaire.
Les différentes courbes sont accompagnées d'une indication des tempéra tures auxquelles le traitement eut lieu et montrent la variation de perméabilité à 20 gauss (pratiquement la perméabilité ini tiale) en fonction du temps de traitement à la. température indiquée.
On peut voir que le fait de maintenir le noyau à 600 C pendant des laps de temps va riables ne produisit pas de changement sensi ble de perméabilité. A 500 C, il était appa- riùmment impossible d'obtenir l'état. requis pour atteindre les perméabilités élevées dé sirées, quel que soit le temps de traitement.
A 48Q C, l'état sensiblement le plus efficace eut lieu apparemment et la valeur optimum de la perméabilité comprise entre 110 000 -et 115 000 put être obtenue en maintenant la; tempéra ture pendant un temps compris entre environ une heure-et environ dix heures. Y.1 s'ensuit que la température critique pour obtenir des perméabilités initiales élevées et des perméabi lités élevées pour de faibles densités de flux était dans le voisinage de 480 C.
A des températures plus basses où l'état requis s'établit avec une vitesse plus lente, le temps de chauffage devient plus critique. Ainsi, à,450 et 400 C, la valeur optimum de la perméabilité d'environ 100 000 fut obtenue après un. chauffage d'environ suie heure et de mie et environ dix heures respectivement.
Des variations par rapport à ces'temps de chauf fage optimum pour ces températures produi sirent une rapide diminution de perméabilité. En général, la température de traitement ne doit pas être inférieure à 400 C si l'on désire obtenir la perméabilité optimum en un temps raisonnable.
Comme indiqué ci-dessus, la température critique (pour la perméabilité à 20 gauss) pour l'alliage employé lors de l'établissement des courbes de la fig. 3, est voisine de 480 C. Cette température critique ne varie pas con sidérablement à partir de cette valeur lorsque la composition de l'alliage change dans les li mites de composition spécifiées.
A la fig. 4, les courbes furent obtenues par des mesures -de la perméabilité et de la force coercitive sur un noyau magnétique annulaire obtenu par l'enroulement d'un ru ban ayant une épaisseur de 0, 355 mm. Le noyau fut formé du même alliage employé pour obte nir les courbes de la fig. 3 et fut préparé par le procédé décrit ci-dessus. Pendant le traite ment thermique final, le noyau fut refroidi dans le four de 600 à 300 C avec des vitesses de refroidissement sensiblement uniformes comprises entre 1 C par heure et 1000 C par heure.
La courbe 3 de la fig. 4 montre la varia tion de perméabilité à 20 gauss en fonction de la vitesse de refroidissement. On peut- voir que la valeur optimum d'environ 150 000 pour la perméabilité avec ce flux de densité est atteinte quand la vitesse de refroidissement est d'environ 100 C par heure ou environ 2 C par minute. Cette valeur diminue quand la vitesse de refroidissement augmente ou di minue.
La courbe 4 montre la variation de la perméabilité maximum en fonction de la vi tesse de refroidissement. La valeur optimum de la perméabilité maximum est bien supé rieure à 1000 000 et est atteinte avec une vi tesse .de refroidissement voisine de 201, <B>C</B> par heure. La courbe 5 montre la variation de la force coercitive en fonction de la vitesse de refroidissement. La valeur la plus faible de la force coercitive, environ 0,002, est atteinte avec une vitesse de refroidissement voisine de 60 C par heure.
On choisira naturellement des vitesses de refroidissement intermédiaires, par exemple entre 50 et 100 C, si l'on désire obtenir un compromis entre les valeurs opti mums de différentes propriétés magnétiques.
La valeur optimum de la vitesse de refroi dissement dans n'importe quel alliage parti culier croît quand la teneur en molybdène augmente et quand la teneur en nickel dimi nue. La vitesse de refroidissement est ordi nairement un peu plus faible pour obtenir la plus faible valeur de la force coercitive que pour obtenir la valeur optimum de la per méabilité initiale et encore inférieure pour obtenir la valeur optimum de la perméabilité maximum. Cependant, avec certains alliages, les vitesses de refroidissement optimum pour les trois -propriétés coïncident.
A 300 C ou plus bas, le taux -de changement des propriétés magnétiques est si lent que le contrôle du re froidissement entre cette température et la température ordinaire n'est pas nécessaire.
Le traitement thermique final décrit plus haut doit être effectué dans des conditions non oxydantes, par exemple dans une atmo sphère 'hydrogène.
Les ingrédients employés pour former les alliages peuvent être des substances de pureté élevée ou de pureté commerciale ordinaire. Ainsi, la source de fer peut être du fer élec trolytique- ou n'importe quel fer magnétique commun. La source de molybdène peut être du molybdène pur ou du ferromolybdène du commerce. La source de manganèse peut être du manganèse commercialement pur ou du ferromânganése. Du nickel électro@ytiquë ôû n'importe quel nickel du commerce à peu près pur peut être employé.