Verfahren zum Zuschneiden von Laufsohlen für Schuhe. Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zum Zuschneiden von Laufsohlen für ihre Befestigung an Schuhen.
Bei der Zubereitung von Aussensohlen für ihre Befestigung an den Schuhen mittels eines Klebemittels wird gewöhnlich ein Rand teil der Befestigungsseite der Aussensohle verjüngt, wobei man am hintern Teil eine Sehräge von einem ziemlich steilen Winkel anwendet. Dadurch bekommt man eine dünne Sohlenkante, die sich eng an die Oberfläche eines Schuhes, an welchem die Sohle befestigt wird, anschliesst. Ferner wird um den Vorder teil der Sohle eine Schräge mit einem kleine ren Winkel vorgesehen, so dass eine grössere Sohlenkantendicke verbleibt.
Dieses Abschrägen geschieht im allgemei nen durch manuelles Vorbeiführen der Sohle an einem feststehenden Messer. Folglich müssen mindestens drei Arbeitsvorgänge aus geführt werden, das heisst es wird ein Schnitt auf der Innenseite des hintern Sohlenteils ausgeführt, desgleichen ein solcher an der Aussenseite des hintern Teils, dann wird ein Schnitt um den ganzen Vorderteil der Sohle gemacht. Hierauf wird als gesonderter ande rer Arbeitsvorgang die gesamte abgeschrägte Fläche aufgerauht, um sie aufnahmefähig für das Klebemittel zu machen.
Es ist bereits der Vorschlag gemacht wor den, das Abschrägen des hintern und des vordern Teils der Sohle und den Aufrauhvor- gang nacheinander mittels einer Reihe von Werkzeugen, z. B. rotierenden Schneidwerk zeugen, auszuführen. Da jedoch eine solche Serie von Werkzeugen durch Schablonen oder Nocken gesteuert werden muss, ist der Mecha nismus teuer, und Änderungen in den Grö ssen und Arten der Sohlen stellen schwierige Probleme dar.
Ein anderes Verfahren ziun Abschrägen des Randteils der Sohlen besteht in der Ver formung der Sohle durch Hindurchführen derselben durch Matrizenrollen und in einem Beschneiden derselben im verformten Zu stand mit einem feststehenden Messer. Dieses Verfahren ist ebenfalls teuer, da zahlreiche Matrizenformen erforderlich sind, um alle Sohlengrössen behandeln zu können und wenn die Sohlenform irgendwie geändert wird, sind neue Matrizen erforderlich.
Wenn auch die vorher beschriebenen Ver fahren zum Zuschneiden von Sohlen durch Antriebsmaschinen ausgeführt werden kön nen, so werden doch wegen der Kosten solcher Maschinen und der erforderlichen Schablonen oder Matrizen die meisten Sohlen noch nach' dem erst erwähnten Verfahren mit getrenn ten Arbeitsvorgängen zubereitet.
Das Verfahren nach der vorliegenden Er findung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungsseite der- Sohle der Schneidwir- kung eines umlaufenden, endlosen Schneid blattes ausgesetzt wird, wobei die Sohle ge genüber der Bewegungsbahn des Sehneid blattes winklig gehalten wird, und dass die Sohle nach und nach an dem Sehneidblatt vorbeigeführt wird, wodurch das Material vor der Sohle entfernt wird.
Nachfolgend wird das erfindungsgemässe Verfahren an Hand eines auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels einer Vor richtung zur Durchführung des Verfahrens beispielsweise erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Draufsicht einer Aussensohle, die für das Befestigen am Schuh vorbereitet wurde, Fig. 2 einen Querschnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1., Fig. 3 einen Querschnitt nach der Linie 3 -3 der Fig. 1, Fig. 4 eine teilweise Draufsicht der Vor richtung, Fig. 5 eine teilweise Seitenansicht, zum Teil im Schnitt, der Vorrichtung nach Fig. 4, Fig. 6 eine Einzelansicht in grösserem Massstab, aus welcher die Behandlung einer Sohle nach dem erfindungsgemässen Verfah ren durch die Vorrichtung der Fig. 4 und 5 hervorgeht.
