Procédé de fabrication de films cohérents, flexibles et résistant à la chaleur. La présente invention est relative à la fabrication de films cohérents, flexibles et résistant à la chaleur, aptes à servir d'isolants, par distribution en couches minces d'une composition comprenant un produit de con densation résineux en dissolution dans un sol vant volatilisable.
On sait que l'utilisation des films organi ques habituels est limitée par leur résistance insuffisante à la chaleur, en sorte que ces films ne peuvent pas être employés en ser vice continu à des températures dépassant en viron 150 C. Cette résistance insuffisante à la chaleur réduit considérablement la tempé rature admissible au point de vue sécurité en service dans beaucoup d'équipements électri ques.
De grandes quantités de matières électri quement isolantes, sous forme de films, sont utilisées dans la construction des appareil lages électriques. Pour ne pas être entravé par la limitation de température susdite, à laquelle donnent lieu les films isolants orga niques habituels, en papier, gomme laque et dérivés de la cellulose, les constructeurs ont eu recours à des matières isolantes inorgani ques telles des feuilles de mica, des tissus de fibres de verre et de la fibre d'amiante.
Le mica a été utilisé sur une grande échelle sous forme de feuilles minces, mais la prépa ration de ces feuilles, soit par clivage, soit par reconstitution, est longue et coûteuse. Des fibres et fïls de verre, isolés ou tissés en étoffe ou en ruban, forment un isolant qui peut être mis en place par des machines bobineuses, mais qui perd son pouvoir isolant lorsque l'humidité pénètre entre les fibres. Pour la fibre d'amiante, les mêmes objections sont valables et de plus, cette matière est très en combrante à l'usage.
Le procédé selon l'invention est caracté risé en ce que l'on utilise une composi tion comprenant une solution d'un copoly mère organosilicique constitué essentiellement d'unités de structure RSi03/2 et R,R,SiO où, R, Rl et RZ sont des radicaux alcoyles, et dans lequel la proportion des unités R,R,Si0 est inférieure à<B>35%</B> de l'ensemble desdites unités de structure, et d'un éther cellulosique dans un solvant commun.
Ce procédé fournit des films caractérisés' par leur résistance à toute altération due à des températures élevées et par leur flexibi lité et leur ténacité aux températures d'usage. On peut découper les films obtenus en rubans ; d'enveloppement et ils possèdent des proprié tés mécaniques suffisamment bonnes pour que l'enroulement de tels rubans sur des bobines, barres et autres conducteurs, à l'aide de ma chines usuelles, soit facile.
De plus, ces ru- , bans ont la propriété de se souder sous l'effet de la chaleur, permettant ainsi la transfor mation de l'enroulement isolant en une enve loppe étanche et continue autour du conduc teur ou de la bobine. c Les films produits par le procédé selon l'invention peuvent être employés aussi dans les condensateurs, les capacités et les dispo sitifs sünilaires, soumis à des températures élevées, et permettent d'isoler des conducteurs grâce à un isolement continu résistant à la chaleur.
La solution utilisée peut être formée en dissolvant l'organosiloxane copolymère et l'éther cellulosique dans un solvant commun. Des matières colorantes, des pigments, des charges ou des matières diélectriques fine ment divisées, peuvent être ajoutées, si l'appli cation envisagée l'exige.
La solution peut en suite être appliquée sur une surface et, une fois le solvant éliminé par évaporation, il reste un film qui est de préférence chauffé. Il traverse alors un stade thermoplastique et se trouve finalement sous un état dans le quel il ne se ramollit plus.
Parmi les éthers cellulosiques, on préfère employer l'éthylcellulose possédant de 2,25 à 2,75 groupes éthyle par unité d'anhydro-glui- cose. D'autres éthers cellulosiques organiques solubles, utilisables sont: la propyl-cellulose, la butyl-cellulose, la benzyl-cellolose, l'éthy l benzyl-cellulose et les composés similaires, so lubles dans des hydrocarbures aromatiques.
