Verfahren zur Erzeugung von Zellwolle mit Einzelfäden verschiedener Feinheiten. Die Naturwolle ist bekanntlich in ihrer Struktur nicht so einheitlich wie die künst lichen Fasern. Insbesondere bestehen bei der Naturwolle Unterschiede im Titer, d. h. in der Dicke der einzelnen Wollhaare. Die Dickenschwankungen liegen teils innerhalb des Wollhaares selbst, indem dasselbe an der Wurzel dicker ist als an der Spitze, teils unterscheiden sich die Wollhaare in ihrer Dicke unter sich, je nach Rasse der Schafe, Ernährung und Wachstum derselben. Mit der verschiedenen Dicke der Wollhaare ändert auch ihre Steifheit.
Diese Unterschiede innerhalb der Natur wolle geben jedoch dem Warenbild auch einen besonderen Charakter. Es ist die Kunst des Kammgarn- oder Streichgarnspinners, verschiedene Wollqualitäten so zu mischen und die einzelnen Anteile so zu bemessen, da,ss für die verschiedenen Stoffqualitäten ihre charakteristischen Eigenarten. entstehen. Diese charakterlichen Besonderheiten haften im allgemeinen den Kunstfasern nicht an. Bereits seit der Entstehung von Kunstfasern, insbesondere dort, wo es sich um wollähn liche Kunstfasern handelt, war man bestrebt, auch ein ähnliches Warenbild wie mit Natur wolle zu erzielen. Zu diesem Zwecke hat man zum Beispiel Fasern verschiedener Glanz effekte erzeugt.
Ausserdem wurden die Kunstfasern in ihrer Kräuselung, d. h. in der Bogigkeit, beeinflusst. Neuerdings ist man sogar in der Lage, die Oberfläche der Kunst fasern so zu beeinflussen, dass ähnliche Schuppenstrukturen entstehen wie bei der Naturwolle. Um die Ähnlichkeit des Waren bildes mit Naturwolle noch zu vervollstKn- digen, ist man dazu übergegangen, Kunst fasern verschiedener Feinheiten und Sorten innig zu mischen, um aus dieser Mischung ein Garn zu spinnen.
Die Mischung solcher Kunstfaserprodukte kann heute praktisch je doch nur in. der Flocke geschehen. Die An teile der einzelnen .Sorten bezw. Feinheiten lassen sich dabei genau berechnen, und die Mischung der Fasern kann bis zur Erzeu gung des fertigen Garnes noch so intensiv gemacht werden, dass im allgemeinen keine Ansammlung von Gruppen gröberer oder fei nerer Fasern entstehen.
Diese Arbeitsmethode hat nun aber ver schiedene Nachteile, ganz abgesehen von der Komplikation und Verteuerung solcher Dis positionen.
Es wurde nun gefunden, dass man auf eine andere, einfachere und wirtschaftlichere Art zum Ziele, d. h. Zellwolle mit Einzel fasern verschiedener Feinheit in ein und demselben Garnquerschnitt, gelangen kann, und zwar indem man bereits während des Spinnprozesses des Kunstfadens, und zwar auf ein und derselben Maschine, bewusst und gleichzeitig Fädchen verschiedener Feinheit herstellt und sie dann auf Zellwolle weiter verarbeitet. Dadurch entfällt nicht nur die schwierige Mischoperation, sondern die gleichmässige Verteilung der gewünschten Anteile gröberer und feinerer Fasern ist bereits an der Stelle der Faserentstehung ge schehen.
Man hat es nach diesem Verfahren auch genau in der Hand, den Anteil der dicken, mittleren und feineren Fasern im voraus genau zu bestimmen, unter Anleh nung an die bisherigen Erfahrungen beim Mischen von Naturwollfasern.
Zur Ausführung der Erfindung kann man zum Beispiel so vorgehen, dass man Düsenfaserbündel mit verschiedenem Titer herstellt, derart, dass die Faserbündel sich untereinander durch den Titer der Fädchen unterscheiden, jedoch die Fädchen des ein zelnen Faserbündels gleiche Titer aufweisen. In diesem Falle haben die innerhalb einer Spinndüse erzeugten Einzelfädchen alle die gleiche Feinheit, aber in den verschiedenen Düsen einer Spinnmaschine werden Einzel fädchen mit jeweils anderem, d. h. gröberem oder feinerem Titer gesponnen. Dabei erhält man auch ein Spinnkabel mit Einzelfädchen verschiedener Feinheit.
