Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul (Minnesota, USA).
Spulenträger für einen aufgespulten Streifen.
Streifen, z. B. Klebestreifen, einschliesslich der bei Druckeinwirkung wirksam werdenden Klebestreifen, kommen gewöhnlich in Form von Rollen oder Spulen auf den Markt. Bisher wurden solche Spulen auf Spulenträger aus Karton gewielkelt. Solche Klebestreifen werden gewohnlich in Form von Rollen in Längen von 21/2, 5, 71/2 oder 10 m und ver schiedenen Breiten geliefert. Diese Rollen sind in einer aus dünnem Blech ausgestanzten Halte-un Ausgabevorrichtung eingebaut.
Die Haltefunktion dieser Vorrichtung wird von rohrförmigen, den Spulenträger tragenden Flanschen ausgeübt, die von einander ge genüberliegenden, parallelen Seitenwänden aus einwärts vorstehen und deren Abstand der Breite des zwischen ihnen gehaltenen, auf dem Spulenträger aufgewickelten Streifens entsprieht. Diese einwärts springenden Tragorgane passen in die Offnung des Spulenträ- gers und halten die Spule in der Ausgabevor- richtung zurück.
Bekannte Spulenträger weisen eine Reihe von Nachteilen auf, da sie aus Karton sind.
Erstens sind die in der Papierindustrie zum Herstellen dieser Spulenträger verwendeten Maschinen nicht zum Einhalten einer genügenden Massgenauigkeit konstruiert, so dass im allgemeinen beträchtliche Unregelmässigkeiten in der Grosse, das heisst im Durchmesser oder in der Breite des Spulenträgers, auftreten.
Solche Unregelmϯigkeiten erschweren das riehtige Halten und Ausgeben des Streifens, da die Ausgabevorrichtung nur für eine be stimmte Streifenbreite konstruiert ist, und eine Rolle von ungeeigneter Grosse nicht genau auf die Tragflanschen der Ausgabevorrich tung passt. Auf ähnliche Weise verhindern
Grössenunterschiede, wie sie gewöhnlich beim
Innendurchmesser des Spulenträgers auftre ten, ein richtiges Einpassen des Spulenträgers aus Karton in die aus Metall hergestellte Aus gabevorrichtung. Zudem muss wegen der ver hältnismässig weichen Oberfläche von Spulen trägern aus Karton das Einsetzen eines einen aufgewickelten Streifen tragenden Spulenträgers sehr sorgfältig durchgeführt werden.
Wird der Spulenträger beim Einpassen über die Tragflanschen der Ausgabevorrichtung nicht genau zentriert, so wird der Spulenträger zwischen den scharfen Kanten dieser
Flanschen festgeklemmt und kann nicht richtig gedreht werden. In einem solchen Fall muss der Spulenträger von Hand erneut ein gesetzt werden, was teuer und zeitraubend ist.
Zusätzlich zu den oben angeführten spe ziellen Problemen verursacht die Unregel mässigkeit der Spulenträger aus Karton auch eine Anzahl von Problemen beim Wickeln der
Streifen. Wenn z. B. eine Anzahl von Spu lenträgern auf. einer gemeinsamen Spindel mit Streifen bewickelt wird, so werden die
Spulenträger von grösserem Durchmesser oft mit einer zu grossen Spannung gewickelt, wo durch die Windungen der Streifen gegenein ander versetzt werden können, während die Rollen von kleinerem Durchmesser nicht straff genug gewickelt werden, wodurch sich zwi- schen aufeinanderfolgenden Streifenwindun- gen L cken ergeben, die das Aussehen und den Verkaufswert des Produktes beeinträch- tigen.
Ein weiterer bekannter Nachteil von Spulenträgern aus Karton, der insbesondere beim Aufwickeln von druckempfindlichen Klebe streifen-auftritt, ist der Staub. Wenn nÏmlich Spulenträger aus Karton auf die zum Aufwickeln von Streifen gewünschte Breite zugeschnitten werden, bleibt eine beträehtliehe Menge Staub auf den einzelnen Spulenträgern zurück. Dieser Staub besteht grösstenteils aus Füllmaterial, das bei der Herstellung der Spulenträger verwendet wird. Während des Aufwickelns wird dieser Staub dann auf die normalerweise klebrige Klebfläche des druekempfindlichen Klebestreifens übertragen, wodurch dessen Klebfunktion und, im Falle von durchsichtigen Streifen, auch das Aussehen beeinträchtigt wird.
