Verfahren zur Herstellung von Reissverschlüssen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Gegenstand der Erfindung ist ein Ver fahren zur Herstellung von Reissverschlüssen, deren Verschlussglieder in einer Form durch Spritzguss unmittelbar mit festem Sitz auf den Tragbändern erzeugt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Ver fahrens.
Es ist bekannt, an den Enden der beiden Verschlussgliederreihen eines Reissverschlus ses auf den Tragbändern besondere Endglie der vorzusehen, welche die Bewegung des Schiebers an den Enden der Gliederreihen begrenzen und am einen Ende des Reissver- sehlusses die beiden Tragbänder miteinander bleibend oder auch trennbar verbinden.
Bei der Herstellung von Reissverschlüssen mit auf die Tragbänder aufgegossenen Verschluss- g@iedern wurden bis jetzt in einem ersten Arbeitsgang .die Verschlussglieder auf die Tragbänder aufgebracht und dann, nachdem die beiden Tragbänder in. den Reissverschluss- schieber eingeführt waren, wurden in einem besonderen Arbeitsgang die Endglieder auf die Tragbänder aufgebracht.
IVacli dem Verfahren gemäss der vorlie genden Erfindung wird mindestens eine Teil länge wenigstens eines der beiden Tragbän der des herzustellenden Reissverschlusses in eine Form gebracht, und sodann werden im gleichen Arbeitsgang wenigstens ein Teil stück einer Verschlussgliederreihe und am einen Ende dieser Reihe ein die Bewegung des Reissverschlussschiebers begrenzendes Endglied auf das Tragband aufgebracht.
Vorzugsweise wird bei zwei zusammengehö- renden Tragbändern eines Reissverschlusses an einem der Tragbänder eine:rends, ein zur bleibenden Verbindung der beiden Tragbän der dienendes Endglied und am .andern Trag band einerends ein zur Begrenzung des Schieberhubes am offenen Reissverschluss ende dienendes Endglied aufgebracht.
Die Verschlussglneder und die beiden Endglieder können im gleichen Arbeitsgang in einer ge- meinsamen Form auf die beiden Tragbänder aufgebracht werden, wobei vorzugsweise die beiden Ehdglieder auf der gleichen Seite der Form, an einander gegenüberliegenden Stel len der in der Form liegenden Tragbänder auf diese aufgebracht werden. Es ist in die sem Falle möglich,
in einem ersten Arbeits gang eine gewisse T'ragbandlänge mit einem Teilstück einer Verschlussgliederreihe und einem Endglied zu versehen und dann das hergestellte Teilstück der Verschlussglieder- reihe aus der Form zu entfernen und eine frische Tragbandlänge in die Form einzu ziehen,
auf welche anschliessend an die schon hergestellten Versehlussglieder in einem zwei ten Arbeitsgang ein weiteres Teilstück der Verschlussgliederreihe ohne Endglied aufge bracht wird. In dieser Weise ist es möglich, Reissverschlüsse durch Spritzguss herzustel len, deren Länge ein Vielfaches der Länge der Form beträgt.
Die Vorrichtung nach der Erfindung zur Durchführung des erfindungsgemässen Ver fahrens. ist dadurch gekennzeichnet, dass die zur Erzeugung der Verschlussglieder auf dem Tragband vorgesehene Form aus zwei Hälften besteht, in welchen, wenigstens eine Reihe Aussparungen bildende Vertiefungen für das Formen der einzelnen Verschlussglie- der angeordnet ist,
wobei an einem Ende der Reihe Aussparungen in einem in bezug auf diese Aussparungen beweglichen Formteil eine Aussparung zur Bildung eines den Hub desi Reissverschlussschiebers begrenzenden Endgliedes vorgesehen ist.
Auf der Zeichnung ist eine Ausführungs form einer Vorrichtung nach der Erfindung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens und ein mit dieser Vorrichtung hergestellter Reissverschluss beispielsweise dargestellt.
Fig. 1 ist eine Seitenansicht einer zur Herstellung des Reissverschlusses dienenden, zweiteiligen Spritzgussform.
Fig. 2 ist ein Grundriss dieser Form. Fig. 3 ist eine Ansicht auf das linkssei tige Stirnende der Form, teilweise im Schnitt und in grösserem Massstab gezeichnet.
Fig. 4 ist ein Teilschnitt längs der Linie IV-IV der Fig. 3.
Fig. 5 ist eine ähnliche Ansicht wie Fig. 3 mit einzelnen Teilen in anderer Ar beits:stelLung.
Fig, 6 isst eine Ansicht auf das rechtssei tige (Fig. 1 und 2) Stirnende der Form, ebenfalls in grösserem Massstab.
Fig.7 ist ein Schnitt längs der Linie VII-VII der Fig. 6.
Fig. 8 ist eine Draufsicht auf einen Teil der untern Formhälfte, in noch grösserem Massstab.
Fig. 9 ist ein Schnitt durch die Form längs der Linie IX-IX der Fig. B.
Fig. 10 ist ein Schnitt durch die Form längs der Linie X-X der Fig. B.
Fig.ll ist ein Schnitt längs der Linie XI-XI der Fig. B.
Fig. 12 ist eine Draufsicht auf einen Teil der obern Formhälfte. Fig. 13 ist ein Teilschnitt längs der Linie IX-IX der Fig. 8 in grösserem Massstab.
Fig.14 und 15 zeigen je eine Ansicht von unten und von oben. auf das aus der Form entfernte, gespritzte Werkstück.
Fig. 16 ist ein Schnitt längs der Linie XVI-XVI der Fig. 15.
Fig. 17 zeigt den fertigen Reissverschluss. Fig. 18 ist eine Draufsicht auf einen Teil der untern Formhälfte, ähnlich Fig. 8, aber in anderer Arbeitsstellung.
Fig. 19 zeigt ein Verschlussglied in per spektivischer Darstellung.
Die dargestellte Vorrichtung besitzt einen zweiteiligen, Formkasten 1, .der aus einem Formoberteil 2 und einem Formunterteil 3 (Fig. 9) aus. Stahl besteht, die durch nicht dargestellte Mittel in bekannter Weise von einander abgehoben und gegeneinanderge- presst werden können.
Die beiden: Formteile weisen an den Längsseiten je eine äussere Schutzhülle 4, 5 auf, und zwischen dieser Schutzhülle und den Seitenflächen der bei den Formteile ist eine sich um drei Seiten der Formteile herum erstreckende elektrische Widerstandsheizung 6 eingebaut, welche durch die Leitung 7 (Fig. 2) mit einer Strom duelle verbunden ist. Während des Giessvor ganges werden .die Formteile geheizt, um eine zu rasche Abkühlung des flüssigen oder plastischen Werkstoffes durch die Metall heile der Form zu verhindern.