Die Vorrichtung umfasst einen Gxussstück- rahmen 10, an welchem eine Tragtraverse 11 befestigt ist. Auf ihr sitzt die in strichpunk tierten Linien gezeigte Konsole 12 mit den räumlich auseinanderliegenden Lagern 13 und 14, in welchen die Wellen 15 und 16 gelagert sind, die die Scheiben 17 und 18 tragen.
Ein biegsames, endloses, in Form eines Bandsägeblattes mit vorspringenden Zähnen gezeigtes Schneidblatt 19 läuft um die Schei ben 17 und 18. Die Welle 16 wird durch die Scheibe 20 angetrieben, welche über den Rie- nen 21 von der Scheibe 22 des Elektromotors 23 angetrieben wird.
Wie nachher erläutert wird, wird vorzugs weise die Scheibe 18 in Pfeilrichtung der Fig. 5 angetrieben. Da die Scheiben 17 und 18 voneinander räumlich getrennt sind, voll führt der Teil des Schneidblattes 19 zwischen den beiden Scheiben 17 und 18 eine gerade Bewegungsbahn.
Der Sohlentragtiseh 24 ist bei 25 an einem Vorsprung des Rahmens 10 schwenkbar be- festigt und kann nm seinen Drehpunkt zur Ändeiunig seines Neigungswinkels gegenüber der Bewegungsbahn des Sehneidblattes 19 ge schwenkt werden. Dies wird durch ein Fuss pedal 26 erreieht. Er ist bei 27 am Ständer 28 und bei 29 an der Stange 30 schwenkbar befestigt. Das obere Ende der Stange 30 ist bei 31 an dem einen Ende des Hebels 32 schwenkbar befestigt, dessen Mitte an einer Stütze 33 der Traverse 11 schwenkbar gela gert ist. Das andere Ende 32 ist für die Auf nahme des Stiftes 34 geschlitzt, der mit dem untern Ende der Stange 35 verschraubt ist.
Das obere Ende der Stange 35 ist mit einem kurvenförmigen Arm verschraubt, welcher durch den Stift 37 mnit einem von der Unter seite des Sohlentragtisches 24 herabhängen den Lappen 38 verbunden ist. Das eine Ende der Feder 39, welche die Stange 35 umgibt, liegt auf der Traverse 11, ihr anderes Ende stösst gegen einen Bund 40 der Stange 35. Durch die Feder 39 wird der Sohlentragtisch 24 nach oben geschwenkt. Er nimmt zur Be- wegimgsbahn des Sehneidblattes 19 seinen grössten Neigungswinkel ein. Die an der Stange 35 durch die Muttern 42 und 43 ver stellbar befestigte Konsole 41 ist mit einem Querstück 44 versehen, welches gegen ein Ansehlagstüiek 45 des Rahmens 10 anliegt.
Der Sohlentragtiseh 24 weist einen Schlitz 46 zum Durchlassen des Sehneidblattes 19 auf.
Zum Führen und Halten der Sohle gegen über dem Sehneidblatt 19 ist der Sohlenhalter 47 über die Stifte 48 und 49 gesteckt, welche in den Tisch eingeschraubt sind. Die Bohrun gen in dem Sohlenhaltestück 47 sind zur Auf nahme der Federn 50 entsprechend erweitert, die dazu dienen, den Sohlenhalter 47 vom Tisch 24 weg nach oben zu verstellen. Die ge- rändelten Einstellmuttern 51 sind in die Stifte 48 und 49 1--eschraubt, so dass der Ab stand zwischen dem Sohlenhalter 47 und deni Tisch 24 in Funktion der verschiedenen Soh lendicken verstellt. werden kann.