Les éthers cellulosiques utilisés seuls ne conviennent pas, étant donné qu'ils devien nent cassants lorsqu'ils sont chauffés à des températures approchant de leur point de ramollissement (inférieures de 10 à 20 C par exemple); ils ont tendance à se carboniser au- dessus de leur point de ramollissement et en général, ils subissent rapidement une désin tégration par oxydation à ces températures.
Par contre, les films formés conformément à l'invention se sont avérés d'une stabilité inat- tendue à la chaleur, même si l'éther cellulo sique est en proportion prépondérante et si le film est soumis à des températures bien supérieures au point de ramollissement de l'éther cellulosique qu'il renferme.
Lorsque de tels films sont chauffés, ils peuvent se ramollir et devenir déformables à des températures comprises entre 100 et 200 C, selon leur teneur en copolymère sili- coorganique et le degré de condensation de celui-ci.
A chaque film correspond générale ment une température limite au-dessus de la quelle il se ramollit suffisamment pour pou voir être moulé ou même coulé sous une légère pression comme un liquide très visqueux. Le chauffage à une température supérieure au point de ramollissement amène généralement le film en un état dans lequel il est infusible. Les films chauffés ne sont plus solubles dans les mêmes solvants.
De plus, ils sont infusi bles ou possèdent tout au moins un point de fusion plus élevé et ils sont beaucoup plus stables aux températures élevées qu'on aurait pu le croire, compte tenu seulement de leur teneur en produits carbonés.
Les organosiloxanes utilisables pour réali ser l'invention peuvent être obtenus par hy drolyse d'un mélange de composés de formules générales RSiX, et R,R.SiYd et par conden sation des produits d'hydrolyse. Dans les for mules ci-dessus R, I$, et R. représentent les mêmes ou différents radicaux alcoyles, et X et Y représentent les mêmes différents halo gènes, alcoxy ou autres groupes hydrolysa- bles.
Le produit d'hydrolyse d'Lin composé de formule générale RSiX3 peut se condenser graduellement comme indiqué schématique ment ci-après:
EMI0002.0053
De tels produits d'hydrolyse condensés sont compatibles avec des éthers cellulosiques et les compositions obtenues sont utilisables pour former des films comme décrit et revendiqué dans le brevet suisse N 260316, du<B>28.21.</B> 1945 (demande N 96r3). Les produits d'hydrolyse des composés de formule générale R,
RZSiY2 peuvent se con denser comme indiqué ci-après
EMI0003.0003
Les produits obtenus par la condensation des silicols bisubstitués partiellement ou complè tement déshydratés ne s'accordent pas avec des éthers cellulosiques en toutes proportions. Ils sont compatibles avec tout au plus 5 ou 10,% d'éthyl-cellulose et cette dernière doit contenir<B>50%</B> ou plus en poids de groupes éthoxy.
Lorsque des mélanges de composés de for mules générales RSiX3 et R'zSiYz sont hydro lysés et lorsque les produits d'hydrolyse sont déshydratés, il se forme des copolymères com prenant des éléments monoalcoyl- et dialcoyl- substitués. Ces copolymères sont constitués essentiellement d'éléments de structure ré pondant respectivement aux formules RSiO 312 et R,R,,SiO, ces éléments étant unis par leurs atomes d'oxygène.
On a constaté que les produits de conden sation ainsi obtenus et, d'une façon géné rale, les copolymères silicoorganiques consti tués essentiellement d'éléments de structure RSi03 2 et R,R,SiO, où R, R, et R2 sont des radicaux alcoyles, sont compatibles en toutes proportions avec des éthers cellulosiques, no tamment l'éthy lcellulose, pour autant que ces copolymères comportent une proportion d'élé ments R,R,SiO inférieure à<B>35%</B> de l'ensem ble des éléments R,R;;
SiO et RSi03,2. En gé néral, on préfère limiter la quantité d'éther cellulosique employé, en. particulier d'éthyl- eellulose, à 60 % en poids et en employer au moins 15 %, basés sur la quantité totale de copolymère silicoorganique et d'éther cellulo sique.
Pour une meilleure compréhension de l'in vention, il en est donné ci-après des exemples de réalisation dans lesquels les pourcentages mentionnés sont basés, sauf indication con traire, sur la quantité totale de siloxane rési neux et d'éthyl-cellulose. Au début de chacun de ces exemples la préparation du siloxane mise en oeuvre, bien que n'appartenant pas à l'in vention, a été indiquée pour préciser la na ture de celui-ci.