Beim Zusammenfas sen der einzelnen Düsenfadenbündel ist nun darauf zu achten, dass die Gruppen verschie dener Feinheiten in einer bestimmten Rei henfolge dem Spinnkabel zulaufen. Will man zum Beispiel ein Garn haben mit je 20 Ge wichtsprozent Einzelfasern vom Titer 3, 6, 10, 15 und 20 Den., so sind je 5 Düsen oder ein Vielfaches von 5 mit den entsprechenden Kapillarlichtweiten 0.06, 0.085, 0.110, 0.135, 0.175 mm systematisch abwechselnd neben einander zu montieren. Hat eine Maschine bezw. Maschinenseite total 100 Spinnstellen (Düsen), so kann das 5-Düsensystem zum Beispiel zwanzigmal wiederholt werden.
In diesem Sinne lassen sich jedoch auch irgend welche andern Gewichts- und Titerverhält- nisse kombinieren, so dass pro Maschine bezw. Maschinenseite Fädchen verschiedener Feinheiten im Spinnkabel zusammenlaufen. Wird ein solches Kabel zu Flocken geschnit ten, so kann auch ein Vorgarn oder Fertig garn mit Fasern verschiedener Feinheiten er zeugt werden.
Zu einer etwas besseren Verteilung der Einzelfasern verschiedener Dicken im Garn kann man kommen, wenn man den Zusam menlauf der Düsenfaserbündel zum Spinn kabel nicht dem Zufall überlässt, sondern wenn man jedes Düsenfaserbündel genau in der gewünschten bestimmten Reihenfolge neben das benachbarte legt, so dass alle Bün del einer Maschine oder Maschinenseite ein flaches, papierbahnähnliches Band liefern. Die Bündel lässt man zweckmässig durch einen Präzisionskamm mit enger Teilung laufen, um dann das so gebildete flache Band durch mechanische Vorrichtungen zu kräu seln und aufzuwickeln. Man kann dabei flache Bänder mit verschiedenen Lfm-Ge- wichten herstellen.
Wichtig ist dabei nur, dass die Fasergruppen verschiedener Feinhei ten in dem Band systematisch verteilt lie ben, damit, wenn dieses flache Band zu Spinnband oder Vorgarn verarbeitet wird, die Feinheitenverteilung einigermassen ge wahrt bleibt.
Sehr vorteilhaft ist es, wenn man im Spinnprozess des Kunstfadens bereits inner halb ein und derselben Düse Fädchen mit verschiedenem Einzeltiter herstellt, derart, dass das einzelne Faserbündel aus Fädchen verschiedener Feinheit besteht. In diesem Falle verwendet man Spinndüsen, bei wel chen in den einzelnen Lochkreisen Kapillar öffnungen verschiedener Lichtweite gebohrt werden. Es ist zum Beispiel zweckmässig, bei den Spinndüsen die äussern Lochkreise, d. h.
diejenigen am Rand des Düsenbodens, mit grösseren Kapillaren zu versehen und gegen die Mitte des Bodens die mittleren und fei neren Kapillarbohrungen anzubringen. Durcb diese systematische Stellung der Kapillar bohrungen zueinander ist die homogene Ver teilung der gröberen und feineren Einzelfäd chen im Fadenbündel restlos erfüllt. Bei ge wissen Spinnverfahren kann es auch zweck mässig sein, die feinen gapillarbohrungen am äussern Rand des Bodens und die gröberen gegen die Mitte zu anzubringen, oder man kann auch die verschieden weiten Bohrungen unregelmässig in die Düse verteilen.
Der Titerunterschied ist ungefähr propor tional dem Querschnitt, d. h. der Fläche der einzelnen Kapillarbohrung.
Will man zum Beispiel ein Kunstfaser garn haben, welches aus je 20 Gewichtspro zent Fasern mit 3, 6, 10, 15 und 25 Den. zusammengesetzt ist, und werden diese Fä den mit Zellwolldüsen von zum Beispiel 500 Löchern hergestellt, so haben die Titer- gruppen der Düsen folgende Lochzahlen und $apillarlichtweiten von 236/0.06, 118/0.085, 71/0.110, 47/0.135 und 28 Löcher/0.175 mm QJ. Es ist zweckmässig, insbesondere für das An spinnen einer solchen Zellwolldüse,
wenn die Entfernung der gapillarbohrungen grösserer Lichtweite zueinander ebenfalls weiter ist als bei den mittleren und feineren Kapillar- Bohrungen.