Dieser Staub wirkt auch in hohem Masse abschleifend imd verursacht beträchtlichen Schaden an den zum Schneiden und Aufwickeln der Streifenrollen benützten Maschinen.
Ein weiterer Nachteil der Spulenträger aus Karton ist, dass die erste auf den Spulenträger aufgebrachte Windung nicht verwendet werden kann. Diese Windung klebt an der Oberfläehe des Spulenträgers und nimmt beim Abwickeln die äusserste Papierschicht des Spulenträgers mit, wodurch der Streifen seine Klebkraft verliert und weggeworfen werden muss. Dieser Übelstand ergibt einen grossen Verlust von Klebstreifenmaterial. So beträgt z. B. der Umfang eines Spulenträgers für eine ¸Kurzrolle¯ angenÏhert 11 cm, und es werden alljährlich viele Hunderttausende solcher Rollen verkauft.
Ein weiterer Nachteil bei der Verwendung von Spulemträgern aus Papier oder Karton ist, dass sie nicht immer rund sind, entweder weil sie unrund hergestellt oder während ihrer Manipulation bzw. Behandlung verzogen werden. Die Streifen k¯nnen nicht in zufriedenstellender Weise auf einen unrunden Spulenträger aufgewickelt werden. Wenn der Spulenträger naeh dem Bewiekeln sieh verzieht, kann er nicht zufrie- denstellend in der Ausgabevorrichtung verwendet werden, da diese einen runden Spu lenträger erfordert.
Ein weiterer Nachteil beim Verwenden von Spulenträgern aus Karton ist, dass sie bei Temperatur-und Feuchtigkeitsveränderungen nicht masshaltig sind. In gewissen Gegenden bildet die hohe Luftfeuchtigkeit ein grosses T3indernis für die Verwendung von Spulenträgern aus Karton, die dadurch aufgetrieben werden und einen beträchtlichen Radialdruck auf den Wickelkörper ausüben. Beim Versuch, diesen Druek zu beheben, können die Rollenwindungen seitlich ausweichen, wodurch die Gesamtbreite der Rolle vergrössert wird.
Eine solehe ausgebeulte Rolle kann nicht in die für eine Rolle normaler Breite bestimmte Ausgabevorrichtung eingesetzt werden.
Der verhältnismässig hohe Preis der Spulenträger aus Karton stellt einen weiteren Nachteil dar. Dieser Nachteil wird noch ver stärkt durch die Notwendigkeit, Spulenträger. die den sehr strikten Anforderungen betreffend Massgenauigkeit nicht entsprechen, weg zuwerfen.
LTngeachtet dieser sehr zahlreichen und wohlbekannten Naehteile der Spulenträger aus Papier und Karton, und trotz der Tatsache, dass das Verformen von plastisch formbaren Kunststoffen eine sehr hochentwickelte Technik ist, wusste man bisher nicht, dass es inechanisch und wirtschaftlich möglieh ist, für die Herstellwng von Spulenträgern solche Kimststoffe zu verwenden, obsehon man erkannt hatte, dass durch Verwendung von solehen Kunststoffen die erwähnten Nachteile von Spulenträgern aus Karton weitgehend behoben werden könnten.
Die vorliegende Erfindung betrifft nun einen Spulenträger aus plastischem Kunststoff.
Der erfindungsgemässe Spulenträger aus plastischem Kunststoff f r einen aufgespulten Streifen weist eine zylindrische H lse und einen in dieser Hülse vorgesehenen und mit ihr aus einem Stück bestehenden Versteifungsrahmen auf und ist dadurch gekennzeichnet, dal, der Versteifungsrahmen in Abständen quer zum Hülsenumfang angeordnete Rippen aufweist, die miteinander durch Verbin dungselemente verbunden sind, wobei die In nenfläche des Versteifungsrahmens in einer zur Hülse konzentrischen Zylinderfläehe liegt.