Der Formunterteil 3 ist unter Vermitt lung von ' Federn 8 auf einer festen Trag stange 9 gelagert (Fig. 1 und 9). Die Füh rungsschrauben 10, die in den Unterteil 3 eingeschraubt sind und durch die Tragstange 9 dringen (Fig. 1), bestimmen die Lage dies Unterteils in bezug auf die Tragstange 9 bei abgebrochenem Oberteil.
Im Formoberteil 2 befindet sich der Zuführkanal 11 für das Spritzgussgut, welcher Kanal mit einem nicht dargestellten Druckbehälter für flüs siges Metall, beispielsweise Zink, oder für thermoplastischen Kunststoff, wie hochmole kulare Kondensationsprodukte, beispiels weise Polyamid; oder dergleichen, verbunden ist.
In der dargestellten Form werden die beiden Verschlussgliedreihen eines Reissver schlusses gileichzeitig hergestellt. Der Zu- 1'ührkanal 11 mündet in eine im Formober teil vorgesehene Rinne 12, die sich über die ganze Länge der Form erstreckt und die bei ziisammenges.etzter Form den Eingusskanal bildet.
Beidseitig der Rinne 12 sind in beiden Formteilen 2 und 3 aufeinander passende Vertiefungen vorgesehen, wodurch die Aus sparungen 13 und 14 entstehen, welche die Einzelformen für die Verschlussglieder 15 nach Fig. 16 bilden. Diese Einzelformen weisen den gleichen. gegenseitigen Abstand auf, welche die Verschlussglieder beim fer tigen Verschluss besitzen.
Von der Rinne 12 führt je ein Kanal 17 bzw. 18 nach jeder Aussparung 13 und 14, und zwar ist der Kanal 17 im Formoberteil 2 und der Kanal 18 im Formunterteil 3 angebracht (Fig. 13). Ausserdem ist ausserhalb der Aussparungen 13 und 14 je eine Aussparung 19 bzw. 20 für die Tragbänder 21 und 22 des Reissver schlusses vorgesehen. Zwischen dem Ausspa rungen 19, 20 und den Aussparungen 13, 14 legen sich vorspringende Leisten, 23 des Formoberteils und ,des Formunterteils gegen die Tragbänder, um die Aussparungen 13, 14 nach auswärts abzudichten.
Wie aus F'ig.17 ersichtlich ist, ist am Reissverschluss, welcher mit der dargestellten Vorrichtung hergestellt wird, an je einem Ende der beiden Verschdussgliederreihen ein besonderes Endglied 24 und 25 vorgesehen, wobei das Endglied 24 am offenen Ende des Reissverschlusses den Hub des Schiebers 26 begrenzt, während das, andere Endglied 25 zur Hubbegrenzung des Schiebers und zur bleibenden Verbindung der beiden Tragbän der 21 und 22 dient. Ein derartiger Reissver- schluss ist im Schweiz. Patent Nr. 257702 be schrieben.
Wenn der Schieber 26 in Fig. 17 nach oben gezogen wird. so legt sich das letzte Verschlussglied 15 des Tragbandes 22 gegen den Teil 2.7 des Endgliedes 24 und verhindert damit eine weitere Annäherung der beiden Tragbänder, so dass ,diese nicht durch die Führungen des. Schiebers: 26 glei- ten können und dieser letztere somit ange halten wird.
Das untere Endglied 25 am Tragband 22 besitzt zwei Kupplungsköpfe 28 und 29, zwischen welche das letzte Ver- schlussglied 15 des Tragbandes 21 eingefügt wird, nachdem die beiden Tragbänder in den Schieber eingezogen worden sind, worauf die beiden Kupplungsköpfe 28 und 29 gegen das zwischen .ihnen eingefügte Verschlussglied gepresst werden und die Lösung der gekup pelten Glieder verhindern. Das Endglied 25 ist so dimensioniert, dass es vor seiner Kupp: lung durch den Führungskanal des Schie bers gleiten kann.
141it der dargestellten Vorrichtung werden die beiden Endglieder 24 und 25 im gleichen Arbeitsgang mit den Verschlussgliedern 15 auf die Tragbänder aufgebracht. Es wird dies insbesondere durch die Ausgestaltung des Endgliedes 25 ermöglicht, welche das Einziehen der Tragbänder in den Schieber und die nachträgliche bleibende Verbindung der beiden Tragbänder gestattet.
Das gleichzeitige Giessen der Endglieder mit den gewöhnlichen Verschlussgliedern könnte einfach dadurch erzielt werden, dass in den beiden Formteilen an den Enden der Reihen Aussparungen 13 und 14 für die Ver- schlussglieder entsprechende Aussparungen für das Giessen der beiden Endglieder vor gesehen werden. In diesem Falle könnten aber in einer Form jeweils nur Reissver schlüsse gleicher Länge gegossen werden Mit der dargestellten Vorrichtung kön- r_en Reissverschlüsse beliebiger Länge herge stellt werden.
Zu diesem Zwecke sind zur Bildung der Aussparungen 24' und 25' für die beiden Endglieder 24 und 25 in jedem der beiden Formteile auf einem Schieber 30 bzw. 31 entsprechende Vertiefungen vorgese hen (Fig.8, 10, 11 und 12); diese Schieber 30 und 31 sind in der Querrichtung der Form 1 beweglich. Wie Fig. 1 und 2 zeigen, ist der Schieber 30 mit einem Ende eines Hebels 32 gelenkig verbunden, welcher auf der am Formoberteil festen Stütze 33 ge lagert ist und am andern Ende einen Hand- griff 34 trägt.
Der Schieber 31 ist mit einem Ende eines zweiten Hebels 35 gelenkig ver bunden, welcher auf der mit dem Formunter teil 3 festen Stütze 36 gelagert ist und am andern Enda einen; Handgriff 37 trägt.
Mit Hilfe .der beiden Handgriffe können die bei den; in Quernuten der Formober- und -unter teile geführten Schieber 30 und 31 in zwei Stellungen gebracht werden, wie aus Fig. 8 ersichtlich ist.<B>In</B> der einen Stellung befinden sich die Endteilaussparungen 24' und 25' am Ende der Reihen Aussparungen.
