Procédé pour munir un objet d'un revêtement. 15â présente invention se rapporte à un procédé pour munir un objet d'un revêtement consistant par exemple en du polystyrène, des laques, des peintures ou autres substances analogues.
On sait que, lors du séchage d'objets ayant reçu un revêtement de ce genre, on peut uti liser un champ électrostatique pour éviter la formation de gouttes au bord inférieur de l'objet, et cela en appliquant ce champ de faute tension entre ce bord inférieur et une électrode adjacente. De cette manière, la ma- tit'@re de@ revêtement liquide qui s'accumule par gravité sur la partie inférieure de l'objet est détachée de l'objet par l'action du champ électrostatique et une couche uniforme peut être obtenue.
On a trouvé qu'un effet nouveau est réa lisé en, appliquant entre une partie déterminée d'un objet recouvert d'une matière encore li quide et une électrode adjacente un champ électrostatique d'intensité suffisante pour que la, matière liquide de revêtement soit attirée* vers ladite partie déterminée de l'objet.
Cette action exige une tension électrostatique phis < grande que celle utilisée pour détacher des gouttes. Un revêtement d'épaisseur variable peut donc être obtenu de cette manière, et il peut être tel que la surface totale de l'objet reste couverte suivant diverses épaisseurs, ou bien qu'une partie de cette surface puisse être Lissée complètement libre dudit recouvre ment. L'effet susdit permet aussi de retenir un revêtement, pendant le séchage, sur un bord duquel il tendrait à se retirer.
Basé sur cette découverte, le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que l'on applique sur l'objet à recouvrir un revêtement sous forme d'un liquide, que l'on sèche, et en ce qu'on soumet une partie de l'objet, pendant le séchage, à un champ électrostatique d'in tensité telle que la matière de revêtement li quide soit attirée vers ladite partie de l'objet. La tension à utiliser pour le champ électro statique variera évidemment suivant la forme de l'objet, la nature du revêtement à réaliser, le genre du liquide de revêtement, etc., et de vra être déterminée dans chaque cas au moyen d'essais. Le séchage peut s'effectuer par tout moyen adéquat.
Le procédé selon l'invention est particu lièrement avantageux dans son application au revêtement des feuilles métalliques utili sées dans la fabrication des condensateurs électriques. Dans ce cas, la feuille métallique doit recevoir un film isolant sur une de ses faces ou sur ses deux faces à la fois. Dans le cas du recouvrement des deux faces, on fait passer la feuille métallique sous forme de bande ou ruban à travers une solution d'un diélectrique, telle qu'une solution de poly styrène dans du trichloréthylène, puis on fait sécher le revêtement au moyen d'un chauf fage par induction à haute fréquence.
Avec les procédés usuels, le revêtement formé sur le bord de la feuille n'est pas toujours satis- faisant, tandis qu'avec le présent procédé il est. aisé de former un renflement du revête ment sur le ou les bords de la feuille métalli que en utilisant des potentiels de l'ordre de ?0 000 à 35 000 volts.
Le revêtement de feuilles métalliques des tinées à être utilisées par exemple dans les condensateurs électriques de forme cylindri que s'effectue de préférence en faisant passer la feuille, après sa sortie de la solution de diélectrique, simultanément dans un équipe ment de séchage et à travers un champ élec trostatique, de manière que le revêtement soit retenu sur le ou les bords pendant ce sé- ehage.
Le revêtement d'une feuille métallique sous le contrôle d'un champ électrostatique est maintenant décrit en se référant au des sin ci-joint, sur lequel.: La fig. 1 montre schématiquement le dis positif utilisé.
La fi-. '3 en est une coupe en plan selon la ligne 2-2) de la fig. <B>1.</B>
Les fig. 3 et 4 donnent respectivement des vues en coupe de deux parties de la feuille recouverte et d'Lin condensateur constitué au moyen de ces feuilles.
La feuille F passe d'un tambour A à tra vers Lin réservoir D contenant la matière: isolante en solution. La feuille recouverte est. idors déplacée verticalement à une vitesse constante à travers un champ électrostatique à, haute fréquence vers la bobine C. Deux électrodes plates D sont disposées à angle droit par rapport _à la feriille et opposées respectivement aux bords de cette feuille.
Les électrodes D s'étendent le long de la bobine de chauffe à. haute fréquence C et légèrement en dessous pour former le revêtement Pen- dant le séchage.
Les électrodes plates D sont reliées à un pôle d'une batterie et chargées positivement, tandis que la feuille elle-même est reliée à l'autre pôle de la' batterie et chargée négati vement. La feuille F, après avoir passé de vant la bobine C à. haute fréquence et les électrodes plates D, passe sur les F et s'enroule sur le tambour récep- teur G.
La vitesse du mouvement de la feuille et la viscosité du liquide clans le réservoir déterminent l'épaisseur du revêtement de la feuille, tandis que l'intensité du haut voltage entre les électrodes D et la feuille amène le revêtement à prendre la forme voulue sur les bords pendant le séchage et son passage de vant la bobine C.
Au moment où la feuille F atteint le tambour C, elle est sèche et ses bords sont, bien recouverts par suite de l'action du champ à. haut voltage. En faisant varier là charge des électrodes D, la forme de la section du re vêtement peut être variée.