<I>Exemple 1:</I> A 53,5 g (0,3 mole) de méthyltriéthoxy- silicane et 14,8 g (0,1 mole) de diméthyldi- éthoxysilicane on ajoute goutte à goutte, à la température ambiante, 15 g de HCl à 12,5%. La solution est chauffée au reflux pendant 10 minutes. On ajoute un excédent d'eau pour précipiter le copolymère. La résine est dis soute dans de l'éther et est lavée d'abord avec du HCl concentré et ensuite avec de l'eau. L'opération est répétée en lavant cette fois la solution éthérée jusqu'à. neutralité.
L'éther est ensuite éliminé sous pression réduite. La résine reste collante après exposition à l'air à la température ambiante pendant quarante- huit heures. Elle forme un gel mou après chauffage pendant une heure à 160 C. Avec de telles propriétés, il serait difficile de for mer, avec cette matière, un film indépendant qui puisse être manipulé sans se casser. Mé langé dans un solvant commun avec<B>10%</B> de son poids d'étliylcellulose qui contient 45 en poids de groupes éthoxy et qui a une vis cosité de 100 centipoises, ce copolymère donne des films séchant à l'air en moins de 10 mi nutes.
Si l'on replie ces films sur eux-mêmes, ils se froissent, mais ne cassent pas. Toute fois, ces filins se dissolvent complètement dans du toluène et ont un point de ramollissement bas. Après chauffage, il se produit un raffer missement d'où résulte une solubilité moindre dans le toluène. Après chauffage pendant une à quatre heures à 160 C, les films gonflent dans une certaine mesure dans ce solvant, mais restent intacts. Toutefois, après chauf fage pendant quatre heures, les films sont en core suffisamment flexibles pour être repliés sur eux-même sans casser.
En fait, après dix- huit heures de chauffage à 160 C les films d'une -épaisseur de 0,025 à 0,05 mm cassent lorsqu'on les plie sur un mandrin de 1,3 mm de diamètre, mais ils ne cassent pas lorsqu'on les plie sur des mandrins d'un diamètre plus élevé.
Après dessiccation, pendant deux heures à 160 C le facteur de puissance, à 1 kilo cycle, de ce film est de 0,16 % à l'état sec et de<B>0,27%</B> après un séjour de 24 heures dans l'eau. Par chauffage rapide à 160 C les films se ramollissent quelque peu. Ce ramollissement peut être évité en élevant la température des films depuis la température ambiante jusqu'à 195 C en une période de cinq heures et demie.
Avec des mélanges comprenant 50 % de copolymère et 50 % d'éthylcellulose dans une solution 75<B>:25</B> de toluène-éthanol, on obtient des films susceptibles d'être coulés et de sé cher à l'air en moins de cinq minutes. Ces films se dissolvent rapidement dans le toluène.
Après chauffage pendant deux heures, les films gonflent dans le toluène, mais ne se dissolvent pas. Les facteurs de puissance de films desséchés de cette façon sont de 0,20 et de 0,7970 respectivement avant et après une immersion dans l'eau pendant 24 heures.
<I>Exemple 2:</I> A 178,3 g (1 mole) de méthyltriéthox-,ysili- cane et 74,1 g (0,5 mole) de diméthyldiéthoxy- silicane, on ajoute 92 g de HCl à 4 % goutte à goutte en agitant, en l'espace de 30 minutes. La résine est précipitée par addition d'une grande quantité d'eau et est ensuite reprise dans 200 em@ d'éther. La solution est lavée une fois pour la libérer partiellement d'al cool.
A la solution, on ajoute 50 cms de HCl concentré et le mélange est agité pendant 30 minutes. On ajoute alors un excédent d'eau, on sépare la couche d'éther et on la lave -une fois avec de l'eau. Le traitement avec du HCl est ensuite répété. La solution éthé rée est lavée jusqu'à neutralité. L'éther est éliminé-et le copolymère est chauffé pendant 30 minutes à 115 C sous 15 mm de pression. La viscosité à 25 C d'une solution à 50 % de résine dans du toluène est de 4,9 es.