13 und 14, wie in Fig. 8 ,dargestellt ist, während in der andern Stellung die beiden Endleilausspa- rungen seitlich verschoben sind, wie in Fig. 18 dargestellt ist. Die Schieber werden in den beiden Stellungen nachgiebig fest gehalten, indem unter Federdruck stehende Kugeln 70 in entsprechende Vertiefungen 71 an den; Schiebern eingreifen (Fig. 6 und 7).
Da zur Herstellung der Verschlussglieder eine zweiteilige Form verwendet wird, kön nen diese Verschlussglieder keine allseitige, geschlossene Kupplungsvertiefung aufweisen, wie dies bei gestanzten Reissverschlussglie- dern der Fall sein kann, sondern die darge stellten Verschlussglieder sind ähnlich wie diejenigen, die in der Schweiz.
Patentschrift Nr.196626 beschrieben sind, das heisst die Kupplungsvertiefungen sind einseitig ge schlossen. Wie Fig.19 zeigt, besitzt jedes Verschlussglied: 15 :
einen Kupplungskopf 38 und eine Kupplungsvertiefung 39, die sich beide ungefähr über die Hälfte der Höhe des Gliedes erstrecken. Am innern Ende der Kupplungsvertiefung 39 entsteht in dieser Weise eine Sperrfläche 40, gegen die sich bei geschlossenem Verschluss der Kupplungs kopf ,des nächstfolgenden Gliedes abstützt, wobei die miteinander gekuppelten Glieder sich nicht quer zur Tragbandebene gegenein ander verschieben können.
Die Teilfuge der beiden Formteile liegt bei dieser Ausführung auf der Höhe der Sperrfläche 40 und der innern Begrenzungsfläche des Kupplungs kopfes. Da nun beim fertigen Reissverschluss die beiden Endglieder 24 und 25 sich an ent- gegengesetzten Enden des Reissverschlusses befinden,
während bei der Giessform die ent sprechenden Aussparungen 24' und 25' in den gleichen Schieber am einen Ende der bei den Reihen Aussparungen 13 und 14 für die Verschlussglieder vorgesehen sind, müssen die beiden Verschlussgliederreihen des Reissver schlusses- in zueinander umgekehrter Lage gegossen, werden.
Bei der Reihe Aussparun gen 13 ist der Kupplungskopf im Formunter teil 3 ausgespart, während in .der Reihe Aus sparungen 14 der Kupplungskopf im Form oberteil ausgespart ist, wobei jeweils der an dere Formteil zur Herstellung des die Sperr fläche 40 aufweisenden Teils der Verschluss glieder dient.
Um mit der dargestellten Vorrichtung auch kürzere Reissverschlüsse herstellen zu können, als der Länge der Reihen Ausspa rungen 13 und 14 der Form entspricht, ist ein Schieber 41 vorgesehen, der von einem Stirnende des Formkastens 1 her mehr oder weniger tief in den Eingusskanal 12 eindrin gen kann.
Dieser Schieber 41 wird von einem Gleitstück 42 getragen, welches längs einer am Formoberteil 2 festen. Tragstange 43 ver schiebbar ist, auf welcher eine Massteilung 44 vorgesehen ist, die mit einem Zeiger 45 des Gleitstückes 42 zusammenarbeitet. Der Querschnitt des Schiebers 41 entspricht genau demjenigen des Eingussk.anals 12, und .es. kann daher dieser Kanal zwischen dem linksseitigen (Fig.1 und 2)
Stirnende des Formkastens 1 und dem Einlauf 11 auf eine beliebige Länge abgesperrt werden, so dass nur ein Teil der Aussparungen 13. und 14 mit Giessmaterial ausgefüllt wird und Reiss verschlüsse, die kürzer als die Form sind, hergestellt werden können. Mittels des Zei gers 45 kann die Länge der zum Giessen frei gegebenen Reihen Aussparungen 13 und 14 an der Teilung 44 unmittelbar abgelesen werden.
Zur Herstellung des Reissverschlusses wird der Formteil 2 vom Formteil 3 entfernt, und dann werden die beiden Tragbänder 21, 22, die vorteilhafterweise von Bandrollen ab laufen, vom linken- Ende. der Form her, in Fig. 1 und 2, zwischen den beiden Formtei len hindurchgezogen und in die Aussparun gen 19 und 20 des Formunterteils eingelegt.
Durch die in F'ig. 3 bis 5 dargestellte Klemm- v orrichtung können am linken Ende der Form alsdann die beiden Tragbänder fest geklemmt werden. Diese Klemmvorrichtung besitzt zwei Gleitstücke 46 und 47, die in einem am Formunterteil 3 festen Führungs rahmen 48 auf und ab beweglich sind, und die von Federn 49 nach oben gepresst werden, um die beiden Tragbänder 21 und 22 zwi schen ihnen und dem obern Querstück 50 des Führungsrahmens festzuk:emmen.
Für die beiden Gleitstücke 46 und 47 ist ein Betätigungshebel 51 vorgesehen, welcher mittels Schrauben 52, 53 mit jedem der bei den Gleitstücke gelenkig verbunden ist. Zum Einziehen der Tragbänder 21, 22 in die Form %vird der Hebel 51, wie in Fig. 5 dargestellt ist, unter Benützung der :
Schraube 52 als Drehpunkt nach unten gedrückt, so dass das Gleitstück 47 unter Zusammendrückung sei ner Federn 49 sich nach abwärts bewegt und das in die Spaltöffnung zwischen dem Gleitstück 47 und dem Querstück 50 hindurchgezogen werden kann. Nachher wird der Hebel 51 freigegeben, so dass das Gleit- stück 47 sich unter dem Druck seiner Federn nach oben bewegt und das Tragband fest klemmt.
Alsdann wird der Hebel unter Be nützung der Schraube 53 ,als Drehpunkt nach oben gedrückt, so dass sich das. Gleitstück 46 nach unten bewegt und das Tragband 21 in den offenen Spalt zwischen. Gleitstück 46 und Querstück 50 :eingezogen, werden kann, worauf der Hebel wieder losgelassen wird und das Gleitstück 46 sich unter dem Druck seiner Federn 49 nach oben verschiebt und das Tragband 21 festklemmt. In den Spalt öffnungen 54 zwischen den Gleitstücken 46, 47 und dem Querstück 50 sind die Ausspa rungen 55 vorgesehen, welche zur Aufnahme des üblichen Randwulstes 56 der Tragbänder bestimmt sind.