Vier Ausführungsbeispiele des Erfindungs- gegenstandes sind in der Zeichnung veranschaulicht, und zwar zeigen :
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines in einer Kurzrollen -Ausgabevorrichtung montierten Spulenträgers mit einem aufgespulten Streifen,
Fig. 2 einen Horizontalsehnitt nach der Linie A-l der Fig. 1, aus welchem ersieht- lich ist, wie der Spulenträger in der Ausgabe- vorrichtung festgehalten ist,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des Spulenträgers mit darauf aufgespultem Streifen in einer bevorzugten Ausführungsform,
Fig. 4 eine Seitenansicht des Spulenträgers nach Fig. 3,
Fig. 5 einen Querschnitt durch den Spulenträger nach der Linie B-B der Fig. 4,
Fig.
6 eine Abwicklung des Innenumfanges des Spulenträgers nach Fig. 4 im Grundriss, aus welchem die Ausbildung des Ver steifungsrahmens des Spulenträgers erkennbar ist,
Fig. 7, 9 und 11 je eine Seitenansicht von drei weiteren Ausführungsbeispielen des Spulenträgers und
Fig. 8, 10 und 12 je eine Abwicklung des Innenumfanges der in Fig. 7, 9 und 11 gezeigten Spulenträger in Draufsicht.
Fig. 1 zeigt den in einer Halte-und Ausgabevorrichtung montierten Spulenträger aus Kunststoff mit darauf aufgewickeltem Streifen. Die Ausgabevorrichtung ist allgemein mit 3 und die aus Spulenträger und aufgespul- tem Streifen bestehende Spule mit 4 bezeich- net. Die Ausgabevorrichtung, in die die Spule 4 eingesetzt ist, weist eine Vorderwand 5 mit einer Schneidkante 6 und voneinander distanzierte, parallele Seitenwände 7, die sich von der Vorderwand 5 aus erstrecken, auf. Die Breite der Vorderwand 5, und somit auch die Distanz zwischen den beiden Seitenwänden 7, ist durch die Breite des auszugebenden Streifens bedingt.
Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind an den beiden Seitenwänden 7 rohrför- mige, einwärtsspringende, den Spulenträger tragende Flanschen 8 und 8a vorgesehen. Die Spule 4 ist auf diesen Flanschen gelagert, die einen solchen Durchmesser aufweisen, dass sie genau in die ¯ffnung des Spulenträgers hineinpassen.
In den Fig. 3 bis 6 bezeichnet 9 eine dünne zylindrische Hülse, auf der ein Streifen 10 aus bei Einwirkung von Druek klebfähigem Material oder einem andern Material aufgewickelt ist. Die Hülse ist mit drei Stirnplatten 11, Ila und 11b versehen, die in den Innenraum der Hiilse hineinragen. Jede dieser Platten erstreekt sich längs eines Randes der Hülse 9 über eine Distanz, die etwas weniger als 60 des Innenumfanges entspricht.
An den in Fig. 3 mit Kreuzchen bezeichneten Stellen können diese Platten mit Schrift- zeichen (z. B. Name des Herstellers, Adresse, Patent-oder Handelsmarkenbezeiehnungen) versehen sein. Drei ähnliche Stirnplatten 12, 12a und 12b ragen vom gegenüberliegenden Rand der Hülse in den Hülseninnenraum hinein und sind gegenüber den Platten 11, 11a und 11b versetzt. Quer zum Hülseninnenumfang sind in Abständen Tragrippen 13 vorgesehen, von denen jede am Endteil einer Stirnplatte an jedem Rande der Hülse 9 endigt und mit diesem Endteil verbunden ist.
Die Rippen 13 und ihre Verbindungselemente 11 und 12 bilden einen Versteifungsrahmen, der mit der Hülse 9 aus einem Stück besteht, wobei die Innenfläehe des Rahmens in einer zur Hülse konzentrisehen Zylinderfläehe liegt.
