Produit extrudé et procédé de fabrication de celui-ci. La présente invention comprend un pro duit extrudé, tel que filament, fil, fibre, mèche, crin, lame, jarre, etc., ainsi qu'un pro cédé de fabrication d'un tel produit.
Ce dernier est caractérisé en ce qu'il ren ferme au moins un dérivé cellulosique, et au moins un ester organique de polyvinyle, et en ce que sa teneur totale en ester organique de polyvinyle est inférieure à<B>50%</B> de sa ma tière sèche.
Le procédé selon l'invention est caracté risé en ce que l'on file, par exemple par un procédé continu à sec ou humide, une solu tion d'au moins un dérivé cellulosique et d'au moins un ester organique de polyvinyle, la teneur en ester de polyvinyle de cette solu tion étant inférieure à celle des autres corps dissous en elle.
On a fait la découverte surprenante que les produits tels que filaments, fils, etc., selon la présente invention, possèdent des propriétés très nettement améliorées par rap port aux filaments et autres articles connus en dérivés cellulosiques, notamment en ce qui concerne leur résistance aux agents alcalins et leurs propriétés feutrantes qui peuvent être très fortement augmentées, sans que la thermoplasticité desdits produits atteigne une valeur excessive.
Il a été proposé depuis près de 30 ans d'incorporer une certaine proportion de dé rivés cellulosiques dans les polymères d'esters organiques du vinyle. Toutefois, comme il s'agissait là de produits où l'élément viny lique se trouve prédominant, les articles ainsi obtenus présentent les inconvénients connus des dérivés polyvinyliques, notamment en ce qui concerne leur excessive thermoplasticité, qui, dans le. cas des fils, fibres et articles analogues, se manifeste par un rétrécissement à la chaleur.
Au contraire, les produits selon la présente invention, dans lesquels le dérivé polyvinylique ne constitue pas l'élément pré dominant, suivent à cet égard le comporte ment des articles analogues en dérivés cellu losiques sans addition. Il est très surprenant que l'on puisse ainsi modifier le comporte ment des filaments, fils,
fibres et autres articles en dérivés cellulosiques vis-à-vis des agents alcalins ou au point de vue de leurs propriétés feutrantes avec des quantités d'esters organiques de polyvinyle assez fai bles pour ne pas rendre les produits rétrac- tiles à chaud.
Parmi les esters organiques du vinyle, l'acétate de polyvinyle a donné des résultats particulièrement intéressants, même à de faibles proportions, par exemple n'excédant pas 20-25 % de la matière sèche. On peut utiliser des produits de degré de polymérisa tion très variable et dissoudre l'ester poly vinylique, soit en même temps que le dérivé cellulosique, soit séparément. Le collodion de filature peut être éventuellement additionné de tout corps annexe désiré, pigment, plasti fiant, colorant (ou dérivé ou composant de colorants), etc., et la filature peut être faite par tout mode connu.
Les exemples suivants permettent de se rendre compte des améliorations que présen tent des produits selon la présente invention. <I>Exemple 1:</I> On file à sec sur le même appareillage et dans les mêmes conditions, les deux collo dions suivants:
EMI0002.0014
Collodion <SEP> A <SEP> Collodion <SEP> B
<tb> Acétate <SEP> de <SEP> cellulose <SEP> 25 <SEP> kg <SEP> 22,5 <SEP> kg
<tb> Acétate <SEP> de <SEP> polyvinyle <SEP> - <SEP> 2,5 <SEP> kg
<tb> Acétone <SEP> 75 <SEP> kg <SEP> 75 <SEP> kg On traite simultanément les fils obtenus du collodion A et ceux obtenus du collodion B pendant 2 heures à 80 C dans une solution aqueuse à 0,5 g/litre de soude caustique, on les rince, et on les traite alors pendant une heure à 80 C dans un bain contenant 1 g par litre de bleu pur diazol NFF (Schultz 7me édition No 510).
Le fil entièrement constitué d'acétate de cellulose est très nettement teint en bleu, ce qui montre qu'il a été superficiel lement saponifié, tandis que le fil contenant <B>10%</B> d'acétate de polyvinyle ne se teint pas. <I>Exemple 2:</I> 22 12,5 g d'acétate de cellulose, 37,5 g d'acétate de polyvinyle de degré de polymérisation 647, 750 g d'acétone, sont malaxés jusqu'à obtention d'un collodion homogène.
Après filtration, le collodion est filé à sec par extrudage dans une atmosphère évaporatoire dans les mêmes conditions qu'un collodion acétonique d'acétate de cellulose. Les filaments obtenus sont coupés, frisés et cardés.
On a ensuite examiné le comportement au foulonnage de la fibranne ainsi obtenue, seule et mélangée avec de la laine; les mêmes essais ont été faits avec une fibranne d'acé tate de cellulose ne contenant pas d'ester organique de polyvinyle et on a comparé la résistance offerte à la désagrégation mécani que par les feutres ainsi obtenus.
Le foulonnage a été fait avec une solu tion contenant par litre: 25 g de carbonate de soude, 5 g d'oléine.