Die Tragbänder 21 und 22 liegen nun in den zwecks Bildung der Aus sparungen 19 und 20 vorgesehenen Vertie fungen des Formunterteils 3, wobei zwischen den einzelnen Aussparungen 13 und 14 der Randwulst 56 der Tragbänder in je einer Rinne 57 liegt (F'ig.8); natürlich ist auch im Formoberteil eine solche Rinne vorgese hen, und eine entsprechende Rinne 57' ist auch in den beiden Querschiebern 30 und 31 vorhanden, wie auch Aussparungen 19' und 20' zur Aufnahme der Tragbänder.
Der Formoberteil wird nun auf den. Formunterteil aufgesetzt, wobei .Stifte 58 des Unterteils in P'asslöcher 59 des Oberteils ein dringen (Fig. 2 und 9), um die genaue Über einstimmung der die Aussparungen 13, 14 bildenden Vertiefungen der beiden Formteile zu gewährleisten.
Bei der Zusammenfügung der beiden Formteile sind die Hebel 32 und 35 in der in Fig.2 mit vollen Linien ge zeichneten Stellung, bei welcher sich die Schieber in der in Fig. 8 und 10 gezeichne ten Lage befinden, mit den Endteilausspa- rungen 24' und 25' am Ende der beiden Rei hen Aussparungen 13. und 14. Der Schieber 30 des Formoberteils ist mit einem am Form oberteil: schwenkbar gelagerten Bandspanner 60 gekuppelt, indem ein Stift 61 des Schie bers 30 in eine schraubenlinienförmig verlau fende Nute 62 an einem Verlängerungsstück 63 der Bandspannerachse dringt.
Wenn der Hebel 32 und der Schieber 30 sich in der in Fig. 2 mit vollen Linien gezeichneten Lage befinden, so ist der Bandspanner 60 nach unten. gerichtet, wie in Fig.7 mit vollen Linien dargestellt ist, und wenn der Hebel 32 in die in Fig. 2 strichpunktiert gezeich nete Lage geschwenkt und der Schieber da durch quer verschoben wird, so wird von dem in der Nute 62 fortschreitenden Stift 61 der Bandspanner in die in Fig. 7 strichpunk tiert dargestellte Lage hochgeschwenkt.
Wird nun bei nach unten geschwenkter Lage des, Bandspanners der Formoberteil 2 auf den Unterteil 3 gesenkt, so legen sich die Ausnehmungen, 64 des Bandspanners 60 gegen die bie!iden Traghänder 21 und, 22 und ziehen diese nach unten (Fig. 7), so dass sich die in die erwähnten Vertiefungen des Form unterteils gelegten Tragbänder strecken und vor dem völligen Gügeneinanderpressen der beiden Formteile gespannt werden.
Die Formteile werden alsdann in bekannter Weise durch nicht gezeichnete Klemmbacken fest zusammengehalten. Hierauf wird der zur Herstellung der Verschlussglieder dienende Werkstoff in flüssigem oder plastischem Zu stand aus einem Druckbehälter durch den Einlauf 11 in den Eingusskanal 12 gedrückt, aus dem sich das Material durch die Ab zweigkanäle 17 und 18 in die Einzelformen 13, 14 der Verschlussglieder ergiesst.
Eine Verlängerung 12' dieses Eingusskanals ist im Schieber 3,0 vorgesehen, damit der Werkstoff zu den Endteilaussparungen 24' und 25' flie ssen kann. Nach der Füllung der Form und Erstar rung des Werkstoffes wird der obere Form teil vom untern. abgehoben.
Der Formunter teil 3 wird ein wenig gegen die Tragstange 9 nach unten gedrückt, wobei an dieser Trag stange befestigte Auswerferstifte 65, die durch Öffnungen:
des Formunterteils drin gen, gegen die den Eingusskanal ausfüllende, stabförmige, erstarrte Werkstoffmasse 66 (Fig. 14 bis 16) .stossen, um diese anzuheben und die gegossenen Verschlussglieder aus den Vertiefungen des Formunterteils herauszu stossen,
während beim Abheben des Form oberteils 2 die in den Vertiefungen dieses Formteils liegenden Verschluss.gliederhälften infolge ihres Gewichtes sich aus den Vertie- fungen lösen.
Die beiden Tragbänder 21, 22 sind nun durch die aufgegossenen Verschlussglieder 15, die noch mit .der stabförmigen Werkstoff masse 66 des. Eingusskanals fest zusammen hängen, zu einem einzigen Gebilde vereinigt, wie Fig. 14 und 15 zeigen.
Nach Öffnen der Bandklemmstücke 46 und 47 mittels des He bels 51 wird dieses Gebilde nun aus der Form hervorgezogen, wobei infolge Abwick lung der vorhin genannten Tragbandmollen gleichzeitig frische Tragbandstücke in den Formunterteil eingelegt werden.
Die mit den angegossenen Verschlussgliedern versehenen Tragbandstücke können nun abgeschnitten werden, sofern die so hergestellten Verschluss- gliedstreifen die gewünschte Länge besitzen.
Die Tragbänder mit den aufgegossenen Ver- schlussgliedern 15 werden nun von der stabförmigen Werkstoffmasse 66 .getrennt (Fig.14 und 15), was infolge des geringen Querschnittes der in den Abzweigkanälen 17 und<B>18</B> erstarrten. Werkstoffmasse ohne wei teres von Hand möglich ist. Etwa an den Köpfen 38 (Big. 19) der Verschlussglieder haften bleibende Materialgräte werden ge gebenenfalls durch Abschleifen entfernt.
Die beiden Tragbänder 21, 22 werden dann in ihrer richtigen gegenseitigen Lage in den Schieber 26 eingezogen., und alsdann. wird das unterste Verschlussglied 15 des einen Bandes zwischen die beiden Kupplungsköpfe 28, 29 dies Endgliedes 25 des andern Bandes eingesetzt und durch Gegeneinanderpressen der beiden Köpfe fest mit diesen gekuppelt, so dass die untern Enden: der beiden Tragbän der bleibend miteinander verbunden sind (Fig. 17).
Der Reissverschluss ist nun ge brauchsfertig.
Soll jedoch ein Reissver@schluss hergestellt werden, der länger ist als die Reihen Aus- sparungen 13 und 14 der Form, so werden nach dem Giessen der ersten Länge die Trag bänder mit den aufgegossenen Verschlussglie- dern nicht abgeschnitten, sondern, nachdem die gegossene Länge Tragbänder aus der Form hervorgezogen und neue Tragband stücke über den Formunterteil eingezogen worden sind, wird folgenderweise verfahren:
Die beiden Schieber 30 und 31 werden durch Ve.rschwenken der Hebel 32, und 35 querver schoben, so dass die Endteilaussparungen 24' und 25' in die in F'ig 18 gezeichnete Lage gelangen. Der in die Verlängerung der Aus sparungen 13, 14 gelangende Teil beider Schieber besitzt zwei Ausnehmungen 67 und 68, deren Breite der Länge eines gegossenen Verschlussgliedes 15 entspricht.