Die Stirnplatten ragen so weit in die Hülse 9 hinein, dass der von ihre ; n einwärtsgerichteten, gebogenen Rändern gebildete unterbrochene Kreis einen Durchmesser aufweist, der gleich oder nur wenig grösser ist als derjenige der den Spulenträger tragenden Flanschen 8 und 8a. Die Spule 4 wird somit in der Ausgabe- vorrichtung 3 festgehalten. Die Rippen 13 tragen die Stirnplatten und verhindern, dass diese abbrechen, wenn der Streifen auf den Spulenträger aufgewickelt oder der letztere in die Ausgabevorrielltung eingesetzt wird, oder wenn das Ganze (das heisst die Spule samt Ausgabevorrichtung) im Gebrauch ist.
Es können natürlich mehr oder weniger als drei Stirnplatten an jedem Hülsenrande vorgesehen und durch eine entsprechende Zahl von querlaufenden Tragrippen 13 abgestützt sein. Bei Verwendung einer grösseren Anzahl von Stirnplatten und Rippen ist jedoch für die Herstellung des Spulenträgers natiirlich mehr Kunststoff erforderlich. Es können z. B. an jedem Rande der Hülse 4, 5, 6 oder mehr Stirnplatten befestigt vtnd durch eine ent- sprechende Anzahl von Querrippen miteinander verbunden und abgestützt sein. Es k¯nnen aber auch nur je zwei Stirnplatten an jedem Rande mit vier Querrippen vorgesehen sein. Die Verwendung von weniger als drei.
Stirnplatten pro Hülsenrand ist aber nicht zu empfehlen, da der Spulenträger dann nicht genügend fest in der Ausgabevorrichtung gehalten wird. Daher weist das bevorzugte Aus führungsbeispiel auf jedem Hülsenrand drei in gleichen Abständen voneinander angeord- nete Stirnplatten und sechs Querrippen 13 zum Abstützen derselben auf. Dabei wird für die Stirnplatten und Querrippen nur etwa 113 der für den ganzen Spulenträger benötigten Menge Kunststoff beansprucht. Die Festigkeit des Spulenträgers ist daher eher durch die Art der Ausbildung als durch die daf r verwendete Kunststoffmenge bedingt.
Bei der in Fig. 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist die Höhe der Rippen 13 gleich derjenigen der Stirnplatten, das heisst beide ragen gleich weit in die H lse 9 hinein.
Diese Ausführungsform gewährleistet eine genügende Sicherheit gegen ein Zerbrechen oder Abbrechen der Stirnplatten. Wenn die Höhe der Querrippen 13 etwas kleiner als diejenige der Stirnplatten gemacht wird, so kann Elmst- stoff eingespart werden. Diese letztere Ausführungsform eignet sich dann, wenn eine kleinere Sicherheitsmarge gen gt.
Ausser zum Festhalten des Spulenträgers in der Ausgabevorriehttmg dienen die Stirnplatten 11-11b und 12-12b auch dazu, den Spulenträger rund zu halten. Es ist dies sowohl für das Aufwickeln des Streifens auf den Spulenträger als auch für die Ausgabe des Streifens nach erfolgtem Einbau des Spu lenträgers in die Ausgabevorrichtung wichtig.
Die Krümmung der nach aussen gerichteten Kante jeder Stirnplatte entspricht der ge wünschten Krümmung der Hülse 9, und da die Stirnplatten mit der Hülse ein Stüek bilden, bleibt die ronde Form der Hülse erhalten. Jede der sechs Stirnplatten dient zur Erhaltung des Bogens des Segmentes der Hülse 9, an welchem sie befestigt ist.
In den Fig. 5 und 6 ist die Strecke, über welche sich die Stirnplatten 1111b und 12-12b längs den Rändern der Hülse 9 erstrecken, etwas kleiner als 60 des Hülsen- umfanges. Die Rippen 13 sind quer zum Hül senumfang unter einem kleinen Winkel zur Achse des Spulenträgers angeordnet. Diese Ausführungsform ist insofern. günstig, als sie das Abheben des Spulenträgers von der Formpresse erleichtert. Die Stirnplatten können sich jedoch auch über die ganze Strecke von 600 längs den Hülsenrändern erstreeken, wodurch das Formpressen nur unwesentlich erschwert wird. Bei der letzteren Ausführungsform sind die Rippen 13 parallel zur Achse des Spulenträgers angeordnet.