La teneur en hydr oxyle de la résine est de 2,2 % et la teneur en silicium de 39,7%. La résine sous forme de film de 0,025 à 0,05 mm ne sèche pas au point de .devenir non collante en 24 heures. Elle est complètement soluble dans le toluène après un tel séchage à l'air.
Un mélange de<B>9070</B> de résine et de 10 d'éthylcellulose, qui contient<B>5170</B> en poids de groupes éthoxy et quia une viscosité de 300 centipoises, est homogène dans un solvant consistant en 80 % de toluène et 20 % de l'éthanol. Le film obtenu après évaporation du solvant est encore collant et soluble dans du toluène après séchage à l'air pendant 24 heures. Après séchage pendant 1 heure à 160 C le film a un aspect moiré. En conti nuant le chauffage pendant quatre heures, l'aspect moiré disparaît partiellement. Le film ainsi obtenu ne fond pas en dessous de <B>3170</B> C, il est flexible quoique quelque peu mou.
Après dessiccation pendant une heure à 200 C le film est clair et a une coloration ambrés. Il est flexible, insoluble dans le to luène et ne fond pas en dessous de 317 C. Il est intéressant de noter que le mélange s'ac corde et donne des films homogènes par sé chage à l'air, mais qu'une séparation se pro duit lors d'une dessiccation pendant une heure à 160 C. Lorsque la durée de la dessiccation est augmentée, ce mélange devient apparem ment de nouveau homogène. L'augmentation de la teneur en éthylcellulose jusqu'à 33 % donne des films restant clairs pendant la des siccation.
Exemple <I>3:</I> Un mélange de 74,1 g de diméthy1diéthoxy- silicane et<B>178,3</B> g de méthyltriéthoxysilicane est additionné goutte à goutte à 200 g de HCl à 0,2%,à 0 C. Le produit est repris dans 100 cm' d'éther et lavé jusqu'à neutralité. L'éther est éliminé à température ambiante, la pression étant d'abord de 15 mm et fina lement inférieure à 0,1 mm. Le produit con tient<B>11,1570</B> de OH.
On prépare des mélanges de ce copolymère avec de l'éthylcellulose de haute, médiocre et basse viscosité, dans un solvant constitué par <B>805P.</B> de toluène et 20% d'éthanol, mélanges à 10, 20 et 80 IOQ" de copolymère respectivement Tous ces mélanges sèchent beaucoup plus len tement à l'air que les mélanges correspon dants du polymère précédent. Les mélanges à 201' de copolymère restent collants après 24 heures; les mélanges à<B>30%</B> nécessitent 12 heures pour s'affermir.
Toutefois, en desséchant à 160 C, l'affer missement se produit très rapidement. Après une heure de séjour à cette température, les films ne se ramollissent pas en dessous de 395 C. A chaque moment pendant la dessicca tion le produit est homogène. <I>Exemple 4:</I> Une solution de 98,1 g (0,6 mole) de trichlorure d'éthylsilicium et 31,4 g (0,2 mole) de bichlorure de diéthylsilicium dans 200 cm3 d'éther est additionnée goutte à goutte à 200 g de glace et d'eau en agitant. La solution est. lavée jusqu'à neutralité et l'éther est éliminé sous pression réduite.
Le copolymère s'accorde dans un solvant com portant 80% de toluène et 20% d'éthanol avec<B>10%</B> d'éthylcellulose, qui contient 46% de groupes éthoxy et qui a une viscosité de 20 centipoises, avant et après la dessiccation.
Il s'accorde, toujours dans un solvant compor tant<B>80%</B> de toluène et 20% d'éthanol, avec 10, 25 et<B>50%</B> d'éthylcellulose, qui a une viscosité de 300 centipoises et qui contient<B>51%</B> en poids de groupes éthoxy. Les mélanges à<B>10%</B> sèchent lente ment à l'air; le mélange à<B>25%</B> s'affermit en 1.0 minutes et le mélange à 50 % en 5 minutes. Par dessiccation, on obtient des films durs.