Mit diesem Verfahren lassen sich selbst verständlich alle möglichen Varianten hin sichtlich der Einzelfadenstärke und des An teils der betreffenden Fadenstärke zusam menstellen. Dadurch hat man es in der Hand, den Charakter des Garns und des Waren bildes, insbesondere aber den Griff der Ware weitgehend zu beeinflussen. Durch die Verschiedenartigkeit der Dicke und damit zwangsläufig die Verschieden artigkeit der Erstarrung der Einzelfäden beim Spinnprozess ist, je nach dem ange wandten Verfahren,
eine leicht unterschied liche Anfärbung der Einzelfasern sowie unterschiedliche Oberflächengestaltung und Steifheit festzustellen. Das Warenbild kann damit noch weiter beeinflusst oder mit Effek ten durchsetzt werden. Es sind also nach dem vorliegenden Verfahren noch Effekte zu er zielen, die über den Rahmen der bisherigen, mit Naturfasern erzielten, hinausgehen.
Die so hergestellten Düsenfaserbündel können natürlich auf jede beliebige Art, bis zum fertigen Zellwollgarn und den verschie denen Zwischenstufen, weiter verarbeitet werden. Man kann daraus sowohl durch Kräuseln und Schneiden Stapelfasern (Flok- ken) herstellen, oder man kann die Faser bündel nach dem Kräuseln durch Schneiden und Formen, zum Beispiel durch Zusammen rollen und Verdichten, direkt in einem Ar beitsgang, ohne Verzugsoperation, bis zu einem gestapelten Vorgarn oder zu andern Zwischenstufen, wie zum Beispiel zu einem Spinnband oder zu einer Spinnlunte,. weiter verarbeiten.
Alle diese Gebilde bestehen aus Zellwolle mit Einzelfasern verschiedener Feinheit, deren verschiedene Feinheit aus dem Spinnprozess stammt.
Besondere Bedeutung kommt dem vorlie genden Verfahren dann. zu, wenn man die Zellwolle nicht als Flocke, sondern in der Form von Spinnband oder Spinnlunte er zeugen will. Beim Spinnband oder der Spinn lunte geht man darauf aus, mit möglichst wenig Operationen von der Spinndüse bis zum webefertigen, gestapelten Garn zu kom men. Bei dieser Art der Zellwollgarnerzeu- gung ist es ganz unmöglich, Fäden verschie dener Einzeltiter und Sorten homogen zu mischen.
Hierzu bietet das vorstehende Ver fahren allein die Möglichkeit, zu den ge wünschten Anteilen gröberer und feinerer Einzelfäden im Garn zu kommen und damit ein Warenbild wie aus Naturfasern zu er- halten. Man ist also nach dem vorliegenden Verfahren in der Lage, selbst bei Anwen dung der modernsten Technik der Kunst fasergarnerzeugung- den besonderen Charak ter der Naturfasergarne zu erzielen.
Process for the production of rayon with single threads of different fineness. As is well known, natural wool is not as uniform in its structure as artificial fibers. In particular, there are differences in the titre of natural wool, i.e. H. in the thickness of the individual wool hairs. The fluctuations in thickness lie partly within the wool hair itself, in that it is thicker at the root than at the tip, and sometimes the wool hairs differ in thickness depending on the breed of sheep, their diet and growth. With the different thickness of the woolen hair, its stiffness also changes.
However, these differences within natural wool also give the product image a special character. It is the art of the worsted or woolen spinner to mix different wool qualities and to measure the individual proportions in such a way that the different fabric qualities have their characteristic peculiarities. arise. These characteristic peculiarities are generally not inherent in synthetic fibers. Since the emergence of synthetic fibers, especially where it is wool-like synthetic fibers, efforts have been made to achieve a product appearance similar to that of natural wool. For this purpose, fibers with different gloss effects have been produced, for example.
In addition, the synthetic fibers in their crimp, i.e. H. in the curvature, influenced. Recently, it has even been possible to influence the surface of synthetic fibers in such a way that similar scale structures arise as with natural wool. In order to complete the similarity of the product image with natural wool, one has gone over to intimately mixing artificial fibers of different fineness and types in order to spin a yarn from this mixture.
The mixing of such synthetic fiber products can practically ever now only happen in the flake. The proportions of the individual .Sorten respectively. Fineness can be calculated precisely, and the mixture of the fibers can be made so intensive until the finished yarn is produced that generally no groups of coarser or finer fibers arise.
However, this working method has various disadvantages, quite apart from the complication and cost of such dispositions.
It has now been found that a different, simpler and more economical way of reaching the goal, i.e. H. Spun rayon with individual fibers of different fineness in one and the same yarn cross-section, namely by consciously and simultaneously producing threads of different fineness during the spinning process of the synthetic thread on one and the same machine and then processing them further on rayon. This not only eliminates the difficult mixing operation, but the even distribution of the desired proportions of coarser and finer fibers is already done at the point where the fibers are formed.