Die Sohlenkantenführungsrol.len 5'? und 53 sind über die Stifte :5-1 find 55 gesteckt. Sie gehen von der Unterseite des Sohlen haltestückes 47 nach unten, Die Förderschnecke 56 ist an der Welle 57 befestigt, welche in einer Konsole 58 ge lagert ist, Sie ist bei 59 auf der Unterseite des Sohlentragtisches 24 schwenkbar gelagert. Die Konsole 58 wird nach oben durch die Feder 60 gedrückt, so dass die Förderschnecke <B>56</B> mit einer auf den Tisch 24 gelegten Sohle in Berührung kommt.
Die verstellbare Be grenzungsschraube 61 verhindert, dass die Förderschnecke 56 mit dem Schneidblatt 19 in Berührung kommt, wenn sich keine Sohle zwischen ihm und dem Sohlenhaltestück 4 7 befindet.
Die linlksän gige Förderschnecke 56 wird durch den Riemen 62 im Uhrzeigersinn, wie in der Fig. 6 angedeutet, angetrieben, so dass durch die Bewegung der Förderschnecke 56 dlie Sohle einerseits an dem Schneidblatt 19 vorbeibewegt, und anderseits in Berührung mit den Führungsrollen 52 und 53 gebracht wird.
Wie in der Fig. 4 gezeigt, sind die Sohlen- hantenführungsrollen 52 und 53 räumlich voneinander getrennt, wobei die Führungs rolle 52, mit der die Sohlenkante zuerst in Berührung kommt, gegenüber der Führungs rolle 53 zurückversetzt liegt, mit der die Sohlenkante an zweiter Stelle in Berührung kommt. Diese Lage der Führungsrollen 52 und 53 ergibt eine schräg zur Bewegungsbahn des Schneidblattes 19 liegende Führungslinie für die Sohle, so dass die Sohle zu jeder Zeit in Berührung mit den Rollen 52 und 53 bleibt.
Bei dem Zuschneiden einer Sohle nach demn erfindungsgemässen Verfahren mit Hilfe der beschriebenen Vorrichtung geht man von einem ausgestanzten Sohlenstück S aus. Es wird auf den Sohlentragtisch 24 mit seiner Befestigungsseite nach unten gelegt. Das Fersenende der Sohle wird dann unter das Solhlenhaltestück 47 mit der Sohlenkante gegen die Führungsrolle 52 gebracht.
Die rotierende Förderschnecke 56 greift dann an der Befestigungsseite der Sohle an und führt nach und nach ihren Randteil an dem säge- handähnliehen Schneidblatt 19 vorüber, das sieh in einer Richtung bewegt, die von der Sohlenkante zur Sohlenmitte führt, so dass eine saubere Aussenkante entsteht und alle aufgerauhten oder hochstehenden Lederfasern innerhalb des behandelten Randteils stehen gelassen werden. Das Schneidblatt 19 schnei det am Sohlenrand eine Schräge je nach der Einstellung des Sohlenhaltetisches 24.
Er reicht der Ballenteil der Sohle das Schneid blatt 19, so drückt der Arbeiter das Fuss pedal 26 nach unten, wodurch der Tisch 24 gesenkt wird, so dass eine Schräge mit einem, kleineren Winkel um den vordern Sohlenteil, wie aus Fig. 3 ersichtlich, geschnitten wird. Ist die Ballenlinie auf der gegenüberliegen den Seite der Sohle erreicht, so lässt der Ar beiter das Fusspedal 26 wieder los, so dass der Tisch 24 durch die Feder 39 wieder nach oben gehoben wird. Das Schneidblatt 19 schneidet dann den hintern Teil der Sohle m einer steileren Schräge, wie aus der Quer schnittsdarstellung der Fig. 2 ersichtlich ist.