Der obere Schieber 30 besitzt .ebenfalls eine Rinne 12" (Fig. 10 und 11), weiche in dieser Lage des Schiebers eine Verlängerung der Rinne 12 des Formoberteils bildet. Ausserhalb der Ausnehmung 68 ist eine weitere Aus:neh- mung 69 zur Aufnahme des einen Tragban- des 22 vorgesehen, während das andere Trag band 21 jetzt in der Aussparung 20' der Schieber liegt.
Die Klemmstücke 46 und 47 werden nun wieder gegen die Tragbänder 21 und 22 angelegt, und die letzten oder zwei letzten Verschlussglieder 15 der gegossenen Verschlussgliederreihen werden nun in die er sten zwei, an den Schieber 31 angrenzenden Vertiefungen (13,14) desFormunterteils ein gelegt,
während der übrige Teil der Trag bänder mit den aufgegossenen Verschlussglie- d ern den Schieber 30 überquert und zur Form herausragt. Die Verschlussglieder 15 liegen dabei in den Aussparungen 67 und 68 des Schiebers. Der Formoberteil wird nun wieder auf den Unterteil gesenkt.
Bei der erfolgten Querverschiebung des Schiebers 30 durch Versch-,venken des Hebels 32 wurde von dem in die Nute 62 des Bandspanners 60 eingreifenden Stift 61 dieser Bandspanner in die in F'ig. 7 strichpunktiert gezeichnete Lage geschwenkt.
Bei der Senkung des Formober teils wirkt er daher nicht mehr auf die Trag bänder mit den aufgegossenen Verschlussglie- dern, die infolge der noch an den Tragbän dern haftenden stabförmigen Werkstoff- masse, 66 des Eingusskanals ein starres Ge bilde darstellen und nicht durchgebogen wer den können, wie dies beim früheren Arbeits gang der Fall war. Bei der Zusammenfügung der beiden Formteile gelangt die Rinne 12" des obern Schiebers 30 über die Werkstoff masse 66, und die Verschlussglieder 15 liegen nun in den Aussparungen 67 und 68.
Der Längsschieber 41 kann jetzt wieder auf die erforderliche Länge eingestellt werden, und der erwärmte Werkstoff kann zum zweiten mal durch den Einlauf 11 in den Einguss- kanal 12 gedrückt werden, wobei das Ende der stabförmigen Werkstoffmasse 66 den Eingusskanal an dem die Schieber 30, 31 tra genden Ende der Form abdichtet.
Die ersten Verschlussglieder des jetzt gegossenen zwei ten Teilstückes, des Reissverschlusses besitzen genau den richtigen Abstand von den beiden letzten Verschlussgliedern des ersten Teil stückes, da diese letzten Versehlussglieder in die ersten oder zweiten: Aussparungen 13 und 14 der Form eingesetzt wurden. Die beiden mit den Verschlussgliedern versehenen Trag bänder, die in zwei aufeinanderfolgend ge gossenen.
Teilstücken hergestellt wurden, können nun zu einem Reissverschluss zusam mengesetzt werden, dessen Länge gleich der Gesamtlänge der beiden Teilstücke, also grö sser als die Länge der Form Natürlich kann das Angiessen weiterer Verschlussglie- der, entsprechend der gewünschten Reissver- schlusslänge, beliebig oft in der beschriebenen Weise wiederholt werden.
Es wurde gezeigt, dass mit Hilfe der be schriebenen Vorrichtung mittels einer ein zigen Form Reissverschlüssie beliebiger Länge, die also kürzer oder länger sein können als die Form, hers'tlellbar sind. Ausserdem werden die Endglieder gleichzeitig im gleichen Ar- beit,s1gang mit den, gewöhnlichen Verschluss gliedern auf die Tragbänder aufgebracht.
Das beschriebene Verfahren bringt also eine wesentliche Verbilligung gegenüber den ein- ga.ngs der Beschreibung erwähnten bisherigen 14Tethoden der Herstellung von Reissverschlüs sen, und zudem wird eine grosse Zeiterspar nis erzielt, indem immer die gleiche Form auf der Sp ritzgussmaschine bleibt, und nicht wie bisher beim Spritzen von Reissverschlüs sen verschiedener Länge jedesmal die Form ausgewechselt werden musste.
Die Erfindung ist nicht an das darge stellte Ausführungsbeispiel gebunden. Insbe sondere könnten die beiden Endgliedausspa- rungen 24' und 25' der Form beispielsweise auch in Drehs:
chilebern angeordnet sein, wel che um eine zur Längsachse der Form par allele Achse schwenkbar wären, um diese Aussparungen in die Fortsetzung der Reihen Aussparungen 13 und 14 zu bringen, oder sie aus der Flucht dieser Aussparungen, zu entfernen.
"s ist auch nicht erforderlich, dass die beiden zusammengehörenden Tragbändei eines Reissverschlusses gleichzeitig in dei gleichen Form mit den Verschlussgliederr versehen werden, wie es im beschriebener Ausführungsbeispiel der Fall ist. Es könntE in einer Form auch nur je ein einzelnes Trag band mit Verschlussgliedern und dem zugehö- rigen Endglied versehen werden,
oder es könnte eine Form nur eine Reihe Aussparun gen für Verschlussglieder und Schieber auf weisen, in denen zwei Aussparungen 24', 25' für die beiden Endglieder nebeneinander an geordnet sind, wobei in einem Arbeitsgang eine Verschlussgliederreihe mit einem End glied und in einem zweiten Arbeitsgang nach Verschieben der Schieber eine Verschlussglie- derreihe mit dem andern;
Endglied gegossen wird, während nach einer weiteren Schieber bewegung beide Endgliederaussparungen aus der Verlängerung der Versehlussgliederaus- sparungen gebracht werden können, um eine weitere Teilreihe Verschlussglieder anschlie ssend an die schon gegossene Versschlussglied- reihe auf das Tragband zu bringen.
Process for the production of zippers and device for carrying out the process. The invention relates to a process for the production of zippers, the closure members of which are produced in a mold by injection molding directly with a tight fit on the straps, and a device for performing this process.
It is known to provide special end links on the straps at the ends of the two rows of fastening links of a zipper, which limit the movement of the slide at the ends of the rows of links and connect the two straps to one another permanently or separably at one end of the zip.