In den Fig. 7 und 8 ist eine weitere Ausführungsform des Spulenträgers dargestellt, die sich gegenüber der oben beschriebenen Ausführungsform dadurch unterscheidet, dass weitere Stütz-oder Verbindungselemente in Form einer Reihe von gekrümmten Platten 14 vorgesehen sind, die quer zur und konzentrisch mit der Hülse 9 sowie von dieser rÏumlich getrennt angeordnet sind.
Die Fig. 9 und 10 stellen eine weitere Ausführungsform des Spulenträgers dar, die eine ringförmige Hülse 9 und eine Reihe von Verbindungselementen in Form von Rippen aufweist, die derart ausgerichtet sind, dass sie einen Ring 15 bilden, der sich entlang dem Innenumfang der Hülse 9 erstreckt und mit diesem vollständig verbunden ist. Der Ring 15 wird in Abständen von Querrippen 16 geschnitten, die den Ring 15 seitlieh stützen und ihrerseits durch den Ring 15 getragen werden. Die Zahl der Tragrippen 16 könnte grösser oder kleiner sein. Der Ring 15 kann am einen oder andern Rande der Hülse 9 oder an einer beliebigen Stelle zwischen diesen beiden Rändern angeordnet sein.
Die Fig. 11 und 12 zeigen eine weitere Ausführungsform des Spulenträgers, die eine äussere, ringförmige Hülse 9 und eine zweite, mit der äussern Hülse konzentrische, innere, ringförmige Hülse 17 aufweist, die hier die Verbindungselemente der Rippen 18 bildet.
Die Hülse 17 wird durch Rippen 18 getragen und in einem Abstand von der Hülse 9 gehalten. Zum Tragen und Abstützen der innern Hülse 17 können ausser den Rippen 18 noeh Stirnplatten verwendet werden.
Der dargestellte Spulenträger wird vor zugsweise aus Polystyrol-Presspulver hergestellt. Aus diesem Material kann ein Spulenträger erhalten werden, der, auch bei Tem peratur-und Feuchtigkeitsschwankungen formbeständig bleibt, billig ist sowie gefällig aussieht. Wenn dem Presspulver kein Pigment zugesetzt wird, so wird ein praktisch durch sichtiger Spulenträger erhalten. Wenn der Spulenträger farbig sein, z. B. die Farbe des darauf aufgewickelten Streifens aufweisen soll, so kann man dem Polystyrol-Presspulver ein entsprechendes Pigment zusetzen. Es hat sich erwiesen, dass von den zur Verfüglmg stehen- den Kunststoff-Pressmaterialien das Polystyrol hinsichtlich Preis und physikalischen Eigenschaften am günstigsten ist.
Es können jedoch auch andere, plastische, formbare Kunststoff-Pressstoffe verwendet werden.
Die dargestellten Spulenträger besitzen die folgenden wichtigen Vorteile : Das Gewicht des Spulenträgers betrÏgt nur etwa ein Drittel desjenigen der bisher benützten Spulenträger aus Papier, wodurch eine wesentliche Reduktion der Transportkosten erzielt wird.
I) ank der leichten Regulierbarkeit der Kunststoffproduktion kann die Lagerhaltung von fertigen Spulenträgern auf ein Minimum reduziert werden. Ferner erfordert das Lagern von Polystyrolpulver vor dem Pressen nur wenig Raum, während das Lagern von Papierrohren vor dem Zuschneiden relativ viel Raum beansprucht. Ausserdem müssen f r Polystyrolpulver oder aus diesem gepresste Spulenträger keine besonderen Lagerungs- bedingL-uzgen eingehalten werden, da die normalen Temperatur-und Feuchtigkeitsschwan- kungen auf Polystyrol keinen schädlichen Einflu¯ haben, was für Spulenträger aus Papier hingegen nicht der Fall ist.
Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul (Minnesota, USA).
Spool carrier for a wound strip.
Stripes, e.g. B. Adhesive strips, including the adhesive strips that take effect when pressure is applied, usually come in the form of rolls or spools on the market. So far, such coils were wielkelt on cardboard bobbins. Such adhesive strips are usually supplied in the form of rolls in lengths of 21/2, 5, 71/2 or 10 m and various widths. These rollers are installed in a holding and dispensing device punched out of thin sheet metal.