A process for producing cohesive, flexible and heat-resistant films. The present invention relates to the manufacture of coherent, flexible and heat-resistant films, capable of serving as insulators, by distribution in thin layers of a composition comprising a resinous condensation product dissolved in a volatilizable solvent.
It is known that the use of the usual organic films is limited by their insufficient heat resistance, so that these films cannot be used in continuous service at temperatures exceeding about 150 C. This insufficient heat resistance considerably reduces the permissible temperature from the point of view of safety in service in many electrical equipment.
Large quantities of electrically insulating materials, in the form of films, are used in the construction of electrical apparatus. In order not to be hampered by the aforesaid temperature limitation, to which the usual organic insulating films, made of paper, shellac and cellulose derivatives, give rise, the manufacturers have had recourse to inorganic insulating materials such as mica sheets. , fiberglass fabrics and asbestos fiber.
Mica has been used on a large scale in the form of thin sheets, but the preparation of these sheets, either by cleavage or by reconstitution, is long and expensive. Glass fibers and yarns, insulated or woven into fabric or tape, form an insulation which can be put in place by winding machines, but which loses its insulating power when moisture penetrates between the fibers. For asbestos fiber, the same objections are valid and in addition, this material is very bulky in use.
The process according to the invention is characterized in that one uses a composition comprising a solution of an organosilicon copolymer consisting essentially of structural units RSi03 / 2 and R, R, SiO where, R, Rl and RZ are alkyl radicals, and in which the proportion of R, R, Si0 units is less than <B> 35% </B> of all of said structural units, and of a cellulose ether in a common solvent.
This process provides films characterized by their resistance to deterioration due to high temperatures and by their flexibility and toughness at temperatures of use. The films obtained can be cut into ribbons; wrapping and they have sufficiently good mechanical properties that winding such tapes on coils, bars and other conductors, using conventional machines, is easy.
In addition, these strips have the property of being welded under the effect of heat, thus allowing the transformation of the insulating winding into a sealed and continuous envelope around the conductor or the coil. c The films produced by the process according to the invention can also be used in capacitors, capacitors and secondary devices, subjected to high temperatures, and make it possible to insulate conductors by virtue of continuous heat-resistant insulation.
The solution used can be formed by dissolving the copolymeric organosiloxane and the cellulose ether in a common solvent. Colorants, pigments, fillers or finely divided dielectric materials may be added if the intended application so requires.
The solution can then be applied to a surface and, after the solvent has evaporated off, a film remains which is preferably heated. It then passes through a thermoplastic stage and is finally in a state in which it no longer softens.
Among the cellulose ethers, it is preferred to employ ethyl cellulose having from 2.25 to 2.75 ethyl groups per unit of anhydro-glucose. Other soluble organic cellulose ethers which can be used are: propyl-cellulose, butyl-cellulose, benzyl-cellolose, ethyl-benzyl-cellulose and the like, soluble in aromatic hydrocarbons.
Cellulose ethers used alone are not suitable, since they become brittle when heated to temperatures approaching their softening point (below 10 to 20 ° C., for example); they tend to carbonize above their softening point and in general they undergo rapid oxidative disintegration at these temperatures.
On the other hand, the films formed according to the invention have been found to have unexpected heat stability, even if the cellulose ether is in the preponderant proportion and if the film is subjected to temperatures much above the temperature point of. softening of the cellulose ether it contains.
When such films are heated, they can soften and become deformable at temperatures between 100 and 200 ° C., depending on their silicoorganic copolymer content and the degree of condensation thereof.
Each film generally corresponds to a limit temperature above which it softens sufficiently to be able to be molded or even cast under a slight pressure like a very viscous liquid. Heating to a temperature above the softening point generally brings the film to a state in which it is infusible. The heated films are no longer soluble in the same solvents.
In addition, they are infusible or at least have a higher melting point, and they are much more stable at high temperatures than one might think, taking into account only their carbon content.
The organosiloxanes which can be used to carry out the invention can be obtained by hydrolysis of a mixture of compounds of general formulas RSiX, and R, R.SiYd and by condensation of the hydrolysis products. In the above formulas R, I $, and R. represent the same or different alkyl radicals, and X and Y represent the same different halogen, alkoxy or other hydrolyzable groups.