Das Bandsägeblatt. 19 verjüngt den Rand teil der Sohle und raubt ihn gleichzeitig auf; da die scharfen Sägezähne die Lederfasern hochstossen oder hochstriegeln, wodurch eine geeignete Fläche für die Aufnahme des Klebe mittels entsteht.
Selbstverständlich kann auch das Ab schrägen des Randteils ohne Aufrauhen er folgen, wobei die Bandsäge durch ein Band messer zu ersetzen ist.
Process for cutting outsoles for shoes. The invention relates to methods of cutting outsoles for attachment to shoes.
In the preparation of outsoles for their attachment to the shoes by means of an adhesive, an edge part of the attachment side of the outsole is usually tapered, using a saw from a rather steep angle on the rear part. This results in a thin edge of the sole that fits closely to the surface of a shoe to which the sole is attached. Furthermore, a slope with a smaller angle is provided around the front part of the sole, so that a greater sole edge thickness remains.
This beveling is generally done by manually moving the sole past a fixed knife. As a result, at least three operations must be carried out, i.e. a cut is made on the inside of the rear part of the sole, likewise one on the outside of the rear part, then a cut is made around the entire front part of the sole. Then the entire beveled surface is roughened as a separate ande rer operation to make it receptive to the adhesive.
The suggestion has already been made that the beveling of the rear and front part of the sole and the roughening process one after the other by means of a number of tools, e.g. B. test rotating cutting tool to perform. However, since such a series of tools must be controlled by templates or cams, the mechanism is expensive and changes in the sizes and types of the soles present difficult problems.
Another method for chamfering the edge portion of the soles consists in deforming the sole by passing it through die rollers and trimming the same in the deformed state with a fixed knife. This process is also expensive, since numerous die shapes are required to handle all sole sizes and if the sole shape is changed in any way, new dies are required.
Even if the previously described methods for cutting soles can be carried out by drive machines, most soles are still prepared according to the first-mentioned method with separate work processes because of the cost of such machines and the necessary templates or matrices.
The method according to the present invention is characterized in that the fastening side of the sole is exposed to the cutting action of a revolving, endless cutting blade, the sole being held at an angle with respect to the path of movement of the cutting blade, and that the sole gradually after being guided past the cutting blade, whereby the material in front of the sole is removed.
The method according to the invention is explained below using an exemplary embodiment of a device for carrying out the method shown in the drawing. 1 shows a top view of an outsole which has been prepared for fastening to the shoe, FIG. 2 shows a cross section along line 2-2 in FIG. 1, FIG. 3 shows a cross section along line 3 -3 in FIG. 1, FIG. 4 a partial plan view of the device, FIG. 5 a partial side view, partially in section, of the device according to FIG. 4, FIG. 6 an individual view on a larger scale, from which the treatment of a sole according to the inventive method Ren by the device of FIGS. 4 and 5 is apparent.
The device comprises a cast frame 10 to which a supporting cross member 11 is attached. On it sits the console 12 shown in dashed and dotted lines with the spatially spaced bearings 13 and 14 in which the shafts 15 and 16 are mounted, which carry the discs 17 and 18.
A flexible, endless cutting blade 19, shown in the form of a band saw blade with protruding teeth, runs around the disks 17 and 18. The shaft 16 is driven by the disk 20, which is driven by the disk 22 of the electric motor 23 via the belt 21 .
As will be explained later, the disc 18 is preferably driven in the direction of the arrow in FIG. Since the disks 17 and 18 are spatially separated from one another, the part of the cutting blade 19 between the two disks 17 and 18 fully leads a straight path of movement.
The sole carrier 24 is pivotably attached at 25 to a projection of the frame 10 and can be pivoted at its fulcrum to change its angle of inclination relative to the path of movement of the cutting blade 19. This is achieved by a foot pedal 26. It is pivotally attached at 27 on the stand 28 and at 29 on the rod 30. The upper end of the rod 30 is pivotally attached at 31 to one end of the lever 32, the center of which is pivotably gela Gert on a support 33 of the cross member 11. The other end 32 is slotted for receiving the pin 34, which is screwed to the lower end of the rod 35.
