Messerkopf zur Metallbearbeitung sowie Verfahren zu dessen Anfertigung. Bei bekannten Messerköpfen zur Metall bearbeitung sind die Messer mittels Schrau ben oder Keilen einzeln befestigt. Diese Be festigungselemente beanspruchen derart viel Platz, dass dadurch die Anzahl der Messer je Messerkopf beschränkt ist. Dieser Nach teil kann beim Messerkopf gemäss vorliegen der Erfindung dadurch beseitigt sein, dass der Messerkopf ein an einem Einspanndorn lösbar befestigtes Halteorgan zur Aufnahme von Messerstählen aufweist, welche in dem Halteorgan durch ein allen gemeinsames Spannorgan festgehalten sind.
Vorzugsweise sind die Messerstähle unter konischem Anzug im Halteorgan gehalten. Hierbei kann eine Konizität in der Längs richtung der Messerstähle vorgesehen sein, die durch die Grundfläche der Nuten einerseits sowie durch die Klemmfläche des Spann- organes anderseits gebildet ist. Eine weitere Konizität kann dadurch vorhanden sein, da ss die Messerstähle in Nuten des Halteorganes angeordnet sind, deren seitliche Flächen gegen die Grundfläche zu konvergieren.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur An fertigung des Messerkopfes nach der Erfin dung besteht darin, dass die Messerstähle in Nuten des Halteorganes eingesetzt und dann an ihrer aus der Nute herausragenden Seite gemeinsam einem der Konizität einer zum Klemmen konischen Innenfläche des Spann- organes entsprechenden Rundschliff unter worfen werden. Auf der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform des Erfindungsgegenstan des dargestellt, an Hand derer im folgenden auch das erfindungsgemässe Verfahren bei spielsweise erläutert ist.
Dabei zeigt Fig. 1 einen Längsschnitt durch den Mes serkopf, Fig. 2 eine teilweise Seitenansicht und Fig. 3 eine Stirnansicht des Messerkopfes; Fig. 4 ist ein Teilquerschnitt des Halte- organes mit. eingesetztem Messerstahl.
Gemäss der dargestellten Ausführung weist der Messerkopf ein am vordern Teil an der Aussenseite konisch ausgebildetes Halteorgan 1 auf, welches mit einer konischen Zentral bohrung 2 auf einen Einspanndorn 3 aufge steckt ist. Das Halteorgan 1 lässt sich nach dem Aufstecken durch eine Schraubenmutter 3a am Dorn 3 befestigen. Das Halteorgan 1 ist mit einer Anzahl längs Mantellinien des Aussenkonus laufenden Nuten 4 versehen, deren Grundfläche 4a parallel zu dem Aussen konus ist und die im Querschnitt - wie aus der Fig. 4 ersichtlich - viereckig sind. Das Halteorgan 1 kann aus gehärtetem Stahl be stehen und die Anzahl der Nuten der zum Arbeiten zweckmässig zur Anwendung gelan genden Zahl Messerstähle 5 entsprechen.
Ge mäss dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwölf Nuten vorgesehen, in die eine gleiche Anzahl Messerstähle 5 in ihrer Längs richtung eingesetzt ist, wobei letztere beim Einsetzen zunächst in die Nuten 4 eingepresst werden. Wie aus Fig. 4 zu entnehmen ist, ist eine Konizität im Nutenquerschnitt vorhanden, indem die Seitenflächen 4b und 4e der Nuten 4 gegen die Grundfläche 4a zu konvergieren. Auf diese Weise ist ein guter Presssitz der Messer 5 gewährleistet.
Die Messerstähle 5 werden nach dem Ein setzen an der aus der Nute herausragenden Seite 5a gemeinsam einem Rundschliff unter worfen, und zwar mit einer etwas steileren Konizität zur Dornaxe als sie die Grundflächen 4a der Nuten 4 aufweisen. Die Längsmittel axen der Stähle bilden Mantellinien eines Ke gels mit Spitze in der Dornaxe.
Die Konizi- tätsverhältnisse sind aus Fig. 1 ersichtlich, wobei der der Konizität der Nutengrund flächen 4a entsprechende Winkel u kleiner ist als der der Konizität des Rundschliffes der Messeraussenseite 5a entsprechende Winkel f'. Zur gemeinsamen Sicherung der Messerstähle 5 im Halteorgan und zur Aufnahme der bei ihrer Arbeit auftreffenden Axialdrücke ist ein Spannring 6 vorgesehen, dessen Bohrung eine Konizität besitzt, die mit der Achse einen Winkel einschliesst, der dem Winkel f, des Rundschliffes der Messerstähle entspricht.
Dieser Spannring 6 wird mittels einer am Halteorgan auf- und abschraubbaren Ring mutter 7 auf die rundgeschliffene Aussenseite der Messerstähle gepresst.