In the production of zippers with fastener links cast onto the fastener straps, the fastener links have been applied to the fastener tapes in a first step and then, after the two fastener tapes were inserted into the zipper slider, in a special step the end links applied to the fastener tapes.
IVacli the method according to the present invention, at least part of the length of at least one of the two straps of the zipper to be produced is brought into a shape, and then in the same operation at least part of a row of fastener links and at one end of this row a movement of the zipper slide limiting end member applied to the fastener tape.
Preferably, in the case of two connecting straps of a zipper, one end member is attached to one of the straps, an end link that is used to permanently connect the two straps, and an end member is applied to the other strap to limit the slide stroke at the open zipper end.
The closure links and the two end links can be applied to the two carrier tapes in a common form in the same operation, with the two joint members preferably being applied to the same side of the mold at opposite points of the carrier tapes lying in the mold . In this case it is possible
In a first step, to provide a certain length of strap with a section of a row of fastener links and an end link and then to remove the produced section of the row of fasteners from the mold and to pull a fresh length of fastener into the mold,
on which a further section of the row of closure links without an end link is then applied in a second operation to the closure links already produced. In this way it is possible to produce zippers by injection molding, the length of which is a multiple of the length of the mold.
The device according to the invention for performing the inventive method. is characterized in that the mold provided for producing the fastener elements on the fastener tape consists of two halves in which at least one row of recesses is arranged for the molding of the individual fastener elements,
at one end of the row recesses in a molded part which is movable with respect to these recesses, a recess for forming an end member limiting the stroke of the zipper slide is provided.
The drawing shows an embodiment of a device according to the invention for carrying out the method according to the invention and a zipper produced with this device, for example.
1 is a side view of a two-part injection mold used to produce the zipper.
Fig. 2 is a plan view of this form. Fig. 3 is a view of the left side term front end of the form, partly drawn in section and on a larger scale.
FIG. 4 is a partial section along the line IV-IV of FIG. 3.
Fig. 5 is a view similar to Fig. 3 with individual parts in a different Ar work: position.
Fig. 6 is a view of the right-hand side (Fig. 1 and 2) front end of the form, also on a larger scale.
FIG. 7 is a section along the line VII-VII of FIG. 6.
Fig. 8 is a plan view of part of the lower mold half, on an even larger scale.
Figure 9 is a section through the mold taken along line IX-IX of Figure B.
Fig. 10 is a section through the mold taken along line X-X of Fig. B.
Fig.ll is a section along the line XI-XI of Fig. B.
Figure 12 is a top plan view of a portion of the upper mold half. FIG. 13 is a partial section along the line IX-IX of FIG. 8 on a larger scale.
14 and 15 each show a view from below and from above. onto the molded workpiece removed from the mold.
FIG. 16 is a section along the line XVI-XVI of FIG. 15.
17 shows the finished zipper. FIG. 18 is a plan view of part of the lower mold half, similar to FIG. 8, but in a different working position.
19 shows a closure member in a perspective view.
The device shown has a two-part, molding box 1, .der from an upper mold part 2 and a lower mold part 3 (Fig. 9). There is steel, which can be lifted from one another in a known manner and pressed against one another by means not shown.
The two: molded parts each have an outer protective cover 4, 5 on the longitudinal sides, and between this protective cover and the side surfaces of the molded parts, an electrical resistance heater 6 is built in, which extends around three sides of the molded parts and which is fed through the line 7 (Fig 2) is connected to a current duel. During the casting process, the molded parts are heated in order to prevent the liquid or plastic material from cooling down too quickly due to the metal healing of the mold.
The lower mold part 3 is supported by mediation of 'springs 8 on a fixed support rod 9 (Fig. 1 and 9). The Füh approximately screws 10, which are screwed into the lower part 3 and penetrate through the support rod 9 (Fig. 1), determine the position of this lower part with respect to the support rod 9 when the upper part is broken off.
In the upper mold part 2 is the feed channel 11 for the injection molded material, which channel with a pressure vessel, not shown, for liq-term metal, such as zinc, or for thermoplastic such as high molecular weight condensation products, such as polyamide; or the like.
In the form shown, the two rows of closure links of a zip are produced at the same time. The feed channel 11 opens into a channel 12 provided in the upper part of the mold, which extends over the entire length of the mold and which forms the sprue channel when the mold is assembled.
On both sides of the channel 12 in both molded parts 2 and 3 matching depressions are provided, whereby the recesses 13 and 14 are created, which form the individual shapes for the closure members 15 according to FIG. These individual forms have the same. mutual distance, which the locking members have in the fer term closure.
From the channel 12 a channel 17 or 18 leads to each recess 13 and 14, namely the channel 17 is attached in the upper mold part 2 and the channel 18 in the lower mold part 3 (FIG. 13). In addition, outside the recesses 13 and 14, a recess 19 or 20 is provided for the fastener tapes 21 and 22 of the zip fastener. Between the Ausspa ments 19, 20 and the recesses 13, 14 put projecting strips, 23 of the upper mold part and the lower part of the mold against the fastener tapes to seal the recesses 13, 14 to the outside.
As can be seen from FIG. 17, a special end link 24 and 25 is provided at one end of each of the two rows of closure links on the zipper that is produced with the device shown, the end link 24 at the open end of the zipper being the stroke of the slide 26 limited, while the other end member 25 to limit the stroke of the slide and the permanent connection of the two Tragbän the 21 and 22 is used. Such a zipper is in Switzerland. U.S. Patent No. 257702.
When the slide 26 is pulled up in FIG. so the last closure member 15 of the fastener tape 22 lies against the part 2.7 of the end member 24 and thus prevents the two fastener tapes from coming closer together so that they cannot slide through the guides of the slider: 26 and the latter thus stop becomes.
The lower end member 25 on the fastener tape 22 has two coupling heads 28 and 29, between which the last locking member 15 of the fastener tape 21 is inserted after the two carrier tapes have been drawn into the slide, whereupon the two coupling heads 28 and 29 against the between. They inserted locking link are pressed and prevent the loosening of the kup pelten links. The end member 25 is dimensioned so that it can slide through the guide channel of the slide before it is coupled.
With the device shown, the two end members 24 and 25 are applied to the fastener tapes with the closure members 15 in the same operation. This is made possible in particular by the design of the end link 25, which allows the fastener tapes to be drawn into the slide and the subsequent permanent connection of the two fastener tapes.
The simultaneous casting of the end links with the usual closure links could simply be achieved in that corresponding cutouts for the casting of the two end links are provided in the two mold parts at the ends of the rows for the closure links. In this case, however, only zippers of the same length could be cast in a mold. With the device shown, zippers of any length can be produced.