The hydrolysis product of Lin composed of general formula RSiX3 can gradually condense as shown schematically below:
EMI0002.0053
Such condensed hydrolysis products are compatible with cellulose ethers and the compositions obtained can be used to form films as described and claimed in Swiss patent N 260316, of <B> 28.21. </B> 1945 (application N 96r3) . The hydrolysis products of the compounds of general formula R,
RZSiY2 can condense as indicated below
EMI0003.0003
The products obtained by the condensation of partially or completely dehydrated disubstituted silicols do not agree with cellulose ethers in all proportions. They are compatible with at most 5 or 10% ethyl cellulose and the latter must contain <B> 50% </B> or more by weight of ethoxy groups.
When mixtures of compounds of the general formulas RSiX3 and R'zSiYz are hydrolysed and when the hydrolysis products are dehydrated, copolymers are formed comprising monoalkyl- and dialkyl- substituted elements. These copolymers consist essentially of structural elements corresponding respectively to the formulas RSiO 312 and R, R ,, SiO, these elements being united by their oxygen atoms.
It was found that the condensation products thus obtained and, in general, the silicoorganic copolymers consisting essentially of structural elements RSi03 2 and R, R, SiO, where R, R, and R2 are radicals alkyls are compatible in all proportions with cellulose ethers, in particular ethylcellulose, provided that these copolymers contain a proportion of R, R, SiO elements of less than <B> 35% </B> of the set of elements R, R ;;
SiO and RSi03.2. In general, it is preferred to limit the amount of cellulose ether employed, by. particularly ethyl cellulose, 60% by weight and employing at least 15%, based on the total amount of silicoorganic copolymer and cellulose ether.
For a better understanding of the invention, embodiments thereof are given below in which the percentages mentioned are based, unless otherwise indicated, on the total amount of resinous siloxane and of ethyl cellulose. At the start of each of these examples, the preparation of the siloxane used, although not belonging to the invention, was indicated in order to specify the nature of the latter.
<I> Example 1: </I> To 53.5 g (0.3 mole) of methyltriethoxysilicane and 14.8 g (0.1 mole) of dimethyldiethoxysilican are added dropwise at room temperature , 15 g of 12.5% HCl. The solution is heated at reflux for 10 minutes. Excess water is added to precipitate the copolymer. The resin is dissolved in ether and is washed first with concentrated HCl and then with water. The operation is repeated, this time washing the ethereal solution up. neutrality.
The ether is then removed under reduced pressure. The resin remains tacky after exposure to air at room temperature for forty-eight hours. It forms a soft gel after heating for one hour at 160 C. With such properties, it would be difficult to form with this material an independent film which could be handled without breaking. Mixed in a common solvent with <B> 10% </B> of its weight of ethylcellulose which contains 45 by weight of ethoxy groups and which has a screw cosity of 100 centipoise, this copolymer gives films drying in the air. in less than 10 minutes.
If we fold these films back on themselves, they crumple, but do not break. However, these strands dissolve completely in toluene and have a low softening point. After heating, refining occurs, resulting in reduced solubility in toluene. After heating for one to four hours at 160 ° C., the films swell to some extent in this solvent, but remain intact. However, after heating for four hours, the films are still flexible enough to be folded back on themselves without breaking.
In fact, after eighteen hours of heating at 160 ° C. the films with a thickness of 0.025 to 0.05 mm break when folded over a core of 1.3 mm in diameter, but they do not break when folded over a core of 1.3 mm in diameter. 'they are bent on mandrels of a larger diameter.
After drying, for two hours at 160 C, the power factor, at 1 kilo cycle, of this film is 0.16% in the dry state and <B> 0.27% </B> after a stay of 24 hours in the water. By rapid heating to 160 C the films soften somewhat. This softening can be avoided by raising the temperature of the films from room temperature to 195 ° C over a period of five and a half hours.
With mixtures comprising 50% copolymer and 50% ethylcellulose in a 75 <B>: 25 </B> solution of toluene-ethanol, films are obtained which can be cast and can be air dried in less than five minutes. These films dissolve quickly in toluene.