The holding function of this device is performed by tubular, the bobbin-carrying flanges which protrude from opposite, parallel side walls inward and the distance of which corresponds to the width of the strip held between them, wound on the bobbin. These inwardly jumping support members fit into the opening of the spool carrier and hold the spool back in the dispensing device.
Known coil carriers have a number of disadvantages because they are made of cardboard.
First, the machines used in the paper industry to manufacture these spool supports are not designed to maintain sufficient dimensional accuracy, so that in general there are considerable irregularities in the size, that is to say in the diameter or in the width of the spool support.
Such irregularities make it difficult to hold and dispense the strip correctly, since the dispenser is only designed for a certain strip width and a roll of unsuitable size does not exactly fit onto the support flanges of the dispenser. Prevent in a similar way
Differences in size, as is usually the case with
Inside diameter of the bobbin th auftre, a correct fitting of the bobbin made of cardboard in the output device made of metal. In addition, because of the relatively soft surface of the cardboard coil carriers, the insertion of a coil carrier carrying a wound strip must be carried out very carefully.
If the bobbin carrier is not exactly centered when it is fitted over the support flanges of the dispensing device, the bobbin carrier will be between the sharp edges of this
Flanges stuck and cannot be rotated properly. In such a case, the coil carrier must be set again by hand, which is expensive and time-consuming.
In addition to the specific problems listed above, the irregularity of the cardboard spool carriers also causes a number of problems in winding the
Stripes. If z. B. a number of Spu lenträger. a common spindle is wound with strips, so the
Coil supports of larger diameter are often wound with too great a tension, where the turns of the strips can be offset against one another, while the rolls of smaller diameter are not wound tightly enough, as a result of which there are gaps between successive strip turns affect the appearance and sales value of the product.
Another known disadvantage of cardboard bobbins, which stripes occurs especially when winding pressure-sensitive adhesive, is the dust. If cardboard bobbins are cut to the width required for winding strips, a considerable amount of dust remains on the individual bobbins. Most of this dust consists of filler material that is used in the manufacture of the coil carriers. During the winding process, this dust is then transferred to the normally sticky adhesive surface of the pressure-sensitive adhesive strip, as a result of which its adhesive function and, in the case of transparent strips, its appearance is impaired.
This dust is also highly abrasive and causes considerable damage to the machines used to cut and wind the strip rolls.
Another disadvantage of the cardboard coil carriers is that the first turn applied to the coil carrier cannot be used. This turn sticks to the surface of the bobbin and takes the outermost paper layer of the bobbin with it when it is unwound, so that the strip loses its adhesive strength and has to be thrown away. This drawback results in a great loss of adhesive tape material. So z. For example, the circumference of a spool for a "short roll" is approximately 11 cm, and many hundreds of thousands of such rolls are sold every year.
Another disadvantage of using spool carriers made of paper or cardboard is that they are not always round, either because they are made out of round or because they are distorted during their manipulation or treatment. The strips cannot be wound onto a non-circular spool carrier in a satisfactory manner. If the spool carrier warps after winding, it cannot be used satisfactorily in the dispensing device, since this requires a round coil carrier.
Another disadvantage when using cardboard spool carriers is that they are not dimensionally stable when there are changes in temperature and humidity. In certain areas, the high humidity is a major obstacle to the use of cardboard bobbins, which are blown up and exert a considerable radial pressure on the winding body. When trying to remove this pressure, the roll windings can move sideways, which increases the overall width of the roll.
Such a bulged roll cannot be inserted into the dispenser designed for a normal width roll.
The relatively high price of the cardboard bobbin carrier is another disadvantage. This disadvantage is reinforced by the need for coil carriers. Throw away those that do not meet the very strict requirements regarding dimensional accuracy.
Despite these very numerous and well-known sewing parts of the spool carriers made of paper and cardboard, and despite the fact that the shaping of plastically formable plastics is a very highly developed technique, it was not previously known that it was mechanically and economically possible for the production of coil carriers to use such Kimststoffe, although it had been recognized that the aforementioned disadvantages of bobbins made of cardboard could be largely eliminated by using such plastics.