Les résultats obtenus sont les suivants:
EMI0002.0037
Fibres <SEP> utilisées <SEP> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> désagrégation
<tb> Laine <SEP> pure <SEP> Excellente
<tb> Fibranne <SEP> acétate <SEP> de <SEP> cellulose <SEP> Nulle
<tb> Fibranne <SEP> obtenue <SEP> selon <SEP> le <SEP> présent <SEP> exemple <SEP> Bonne
<tb> Mélange <SEP> 50 <SEP> % <SEP> laine
<tb> <B>50%</B> <SEP> fibranne <SEP> acétate <SEP> Médiocre
<tb> Mélange <SEP> 50 <SEP> % <SEP> laine
<tb> 50 <SEP> % <SEP> fibranne <SEP> obtenue <SEP> selon <SEP> le
<tb> présent <SEP> exemple <SEP> Très <SEP> bonne On voit d'une façon très nette que l'intro duction du dérivé polyvinylique dans la Fi branne d'acétate apporte une grosse amélio ration à ses propriétés feutrantes, les fibres restent bien accrochées entre elles et ne se séparent pas,
même en l'absence de laine.
Extruded product and method of making the same. The present invention comprises an extruded product, such as filament, yarn, fiber, roving, horsehair, blade, jar, etc., as well as a process for manufacturing such a product.
The latter is characterized in that it contains at least one cellulose derivative, and at least one organic polyvinyl ester, and in that its total content of organic polyvinyl ester is less than <B> 50% </B> of its dry matter.
The process according to the invention is characterized in that one spins, for example by a continuous dry or wet process, a solution of at least one cellulose derivative and of at least one organic polyvinyl ester, the Polyvinyl ester content of this solution being lower than that of other solutes in it.
It has been surprisingly discovered that the products such as filaments, yarns, etc., according to the present invention have very markedly improved properties with respect to filaments and other known articles made from cellulose derivatives, in particular with regard to their resistance to alkaline agents and their felting properties which can be greatly increased without the thermoplasticity of said products reaching an excessive value.
It has been proposed for almost 30 years to incorporate a certain proportion of cellulosic derivatives in the polymers of organic vinyl esters. However, as these were products where the vinyl element is predominant, the articles thus obtained have the known drawbacks of polyvinyl derivatives, in particular as regards their excessive thermoplasticity, which, in the. In the case of yarns, fibers and the like, is manifested by heat shrinkage.
On the contrary, the products according to the present invention, in which the polyvinyl derivative does not constitute the predominant element, follow in this respect the behavior of similar articles in cellulose derivatives without addition. It is very surprising that we can thus modify the behavior of the filaments, threads,
fibers and other articles of cellulose derivatives with respect to alkaline agents or from the point of view of their felting properties with amounts of organic polyvinyl esters small enough not to make the products heat-retractable.
Among the organic vinyl esters, polyvinyl acetate has given particularly interesting results, even in small proportions, for example not exceeding 20-25% of the dry matter. It is possible to use products of widely varying degree of polymerization and to dissolve the polyvinyl ester, either at the same time as the cellulose derivative or separately. The spinning collodion can optionally be added with any desired ancillary body, pigment, plasticizer, dye (or derivative or component of dyes), etc., and the spinning can be done by any known mode.
The following examples illustrate the improvements presented by the products according to the present invention. <I> Example 1: </I> Dry spinning on the same equipment and under the same conditions, the following two collo dions:
EMI0002.0014
Collodion <SEP> A <SEP> Collodion <SEP> B
<tb> Cellulose <SEP> acetate <SEP> <SEP> 25 <SEP> kg <SEP> 22.5 <SEP> kg
<tb> Polyvinyl <SEP> acetate <SEP> <SEP> - <SEP> 2,5 <SEP> kg
<tb> Acetone <SEP> 75 <SEP> kg <SEP> 75 <SEP> kg The wires obtained from collodion A and those obtained from collodion B are treated simultaneously for 2 hours at 80 C in an aqueous solution of 0.5 g / liter of caustic soda, rinsed, and then treated for one hour at 80 C in a bath containing 1 g per liter of pure blue diazol NFF (Schultz 7th edition No. 510).
The yarn made entirely of cellulose acetate is very distinctly dyed blue, which shows that it has been superficially saponified, while the yarn containing <B> 10% </B> polyvinyl acetate is not dyed. not. <I> Example 2: </I> 22 12.5 g of cellulose acetate, 37.5 g of polyvinyl acetate of degree of polymerization 647, 750 g of acetone, are kneaded until obtaining a homogeneous collodion.
After filtration, the collodion is spun to dryness by extrusion in an evaporative atmosphere under the same conditions as an acetone collodion of cellulose acetate. The filaments obtained are cut, crimped and carded.
We then examined the fulling behavior of the fibranne thus obtained, alone and mixed with wool; the same tests were carried out with a cellulose acetate fibranne containing no organic polyvinyl ester and the resistance offered to mechanical disintegration by the felts thus obtained was compared.
Fulling was carried out with a solution containing per liter: 25 g of sodium carbonate, 5 g of olein.
The results obtained are as follows:
EMI0002.0037
<SEP> fibers used <SEP> Resistance <SEP> to <SEP> the <SEP> disintegration
<tb> Pure <SEP> wool <SEP> Excellent
<tb> Fibranne <SEP> acetate <SEP> of <SEP> cellulose <SEP> Null
<tb> Fibranne <SEP> obtained <SEP> according to <SEP> the <SEP> present <SEP> example <SEP> Good
<tb> <SEP> 50 <SEP>% <SEP> wool blend
<tb> <B> 50% </B> <SEP> fibranne <SEP> acetate <SEP> Mediocre
<tb> <SEP> 50 <SEP>% <SEP> wool blend
<tb> 50 <SEP>% <SEP> fibranne <SEP> obtained <SEP> according to <SEP> on
<tb> present <SEP> example <SEP> Very <SEP> good It can be seen very clearly that the introduction of the polyvinyl derivative into the acetate fi brane brings a big improvement to its felting properties, the fibers remain firmly attached to each other and do not separate,
even in the absence of wool.