Procédé de fabrication d'un élément redresseur au sélénium et élément redresseur obtenu par ce procédé. L'invention se rapporte à -un procédé de fabrication d'un élément redresseur au sélé nium, particulièrement par découpage dans un élément redresseur plus grand. On sait que du découpage, quel que soit le procédé adopté, il peut résulter qu'un ou plusieurs des #léments soient. endommagés et nécessitent une opération ultérieure pour retrouver leurs pro priétés de redressement.
L'objet de la présente invention est -un procédé de fabrication d'un élément redres seur au sélénium par découpage d'un élément redresseur plus grand qui évite la nécessité de faire d'autres opérations sur les éléments indi viduels pour leur rendre leurs propriétés de redressement.
Suivant la présente invention, ce procédé est caractérisé en ce qu'on recouvre les zones dudit grand élément redresseur dans les quelles sont situées les lignes de découpage de l'élément redresseur plus petit, d'une couche de matière isolante.
Le dessin ci-annexé représente, à titre d'exemple, deux formes d'exécution de l'élé ment redresseur objet de l'invention et illus tre le procédé.
La fig. 1 est une vue en plan de la pre mière forme d'exécution.
La fig. 2 est une coupe transversale de l'élément redresseur circulaire de la fig. 1, après découpage dans l'élément redresseur plus grand. Les fig. 3 et 4 sont des vues en plan et en coupe de la seconde forme d'exécution.
La fig. 5 est une vue en section transver sale d'une variante d'exécution.
En se référant au dessin, et d'abord aux fig. 1 et 2, une plaque de base 1 de surface suffisante pour pouvoir fournir un certain nombre d'éléments redresseurs est revêtue uni formément de sélénium 2 à l'épaisseur voulue et par des traitements à chaud, de la manière connue, le sélénium, est converti pour-lui donner <B>]a.</B> structure particulière qui lui, confère des pro priétés de redressement.
Un isolant, peinture ou vernis 3 et 4, est alors appliqué à travers un masque pour recouvrir les parties du sélénium qui se trouvent dans le voisinage des lignes suivant lesquelles le découpage des éléments plus petits doit avoir lieu:, ainsi que les parties sur lesquelles la pression de contact doit s'exercer.
Les fig. 1 et 2 illustrent le cas où les élé ments redresseurs finis doivent être montés sur un mandrin central et où le contact doit avoir lieu avec la contre-électrode de chaque élément sir une surface entourant immédia tement le mandrin central. Une ouverture 8 est pratiquée éventuellement par poinçonnage pour le passage du mandrin et la surface en tourant cette ouverture est recouverte d'une peinture isolante 4. Une partie annulaire si tuée à la périphérie de chaque élément final est aussi recouverte d'une peinture isolante 3.
La contre-électrode 7 est ensuite appliquée sur la partie en forme d'anneau isolé concen trique à la partie centrale 4 de la peinture isolante, cette contre-électrode recouvrant par tiellement à la fois cette partie centrale 4 et l'anneau isolant extérieur 3.
Les éléments in- dividuels sont alors découpés par poinçon nage, suivant un cercle 6, situé pour chaque élément, dans l'anneau de peinture isolante 3, en dehors de la contre-électrode 7. De pré férence, tous les éléments à tirer de la même feuille sont poinçonnés simultanément.
Les ouvertures centrales peuvent être poinçonnées par la même opération ou par ime opération ultérieure. La peint-Lire isolante 3 adjacente à la ligne extérieure de découpage protège le sélénium contre des dommages pouvant résul ter de l'opération de découpage.
Il doit être entendu, cependant, que les ouvertures centrales 8 peuvent être formées dans la plaque 1 avant que celle-ci soit recou verte de sélénium.
Les redresseurs aii sélénium doivent, ainsi qu'on le sait, être soumis à un traitement élec trique pour leur conférer une résistance élevée dans le sens inverse. Oe traitement électrique peut avoir lieu, soit avant, soit après que les redresseurs ont été découpés dans la feuille.
Les fig. 3 et 4 montrent le même procédé appliqué au découpage d'éléments rectangu- laires dans une feuille de grandes dimensions.
Dans l'exemple représenté, les contacts cen traux ne sont pas prévus. La plaque de base 1 est recouverte uniformément de sélénium 2 qui est ensuite traité à chaud de la manière connue. Une peint-Lire isolante est alors appli quée à travers im masque, ou des masques,
découvrant seulement des bandes 3 dans les quelles sont situées les lignes 6 suivant les quelles les éléments seront découpés et des bandes disposées sur les bords de la plaque de base. La contre-électrode est ensuite éten due sur les surfaces exposées du sélénium, en recouvrant partiellement les bandes 3 de pein ture isolante. Finalement, les éléments sont découpés suivant les lignes 6.