After heating for two hours, the films swell in toluene, but do not dissolve. The power factors for films dried in this way are 0.20 and 0.7970 respectively before and after immersion in water for 24 hours.
<I> Example 2: </I> To 178.3 g (1 mole) of methyltriethox-, ysili- cane and 74.1 g (0.5 mole) of dimethyldiethoxysilican, 92 g of HCl at 4 are added. % drop by drop, stirring, over 30 minutes. The resin is precipitated by adding a large amount of water and is then taken up in 200 em @ ether. The solution is washed once to partially release it from al cool.
To the solution, 50 cms of concentrated HCl are added and the mixture is stirred for 30 minutes. Excess water is then added, the ether layer is separated and washed once with water. The treatment with HCl is then repeated. The ethereal solution is washed until neutral. The ether is removed and the copolymer is heated for 30 minutes at 115 ° C. under 15 mm of pressure. The viscosity at 25 ° C. of a 50% solution of resin in toluene is 4.9%.
The hydroxy content of the resin is 2.2% and the silicon content is 39.7%. The resin in 0.025 to 0.05 mm film form does not dry to the point of becoming tack free within 24 hours. It is completely soluble in toluene after such air drying.
A mixture of <B> 9070 </B> resin and ethylcellulose, which contains <B> 5170 </B> by weight of ethoxy groups and which has a viscosity of 300 centipoise, is homogeneous in a solvent consisting of 80% toluene and 20% ethanol. The film obtained after evaporation of the solvent is still tacky and soluble in toluene after drying in air for 24 hours. After drying for 1 hour at 160 ° C., the film has a moiré appearance. By continuing heating for four hours, the moiré appearance partially disappears. The resulting film does not melt below <B> 3170 </B> C, it is flexible, although somewhat soft.
After drying for one hour at 200 ° C., the film is clear and has an amber color. It is flexible, insoluble in toluene, and does not melt below 317 C. It is interesting to note that the mixture strengthens and gives homogeneous films on air drying, but that separation occurs. produced during drying for one hour at 160 C. When the drying time is increased, this mixture apparently becomes homogeneous again. Increasing the ethylcellulose content up to 33% results in films that remain clear during drying.
Example <I> 3: </I> A mixture of 74.1 g of dimethyldiethoxysilicane and <B> 178.3 </B> g of methyltriethoxysilican is added dropwise to 200 g of 0.2% HCl at 0 ° C. The product is taken up in 100 cm 3 of ether and washed until neutral. The ether is removed at room temperature, the pressure first being 15 mm and finally less than 0.1 mm. The product contains <B> 11.1570 </B> of OH.
Mixtures of this copolymer are prepared with ethylcellulose of high, poor and low viscosity, in a solvent consisting of <B> 805P. </B> of toluene and 20% ethanol, mixtures of 10, 20 and 80 All of these blends air dry much slower than the corresponding blends of the previous polymer. 201 'blends of copolymer remain tacky after 24 hours; <B> 30% blends </ B > require 12 hours to strengthen.
However, by drying out at 160 C, settling occurs very quickly. After one hour of residence at this temperature, the films do not soften below 395 C. At any time during the drying the product is homogeneous. <I> Example 4: </I> A solution of 98.1 g (0.6 mole) of ethylsilicon trichloride and 31.4 g (0.2 mole) of diethylsilicon dichloride in 200 cm3 of ether is added dropwise to 200 g of ice and water while stirring. The solution is. washed until neutral and the ether is removed under reduced pressure.
The copolymer matches in a solvent comprising 80% toluene and 20% ethanol with <B> 10% </B> ethylcellulose, which contains 46% ethoxy groups and which has a viscosity of 20 centipoise, before and after drying.
It matches, always in a solvent comprising <B> 80% </B> toluene and 20% ethanol, with 10, 25 and <B> 50% </B> ethylcellulose, which has a viscosity of 300 centipoise and which contains <B> 51% </B> by weight of ethoxy groups. <B> 10% </B> mixtures dry slowly in the air; the <B> 25% </B> mixture sets in 1.0 minutes and the 50% mixture in 5 minutes. By desiccation, hard films are obtained.