For this purpose, to form the recesses 24 'and 25' for the two end members 24 and 25 in each of the two molded parts on a slide 30 and 31 corresponding recesses vorgese hen (Figure 8, 10, 11 and 12); these slides 30 and 31 are movable in the transverse direction of the mold 1. As FIGS. 1 and 2 show, the slide 30 is articulated to one end of a lever 32 which is mounted on the support 33 fixed to the upper part of the mold and which carries a handle 34 at the other end.
The slide 31 is articulated to one end of a second lever 35 a related party, which is mounted on the support 36 fixed to the lower mold part 3 and at the other end a; Handle 37 carries.
With the help of the two handles, the; Sliders 30 and 31 guided in transverse grooves of the upper and lower parts of the mold can be brought into two positions, as can be seen from FIG. 8. In one position, the end part recesses 24 'and 25' are at the end the rows of recesses.
13 and 14, as shown in FIG. 8, while in the other position the two end cutouts are laterally displaced, as shown in FIG. The slides are resiliently held firmly in the two positions by spring-loaded balls 70 in corresponding recesses 71 on the; Engage slides (Fig. 6 and 7).
Since a two-part mold is used to manufacture the locking links, these locking links cannot have a coupling recess that is closed on all sides, as can be the case with punched zipper links, but the locking links shown are similar to those in Switzerland.
Patent No. 196626 are described, that is, the coupling recesses are closed on one side. As Fig. 19 shows, each link has: 15:
a coupling head 38 and a coupling recess 39, both of which extend about half the height of the link. At the inner end of the coupling recess 39 is created in this way a blocking surface 40, against which when the lock is closed, the coupling head of the next following link is supported, the interconnected links cannot move transversely to the tape level against each other.
The parting line of the two molded parts is in this embodiment at the level of the locking surface 40 and the inner boundary surface of the coupling head. Since the two end links 24 and 25 are now on opposite ends of the zipper when the zipper is finished,
While the corresponding recesses 24 'and 25' are provided in the same slide at one end of the rows of recesses 13 and 14 for the closure members in the casting mold, the two closure member rows of the zipper must be cast in the opposite position to each other.
In the row Aussparun gene 13, the coupling head is recessed in the lower mold part 3, while in the row from recesses 14, the coupling head is recessed in the mold upper part, the other mold part being used to produce the part of the closure members that has the blocking surface 40 .
In order to be able to produce shorter zippers with the device shown than the length of the rows of recesses 13 and 14 corresponds to the shape, a slide 41 is provided which penetrates more or less deeply into the sprue 12 from one end of the molding box 1 can.
This slide 41 is carried by a slider 42 which is fixed along one of the upper part 2 of the mold. Support rod 43 is slidable ver on which a graduation 44 is provided, which cooperates with a pointer 45 of the slider 42. The cross section of the slide 41 corresponds exactly to that of the Einussk.anals 12, and .es. can therefore this channel between the left-hand (Fig. 1 and 2)
Front end of the molding box 1 and the inlet 11 can be blocked off to any length, so that only a part of the recesses 13 and 14 is filled with casting material and zippers that are shorter than the mold can be produced. By means of the pointer 45, the length of the rows of recesses 13 and 14 released for casting can be read directly on the graduation 44.
To produce the zipper, the molded part 2 is removed from the molded part 3, and then the two carrier tapes 21, 22, which advantageously run from tape rolls, are removed from the left end. the form ago, in Fig. 1 and 2, between the two Formtei len pulled through and inserted into the Aussparun gene 19 and 20 of the lower mold part.
Through the in Fig. The clamping device shown in FIGS. 3 to 5 can then be firmly clamped at the left end of the mold. This clamping device has two sliders 46 and 47, which can be moved up and down in a guide frame 48 fixed on the lower mold part 3, and which are pressed upward by springs 49 in order to put the two support straps 21 and 22 between them and the upper crosspiece 50 of the guide frame.
For the two sliding pieces 46 and 47, an actuating lever 51 is provided which is articulated to each of the sliding pieces by means of screws 52, 53. To pull the carrier tapes 21, 22 into the form%, the lever 51, as shown in Fig. 5, is made using the:
The screw 52 is pressed down as a fulcrum, so that the slider 47 moves downwards under compression of its springs 49 and that can be pulled through the gap opening between the slider 47 and the crosspiece 50. The lever 51 is then released so that the sliding piece 47 moves upward under the pressure of its springs and the fastener tape is firmly clamped.
The lever is then pressed upwards using the screw 53 as a fulcrum, so that the slide 46 moves downwards and the carrier tape 21 into the open gap between. Slider 46 and crosspiece 50: can be retracted, whereupon the lever is released again and the slider 46 moves upwards under the pressure of its springs 49 and clamps the fastener tape 21. In the gap openings 54 between the sliders 46, 47 and the crosspiece 50, the Ausspa ments 55 are provided, which are intended to accommodate the usual bead 56 of the fastener tapes.
The carrier tapes 21 and 22 are now in the recesses of the lower mold part 3 provided for the purpose of forming the recesses 19 and 20, with the edge bead 56 of the carrier tapes each lying in a channel 57 between the individual recesses 13 and 14 (FIG. 8) ; Of course, such a channel is also provided in the upper part of the mold, and a corresponding channel 57 'is also present in the two transverse slides 30 and 31, as well as recesses 19' and 20 'for receiving the fastener tapes.
The upper part of the mold is now on the. Placed on the lower part of the mold, with pins 58 of the lower part penetrating into fitting holes 59 of the upper part (FIGS. 2 and 9) in order to ensure that the recesses 13, 14 of the two molded parts are exactly matched.
When the two molded parts are joined together, the levers 32 and 35 are in the position shown with full lines in FIG. 2, in which the slides are in the position shown in FIGS. 8 and 10, with the end part recesses 24 ' and 25 'at the end of the two Rei hen recesses 13. and 14. The slide 30 of the upper part of the mold is coupled to a pivotably mounted belt tensioner 60 on the upper part of the mold, by a pin 61 of the slide 30 in a helical groove 62 on a Extension piece 63 of the belt tensioner axis penetrates.
When the lever 32 and the slide 30 are in the position shown in full lines in FIG. 2, the belt tensioner 60 is down. directed, as shown in Figure 7 with full lines, and when the lever 32 is pivoted in the dash-dotted line in Fig. 2 Gezeich designated position and the slide is moved across because of the advancing in the groove 62 pin 61 of Tensioner swiveled up in the position shown in Fig. 7 dashed dots.