The present invention relates to a bobbin made of plastic.
The bobbin according to the invention made of plastic for a wound strip has a cylindrical sleeve and a stiffening frame provided in this sleeve and consisting of one piece with it and is characterized in that the stiffening frame has ribs arranged at intervals transversely to the sleeve circumference, which together are connected by connec tion elements, the inner surface of the stiffening frame in a cylindrical surface concentric to the sleeve.
Four exemplary embodiments of the subject matter of the invention are illustrated in the drawing, namely show:
1 shows a perspective view of a spool carrier mounted in a short roll dispenser with a wound strip,
2 shows a horizontal section along the line A-1 in FIG. 1, from which it can be seen how the bobbin carrier is held in the dispensing device,
3 shows a perspective view of the bobbin with a strip wound thereon in a preferred embodiment,
FIG. 4 shows a side view of the coil carrier according to FIG. 3,
Fig. 5 shows a cross section through the coil carrier along the line B-B of Fig. 4,
Fig.
6 a development of the inner circumference of the coil carrier according to FIG. 4 in plan, from which the formation of the Ver stiffening frame of the coil carrier can be seen,
7, 9 and 11 each show a side view of three further exemplary embodiments of the coil former and
8, 10 and 12 each show a development of the inner circumference of the coil carriers shown in FIGS. 7, 9 and 11 in plan view.
1 shows the bobbin carrier made of plastic, mounted in a holding and dispensing device, with a strip wound thereon. The dispensing device is denoted generally by 3 and the bobbin consisting of a bobbin carrier and wound strip is denoted by 4. The dispensing device in which the reel 4 is inserted has a front wall 5 with a cutting edge 6 and spaced-apart, parallel side walls 7 which extend from the front wall 5. The width of the front wall 5, and thus also the distance between the two side walls 7, is determined by the width of the strip to be dispensed.
As can be seen in particular from FIG. 2, tubular, inwardly jumping flanges 8 and 8a carrying the coil carrier are provided on the two side walls 7. The coil 4 is mounted on these flanges, which have such a diameter that they fit exactly into the opening of the coil carrier.
In FIGS. 3 to 6, 9 denotes a thin cylindrical sleeve on which a strip 10 of material which is adhesive when exposed to pressure or of another material is wound. The sleeve is provided with three end plates 11, 11a and 11b, which protrude into the interior of the sleeve. Each of these plates extends along one edge of the sleeve 9 over a distance which corresponds to slightly less than 60 of the inner circumference.
At the points marked with crosses in FIG. 3, these plates can be provided with characters (for example the name of the manufacturer, address, patent or trademark designations). Three similar end plates 12, 12a and 12b protrude from the opposite edge of the sleeve into the interior of the sleeve and are offset with respect to the plates 11, 11a and 11b. Transverse to the inner circumference of the sleeve, support ribs 13 are provided at intervals, each of which ends at the end part of an end plate at each edge of the sleeve 9 and is connected to this end part.
The ribs 13 and their connecting elements 11 and 12 form a stiffening frame which consists of one piece with the sleeve 9, the inner surface of the frame being in a cylindrical surface concentric with the sleeve.
The end plates protrude so far into the sleeve 9 that the of their; The interrupted circle formed n inwardly directed, curved edges has a diameter which is equal to or only slightly larger than that of the flanges 8 and 8a carrying the coil carrier. The spool 4 is thus held in the dispensing device 3. The ribs 13 support the end plates and prevent them from breaking off when the strip is wound onto the spool carrier or the latter is inserted into the dispensing device, or when the whole (that is to say the spool and dispensing device) is in use.
Of course, more or less than three end plates can be provided on each sleeve edge and supported by a corresponding number of transverse support ribs 13. If a larger number of end plates and ribs are used, however, more plastic is of course required for the manufacture of the coil former. It can e.g. B. attached to each edge of the sleeve 4, 5, 6 or more end plates and connected and supported by a corresponding number of transverse ribs. However, only two end plates can be provided on each edge with four transverse ribs. The use of less than three.