The upper end of the rod 35 is screwed to a curved arm which is connected by the pin 37 with one of the tabs 38 hanging down from the underside of the sole support table 24. One end of the spring 39, which surrounds the rod 35, lies on the cross member 11, its other end abuts against a collar 40 of the rod 35. The sole support table 24 is pivoted upwards by the spring 39. It assumes its greatest angle of inclination to the movement path of the cutting blade 19. The on the rod 35 by the nuts 42 and 43 adjustably fastened bracket 41 is provided with a cross piece 44 which rests against a Ansehlagstüiek 45 of the frame 10.
The sole carrier 24 has a slot 46 for the cutting blade 19 to pass through.
In order to guide and hold the sole against the cutting blade 19, the sole holder 47 is pushed over the pins 48 and 49, which are screwed into the table. The bores in the sole holder 47 are expanded accordingly to accommodate the springs 50, which are used to adjust the sole holder 47 away from the table 24 upwards. The knurled adjusting nuts 51 are screwed into the pins 48 and 49 1 - so that the distance between the sole holder 47 and the table 24 is adjusted as a function of the different sole thicknesses. can be.
The sole edge guide rollers 5 '? and 53 are put over the pins: 5-1 find 55. You go from the underside of the sole holding piece 47 down, the screw conveyor 56 is attached to the shaft 57, which is stored in a console 58 ge, it is pivoted at 59 on the underside of the sole support table 24. The console 58 is pressed upward by the spring 60 so that the screw conveyor 56 comes into contact with a sole placed on the table 24.
The adjustable limitation screw 61 prevents the screw conveyor 56 from coming into contact with the cutting blade 19 if there is no sole between it and the sole holding piece 4 7.
The left-hand worm conveyor 56 is driven clockwise by the belt 62, as indicated in FIG. 6, so that the movement of the worm conveyor 56 moves the sole past the cutting blade 19 on the one hand and in contact with the guide rollers 52 and 53 on the other is brought.
As shown in FIG. 4, the sole dumbbell guide rollers 52 and 53 are spatially separated from one another, the guide roller 52, with which the sole edge comes into contact first, being set back with respect to the guide roller 53 with which the sole edge is second comes into contact. This position of the guide rollers 52 and 53 results in a guide line for the sole which is inclined to the path of movement of the cutting blade 19, so that the sole remains in contact with the rollers 52 and 53 at all times.
When cutting a sole according to the method according to the invention with the aid of the device described, a punched-out piece of sole S is assumed. It is placed on the sole support table 24 with its fastening side down. The heel end of the sole is then brought under the sole holding piece 47 with the sole edge against the guide roller 52.
The rotating screw conveyor 56 then engages the fastening side of the sole and gradually leads its edge part past the saw-hand-like cutting blade 19, which moves in a direction that leads from the sole edge to the sole center, so that a clean outer edge is created and all roughened or raised leather fibers are left within the treated edge part. The cutting blade 19 cuts a slope on the edge of the sole depending on the setting of the sole holding table 24.
If he hands the ball part of the sole the cutting blade 19, the worker presses the foot pedal 26 down, whereby the table 24 is lowered so that a slope with a smaller angle around the front sole part, as can be seen from FIG. is cut. If the ball line is reached on the opposite side of the sole, the worker releases the foot pedal 26 again so that the table 24 is lifted up again by the spring 39. The cutting blade 19 then cuts the rear part of the sole m a steeper slope, as can be seen from the cross-sectional view of FIG.
The band saw blade. 19 tapers the edge part of the sole and robs it at the same time; because the sharp saw teeth push up or curry up the leather fibers, creating a suitable surface for receiving the adhesive.
Of course, the beveling of the edge part can also be followed without roughening, with the band saw being replaced by a band knife.