Ainsi qu'il est montré sur le dessin, deux longueurs de feuille peuvent être séchées en même temps par la. bobine à haute fré quence C.
Les fig. 3 et q montrent une feuille re vêtue et séchée à. l'aide du dispositif ci-dessus décrit, modifiée en ce sens que l'on utilise une électrode D sur un bord seulement afin de produire un recouvrement continu Fl seulement sur un des bords de la feuille F.
Deux bandes d'une telle feuille F peuvent. être placées en décalage l'une par rapport à l'autre, ainsi qu'il est montré sur la fig. 3, puis roulées entre elles de manière à. obtenir l'ensemble montré sur la fig. 4, où les bords non recouverts F. sont accessibles. Cet arran gement convient particulièrement pour la, fa brication de condensateurs dans lesquels des connexions peuvent être réalisées avec les bords non recouverts.
A method for providing an object with a coating. The present invention relates to a method for providing an object with a coating consisting, for example, of polystyrene, lacquers, paints or the like.
It is known that, during the drying of objects having received a coating of this kind, an electrostatic field can be used to prevent the formation of drops at the lower edge of the object, and that by applying this fault field voltage between this lower edge and an adjacent electrode. In this way, the liquid coating material which accumulates by gravity on the lower part of the object is detached from the object by the action of the electrostatic field and a uniform layer can be obtained.
It has been found that a new effect is achieved by applying between a determined part of an object covered with a still liquid material and an adjacent electrode an electrostatic field of sufficient intensity so that the liquid coating material is attracted * towards said determined part of the object.
This action requires an electrostatic voltage phis <greater than that used to detach drops. A coating of variable thickness can therefore be obtained in this way, and it can be such that the total surface of the object remains covered in various thicknesses, or else a part of this surface can be smoothed completely free of said covering. . The aforesaid effect also makes it possible to retain a coating, during drying, on an edge from which it would tend to withdraw.
Based on this discovery, the method according to the invention is characterized in that a coating in the form of a liquid is applied to the object to be covered, which is dried, and in that a part is subjected the object, during drying, to an electrostatic field of such magnitude that the liquid coating material is attracted to said part of the object. The voltage to be used for the electrostatic field will obviously vary according to the shape of the object, the nature of the coating to be produced, the type of coating liquid, etc., and indeed to be determined in each case by means of tests. Drying can be carried out by any suitable means.
The process according to the invention is particularly advantageous in its application to the coating of metal sheets used in the manufacture of electric capacitors. In this case, the metal sheet must receive an insulating film on one of its faces or on both sides at the same time. In the case of covering both sides, the metal foil in the form of a strip or tape is passed through a solution of a dielectric, such as a solution of poly styrene in trichlorethylene, then the coating is dried using high frequency induction heating.
With the usual methods the coating formed on the edge of the sheet is not always satisfactory, whereas with the present method it is. It is easy to bulge the coating on the edge (s) of the metal foil using potentials in the range of 0,000 to 35,000 volts.
The coating of metal foils of the ends to be used for example in electric capacitors of cylindrical shape which is preferably carried out by passing the foil, after its exit from the dielectric solution, simultaneously into a drying equipment and through an elec trostatic field, so that the coating is retained on the edge (s) during this drying.
The coating of a metal foil under the control of an electrostatic field is now described with reference to the attached drawings, in which: Fig. 1 schematically shows the positive dis used.
The fi-. '3 is a sectional plan taken along line 2-2) of FIG. <B> 1. </B>
Figs. 3 and 4 respectively give cross-sectional views of two parts of the covered sheet and of a capacitor formed by means of these sheets.
The sheet F passes from a drum A through the reservoir D containing the material: insulation in solution. The sheet covered is. It is moved vertically at a constant speed through a high frequency electrostatic field towards the coil C. Two flat electrodes D are arranged at right angles to the scrap and respectively opposed to the edges of this sheet.
The electrodes D extend along the heating coil to. high frequency C and slightly below to form the coating during drying.
The flat electrodes D are connected to one pole of a battery and charged positively, while the foil itself is connected to the other pole of the battery and charged negatively. Sheet F, after having passed coil C to. high frequency and the flat electrodes D, passes over the F and winds around the receiving drum G.
The speed of the movement of the sheet and the viscosity of the liquid in the reservoir determines the thickness of the coating of the sheet, while the intensity of the high voltage between the electrodes D and the sheet causes the coating to take the desired shape on the sheets. edges during drying and its passage before coil C.
By the time the sheet F reaches the drum C, it is dry and its edges are well covered as a result of the action of the field at. high voltage. By varying the charge of the electrodes D, the shape of the section of the covering can be varied.
As shown in the drawing, two lengths of sheet can be dried at the same time by the. high frequency coil C.
Figs. 3 and q show a coated sheet and dried at. using the device described above, modified in that an electrode D is used on one edge only in order to produce a continuous covering F1 only on one of the edges of the sheet F.
Two strips of such a sheet F can. be placed in offset with respect to each other, as shown in fig. 3, then rolled them so as to. obtain the assembly shown in fig. 4, where the uncovered edges F. are accessible. This arrangement is particularly suitable for the manufacture of capacitors in which connections can be made with the edges not covered.