Suivant -une, variante, représentée à la fig: 5, après que la peinture isolante 3 a été appliquée, le métal 7 qui doit former les contre-électrodes est appliqué en l'étendant sur la surface entière de la plaque de base 1. Ceci facilite l'application du traitement élec trique avant que la plaque soit découpée en éléments plus petits, en ce qu'une simple élec trode peut créer le contact nécessaire avec, la contre-électrode 7.
Les éléments sont alors dé coupés. Dans ce cas, il est nécessaire que l'iso lant, peinture ou vernis, soit capable de résis ter à la pression de l'opération de découpage, afin d'empêcher des rebords, qui peuvent être formés dans la contrei-électrode 7 par le dé coupage, de percer la couche de matière iso lante pendant le découpage et d'être mis en contact avec la plaque de base 1, le long des lignes de découpage 6.
A method of manufacturing a selenium rectifying element and a rectifying element obtained by this process. The invention relates to a method of manufacturing a selenium rectifier element, particularly by cutting from a larger rectifier element. It is known that from the splitting, whatever the method adopted, it may result that one or more of the elements are. damaged and require subsequent operation to regain their straightening properties.
The object of the present invention is -a method of manufacturing a selenium rectifier element by cutting a larger rectifier element which avoids the need to perform other operations on the individual elements to restore their properties to them. recovery.
According to the present invention, this method is characterized in that the zones of said large rectifying element in which the cutting lines of the smaller rectifying element are located are covered with a layer of insulating material.
The appended drawing represents, by way of example, two embodiments of the rectifying element which is the subject of the invention and illustrates the process.
Fig. 1 is a plan view of the first embodiment.
Fig. 2 is a cross section of the circular straightening element of FIG. 1, after cutting into the larger straightening element. Figs. 3 and 4 are plan and sectional views of the second embodiment.
Fig. 5 is a cross-sectional view of an alternative embodiment.
Referring to the drawing, and first to Figs. 1 and 2, a base plate 1 of sufficient surface to be able to supply a certain number of rectifying elements is uniformly coated with selenium 2 to the desired thickness and by heat treatments, in the known manner, selenium is converted to give it <B>] a. </B> a particular structure which confers on it properties of recovery.
An insulator, paint or varnish 3 and 4, is then applied through a mask to cover the parts of the selenium which are in the vicinity of the lines along which the cutting of the smaller elements must take place :, as well as the parts on which the contact pressure must be exerted.
Figs. 1 and 2 illustrate the case where the finished rectifier elements are to be mounted on a central mandrel and where contact is to take place with the counter electrode of each element on a surface immediately surrounding the central mandrel. An opening 8 is possibly made by punching for the passage of the mandrel and the surface by turning this opening is covered with an insulating paint 4. An annular part if killed at the periphery of each final element is also covered with an insulating paint 3 .
The counter-electrode 7 is then applied to the part in the form of an insulated ring concen tric to the central part 4 of the insulating paint, this counter-electrode partially covering both this central part 4 and the outer insulating ring 3. .
The individual elements are then cut out by punch swimming, following a circle 6, located for each element, in the ring of insulating paint 3, outside the counter-electrode 7. Preferably, all the elements to be drawn from the same sheet are punched simultaneously.
The central openings can be punched by the same operation or by a subsequent operation. The insulating paint-Read 3 adjacent to the outer die line protects the selenium from damage that may result from the cutting operation.
It should be understood, however, that the central openings 8 can be formed in the plate 1 before it is covered with selenium.
As is known, selenium rectifiers must be subjected to an electrical treatment to give them a high resistance in the reverse direction. The electrical treatment can take place either before or after the rectifiers have been cut from the sheet.
Figs. 3 and 4 show the same process applied to cutting rectangular elements from a large sheet.
In the example shown, the central contacts are not provided. The base plate 1 is uniformly coated with selenium 2 which is then heat treated in the known manner. An insulating paint-Read is then applied through a mask, or masks,
discovering only bands 3 in which are located the lines 6 following which the elements will be cut and bands arranged on the edges of the base plate. The counter electrode is then spread over the exposed surfaces of the selenium, partially covering the strips 3 with insulating paint. Finally, the elements are cut along lines 6.
According to -a variant, shown in fig: 5, after the insulating paint 3 has been applied, the metal 7 which is to form the counter-electrodes is applied by extending it over the entire surface of the base plate 1. This facilitates the application of the electrical treatment before the plate is cut into smaller pieces, in that a single electrode can create the necessary contact with the counter electrode 7.
The elements are then diced. In this case, it is necessary that the insulation, paint or varnish, be able to withstand the pressure of the cutting operation, in order to prevent edges, which may be formed in the counter-electrode 7 by die cutting, to pierce the layer of insulating material during cutting and to be brought into contact with the base plate 1, along the cutting lines 6.