Das Nachstellen der vorzugsweise aus Spe zialstahl hergestellten oder mit einem Hart metallüberzug versehenen Messerstähle 5 er folgt in der Weise, dass man die Ringmutter 7 löst und den Spannring 6 lockert und hierauf die Messerstähle 5 gleichmässig nach vorn schiebt, worauf die Ringmutter 7 nachgezogen wird, so dass der Spannring 6 die Messer stähle wieder festklemmt.
Der Hauptvorteil des beschriebenen Mes serkopfes besteht darin, dass mehr Messer stähle als bei den bekannten Messerköpfen gleicher Grösse verwendet werden können, da die genannten Stähle nicht einzeln, sondern mittels eines gemeinsamen Halte- und Spann- organes am Halteorgan befestigt sind, so dass die Befestigung der Messerstähle zugunsten einer grösseren Anzahl Messer wenig Raum beansprucht. Die Verwendung einer grösseren Anzahl von Messerstählen erlaubt ein schnel leres und wirtschaftlicheres Arbeiten.
Cutter head for metalworking and process for its manufacture. In known cutter heads for metal processing, the knives are individually fastened by means of screws or wedges. These fastening elements take up so much space that the number of knives per cutter head is limited. This disadvantage can be eliminated in the cutter head according to the present invention in that the cutter head has a holding member releasably attached to a clamping mandrel for receiving knife steels, which are held in the holding member by a common clamping member.
The knife steels are preferably held in the holding member with a conical tightening. Here, a conicity can be provided in the longitudinal direction of the knife steels, which is formed by the base area of the grooves on the one hand and by the clamping surface of the clamping member on the other. A further conicity can be present in that the knife steels are arranged in grooves of the holding member, the lateral surfaces of which converge towards the base surface.
The inventive method for manufacturing the cutter head according to the invention consists in that the knife steels are inserted into grooves of the holding member and then jointly subjected to a round cut corresponding to the conicity of a conical inner surface of the clamping member on their side protruding from the groove . In the drawing, an example embodiment of the subject of the invention is shown, on the basis of which the method according to the invention is also explained for example in the following.
1 shows a longitudinal section through the cutter head, FIG. 2 shows a partial side view and FIG. 3 shows an end view of the cutter head; 4 is a partial cross section of the holding member with. used knife steel.
According to the embodiment shown, the cutter head has a conical holding member 1 on the front part on the outside, which is plugged onto a clamping mandrel 3 with a conical central bore 2. The holding member 1 can be attached to the mandrel 3 by a screw nut 3a after being plugged on. The holding member 1 is provided with a number of grooves 4 running along surface lines of the outer cone, the base area 4a of which is parallel to the outer cone and which, as can be seen from FIG. 4, are square in cross section. The holding member 1 can be made of hardened steel and the number of grooves correspond to the number of knife steels 5 suitable for working.
According to the exemplary embodiment shown, twelve grooves are provided into which an equal number of knife steels 5 are inserted in their longitudinal direction, the latter being initially pressed into the grooves 4 when inserted. As can be seen from FIG. 4, there is a conicity in the groove cross section in that the side surfaces 4b and 4e of the grooves 4 converge against the base surface 4a. In this way, a good press fit of the knife 5 is guaranteed.
The knife steels 5 are put after the one on the protruding from the groove side 5a jointly a round grind, with a somewhat steeper conicity to the mandrel axis than they have the bases 4a of the grooves 4. The longitudinal center axes of the steels form surface lines of a cone with a point in the mandrel axis.
The conicity ratios can be seen from FIG. 1, the angle u corresponding to the conicity of the groove base surfaces 4a being smaller than the angle f ′ corresponding to the conicity of the round bevel of the knife outside 5a. To secure the knife steels 5 together in the holding member and to absorb the axial pressures encountered during their work, a clamping ring 6 is provided, the bore of which has a conicity which forms an angle with the axis that corresponds to the angle f, of the circular grind of the knife steels.
This clamping ring 6 is pressed onto the circularly ground outside of the knife steels by means of a ring nut 7 that can be screwed on and off the holding element.
The adjustment of the knife steels 5, which are preferably made of special steel or provided with a hard metal coating, is carried out in such a way that the ring nut 7 is loosened and the clamping ring 6 is loosened and the knife steels 5 are then pushed evenly forward, whereupon the ring nut 7 is tightened, so that the clamping ring 6 clamps the knife steels again.
The main advantage of the knife head described is that more knife steels can be used than in the known knife heads of the same size, since the steels mentioned are not attached individually, but by means of a common holding and clamping element on the holding element, so that the attachment the knife steels take up little space in favor of a larger number of knives. The use of a larger number of knife steels allows faster and more economical work.