If the upper part 2 of the mold is now lowered onto the lower part 3 with the belt tensioner pivoted downwards, the recesses 64, 64 of the belt tensioner 60 lie against the flexible carrying handles 21 and, 22 and pull them downwards (FIG. 7), so that the carrier tapes placed in the mentioned depressions of the lower part of the mold stretch and are tensioned before the two molded parts are completely pressed together.
The molded parts are then firmly held together in a known manner by clamping jaws (not shown). Thereupon the material used for the production of the closure members is pressed in liquid or plastic to stand from a pressure vessel through the inlet 11 into the sprue 12, from which the material pours through the branch channels 17 and 18 into the individual molds 13, 14 of the closure members.
An extension 12 'of this sprue channel is provided in the slide 3, so that the material can flow to the end part recesses 24' and 25 '. After filling the mold and solidification of the material, the upper part of the mold is from the bottom. lifted.
The lower mold part 3 is pressed a little against the support rod 9 downwards, with ejector pins 65 attached to this support rod, which through openings:
of the lower part of the mold, push against the rod-shaped, solidified material mass 66 (Figs. 14 to 16), which fills the sprue, in order to lift it and push the cast closure members out of the recesses in the lower part of the mold,
while when the upper part of the mold 2 is lifted off, the halves of the closure member lying in the recesses of this molded part are released from the recesses due to their weight.
The two fastener tapes 21, 22 are now combined into a single structure by the cast-on closure members 15, which are still firmly attached to the rod-shaped material mass 66 of the sprue, as FIGS. 14 and 15 show.
After opening the tape clamping pieces 46 and 47 by means of the lever 51, this structure is now pulled out of the mold, whereby fresh fastener tape pieces are simultaneously inserted into the lower part of the mold as a result of Abwick development of the aforementioned fastener tape molluscs.
The fastener tape pieces provided with the cast-on fastener elements can now be cut off, provided that the fastener element strips produced in this way have the desired length.
The fastener straps with the cast-on closure members 15 are now separated from the rod-shaped material mass 66 (FIGS. 14 and 15), which solidified as a result of the small cross section of the branch channels 17 and 18. Material mass is easily possible by hand. Bones of material sticking to the heads 38 (Big. 19) of the locking links are removed if necessary by grinding.
The two fastener tapes 21, 22 are then drawn into the slide 26 in their correct mutual position, and then. the lowermost closure member 15 of one band is inserted between the two coupling heads 28, 29 of this end link 25 of the other band and firmly coupled to them by pressing the two heads against each other, so that the lower ends of the two support bands are permanently connected to one another (Fig. 17).
The zipper is now ready to use.
If, however, a zip fastener is to be produced which is longer than the rows of recesses 13 and 14 of the mold, then after the first length has been cast, the support straps with the cast-on closing links are not cut off, but after the cast length The following procedure is used:
The two slides 30 and 31 are pushed crosswise by pivoting the levers 32 and 35, so that the end part recesses 24 'and 25' move into the position shown in FIG. In the extension of the recesses 13, 14 coming part of both slides has two recesses 67 and 68, the width of which corresponds to the length of a cast closure member 15.
The upper slide 30 also has a channel 12 ″ (FIGS. 10 and 11), which in this position of the slide forms an extension of the channel 12 of the upper mold part. Outside the recess 68 there is another recess 69 for receiving the a support band 22 is provided, while the other support band 21 is now in the recess 20 'of the slide.
The clamping pieces 46 and 47 are now placed against the fastener tapes 21 and 22 again, and the last or two last closure members 15 of the cast closure member rows are now placed in the first two recesses (13, 14) of the lower molded part adjoining the slide 31,
while the remaining part of the straps with the cast-on closure links crosses the slide 30 and protrudes towards the mold. The closure members 15 lie in the recesses 67 and 68 of the slide. The upper part of the mold is now lowered back onto the lower part.
When the slide 30 was moved transversely by pivoting the lever 32, the pin 61 engaging in the groove 62 of the belt tensioner 60 moved this belt tensioner into the position shown in FIG. 7 position shown in dot-dash lines swiveled.
When the upper part of the mold is lowered, it no longer acts on the support straps with the cast-on closure members, which, as a result of the rod-shaped material mass 66 of the sprue that is still adhering to the support straps, represent a rigid structure and cannot be bent as was the case with the earlier operation. When the two molded parts are joined, the channel 12 ″ of the upper slide 30 passes over the material mass 66, and the closure members 15 are now in the recesses 67 and 68.
The longitudinal slide 41 can now be adjusted to the required length again, and the heated material can be pressed for the second time through the inlet 11 into the sprue channel 12, the end of the rod-shaped material mass 66 forming the sprue channel on which the slides 30, 31 bearing end of the mold seals.
The first closure members of the now cast second part, the zipper, have exactly the right distance from the last two closure members of the first part, since these last closure members were inserted into the first or second recesses 13 and 14 of the mold. The two straps provided with the closure members, which are cast in two successively.
Sections that have been made can now be put together to form a zipper, the length of which is equal to the total length of the two sections, i.e. greater than the length of the mold.Of course, additional fastener links can be poured on as often as required, depending on the desired length of the zipper are repeated in the manner described.
It has been shown that with the aid of the device described, zip fasteners of any length, which can be shorter or longer than the shape, can be produced using a single shape. In addition, the end links are attached to the carrier tapes at the same time in the same process as the usual fastener links.
The method described is therefore significantly cheaper than the previous methods of manufacturing zippers mentioned at the beginning of the description, and a great deal of time is saved by always keeping the same shape on the injection molding machine, and not as before The mold had to be changed every time when zippers of different lengths were injected.
The invention is not bound to the illustrated embodiment. In particular, the two end link recesses 24 'and 25' of the mold could, for example, also be turned:
be arranged chilebern wel che about a par allelic axis to the longitudinal axis of the mold to bring these recesses in the continuation of the rows of recesses 13 and 14, or to remove them from the alignment of these recesses.
It is also not necessary that the two matching straps of a zipper are provided with the closure members at the same time in the same form as is the case in the embodiment described. It could also be just a single strap with closure members and the corresponding end link are provided,
or it could have a shape only a number of Aussparun conditions for locking links and slides, in which two recesses 24 ', 25' for the two end links are arranged next to each other, with a locking link row with one end member in one operation and in a second operation after moving the slide, one row of locking links with the other;
The end link is cast, while after a further slide movement both end link recesses can be brought out of the extension of the closure link recesses in order to bring a further partial row of closure links onto the carrier tape following the already cast closure link row.