Face plates per tube edge are not recommended, however, because the spool carrier is then not held firmly enough in the dispenser. The preferred exemplary embodiment therefore has three face plates arranged at equal distances from one another and six transverse ribs 13 for supporting the same on each sleeve edge. Only about 113 of the amount of plastic required for the entire coil carrier is used for the end plates and transverse ribs. The strength of the coil former is therefore more due to the type of design than to the amount of plastic used for it.
In the preferred embodiment shown in FIG. 3, the height of the ribs 13 is the same as that of the end plates, that is to say both protrude equally far into the sleeve 9.
This embodiment ensures sufficient security against breaking or breaking off of the end plates. If the height of the transverse ribs 13 is made somewhat smaller than that of the face plates, then Elmststoff can be saved. This latter embodiment is suitable when a smaller safety margin is sufficient.
In addition to holding the bobbin in the dispensing device, the end plates 11-11b and 12-12b also serve to keep the bobbin round. This is important both for the winding of the strip onto the spool carrier and for the output of the strip after the spool carrier has been installed in the dispensing device.
The curvature of the outwardly directed edge of each face plate corresponds to the ge desired curvature of the sleeve 9, and since the face plates form one piece with the sleeve, the round shape of the sleeve is retained. Each of the six face plates serves to maintain the arc of the segment of the sleeve 9 to which it is attached.
In FIGS. 5 and 6, the distance over which the end plates 1111b and 12-12b extend along the edges of the sleeve 9 is somewhat smaller than 60 of the sleeve circumference. The ribs 13 are arranged transversely to the sleeve circumference at a small angle to the axis of the bobbin. This embodiment is so far. favorable as it makes it easier to lift the bobbin off the molding press. However, the end plates can also extend over the entire distance of 600 along the sleeve edges, which makes compression molding only slightly more difficult. In the latter embodiment, the ribs 13 are arranged parallel to the axis of the coil support.
7 and 8 show a further embodiment of the coil carrier, which differs from the embodiment described above in that further supporting or connecting elements are provided in the form of a series of curved plates 14 which are transverse to and concentric with the sleeve 9 and are spatially separated from this.
9 and 10 show a further embodiment of the coil carrier, which has an annular sleeve 9 and a series of connecting elements in the form of ribs, which are oriented such that they form a ring 15 which extends along the inner circumference of the sleeve 9 extends and is fully connected to this. The ring 15 is cut at intervals by transverse ribs 16 which support the ring 15 laterally and are in turn carried by the ring 15. The number of support ribs 16 could be larger or smaller. The ring 15 can be arranged on one or the other edge of the sleeve 9 or at any point between these two edges.
11 and 12 show a further embodiment of the coil carrier, which has an outer, ring-shaped sleeve 9 and a second, inner, ring-shaped sleeve 17 which is concentric with the outer sleeve and which here forms the connecting elements of the ribs 18.
The sleeve 17 is supported by ribs 18 and held at a distance from the sleeve 9. To carry and support the inner sleeve 17, in addition to the ribs 18, end plates can also be used.
The illustrated bobbin is preferably made from pressed polystyrene powder. From this material a bobbin can be obtained which remains dimensionally stable even with temperature and humidity fluctuations, is cheap and looks pleasing. If no pigment is added to the molding powder, a practically transparent bobbin is obtained. If the coil carrier be colored, e.g. B. should have the color of the strip wound on it, you can add a corresponding pigment to the polystyrene powder. It has been shown that of the plastic molding materials available, polystyrene is the cheapest in terms of price and physical properties.
However, other plastic, malleable plastic molding materials can also be used.
The illustrated coil carriers have the following important advantages: The weight of the coil carrier is only about a third of that of the previously used coil carriers made of paper, which results in a significant reduction in transport costs.
I) Thanks to the ease with which plastics production can be regulated, the storage of finished coil carriers can be reduced to a minimum. Furthermore, storing polystyrene powder prior to pressing requires little space, while storing paper tubes prior to cutting takes up a relatively large amount of space. In addition, no special storage conditions have to be observed for polystyrene powder or bobbins pressed from it, since normal temperature and humidity fluctuations have no harmful influence on polystyrene, which is not the case for paper bobbins.