With this method, it is also precisely in the hand to determine the proportion of thick, medium and finer fibers in advance, based on previous experience in mixing natural wool fibers.
To carry out the invention, one can proceed, for example, by producing jet fiber bundles with different titer, such that the fiber bundles differ from one another by the titer of the threads, but the threads of the individual fiber bundles have the same titer. In this case, the individual threads produced within a spinneret all have the same fineness, but in the various nozzles of a spinning machine, individual threads with a different, i.e. H. coarser or finer denier. This also gives a tow with individual threads of different fineness.
When combining the individual bundles of jet threads, it is important to ensure that the groups of different subtleties run towards the tow in a certain order. For example, if you want a yarn with 20 percent by weight of individual fibers with a titer of 3, 6, 10, 15 and 20 denier, there are 5 nozzles or a multiple of 5 with the corresponding capillary light widths 0.06, 0.085, 0.110, 0.135, 0.175 mm to be systematically mounted alternately next to each other. Has a machine or Machine side a total of 100 spinning positions (nozzles), so the 5-nozzle system can be repeated twenty times, for example.
In this sense, however, any other weight and titer ratios can also be combined, so that each machine resp. On the machine side, threads of different subtleties converge in the tow. If such a cable is cut into flakes, a roving or finished yarn with fibers of different fineness can be produced.
A slightly better distribution of the individual fibers of different thicknesses in the yarn can be achieved if the convergence of the jet fiber bundles to the spinning cable is not left to chance, but if you place each jet fiber bundle next to the neighboring one in exactly the desired order, so that all bundles deliver a flat, paper web-like tape to a machine or machine side. The bundles are expediently allowed to run through a precision comb with a narrow pitch, in order to then crimp and wind up the flat strip thus formed by mechanical devices. One can produce flat strips with different linear meter weights.
It is only important that the fiber groups of different finenesses are systematically distributed in the sliver so that when this flat sliver is processed into sliver or roving, the fineness distribution is maintained to some extent.
It is very advantageous if, in the spinning process of the synthetic thread, threads with different individual titers are produced within one and the same nozzle, in such a way that the individual fiber bundle consists of threads of different fineness. In this case, spinnerets are used in which capillary openings of different clearances are drilled in the individual hole circles. For example, it is advisable to use the outer hole circles on the spinnerets, i.e. H.
to provide those at the edge of the nozzle base with larger capillaries and to attach the central and finer capillary bores towards the center of the base. Because of this systematic position of the capillary bores in relation to one another, the homogeneous distribution of the coarser and finer individual threads in the thread bundle is completely fulfilled. With certain spinning processes it can also be useful to make the fine capillary bores on the outer edge of the base and the coarser ones towards the center, or the bores of different widths can be distributed irregularly in the nozzle.
The titer difference is roughly proportional to the cross-section, i.e. H. the area of the individual capillary bore.
For example, if you want to have a synthetic fiber yarn made of 20 percent by weight fibers with 3, 6, 10, 15 and 25 denier. is composed, and if these threads are made with rayon nozzles with, for example, 500 holes, the titer groups of the nozzles have the following number of holes and apillary widths of 236 / 0.06, 118 / 0.085, 71 / 0.110, 47 / 0.135 and 28 holes / 0.175 mm QJ. It is useful, especially for spinning such a rayon nozzle,
if the distance between the capillary bores of larger clearances is also greater than with the middle and finer capillary bores.
With this method, of course, all possible variants with regard to the individual thread size and the portion of the thread size concerned can be put together. This gives you the power to largely influence the character of the yarn and the product image, but especially the handle of the product. Due to the diversity of the thickness and thus inevitably the diversity of the solidification of the individual threads during the spinning process, depending on the process used,
a slightly different coloration of the individual fibers as well as different surface design and stiffness can be determined. The image of the goods can thus be further influenced or interspersed with effects. So there are still effects to be achieved according to the present method that go beyond the scope of the previous ones achieved with natural fibers.
The jet fiber bundles produced in this way can of course be further processed in any desired way, right up to the finished rayon yarn and the various intermediate stages. It can be used to produce staple fibers (flakes) by crimping and cutting, or the fibers can be bundled after crimping by cutting and shaping, for example by rolling them together and compressing them, directly in one work step, without any warping operation, up to one stacked roving or to other intermediate stages, such as a sliver or a sliver. further process.
All these structures consist of rayon with individual fibers of different fineness, the different fineness of which comes from the spinning process.
The present procedure is then of particular importance. too, if one does not want to produce the viscose wool as a flake, but in the form of a sliver or spinning roving. With the sliver or spinning fuse, the aim is to get from the spinneret to the ready-to-weave, stacked yarn with as few operations as possible. With this type of rayon yarn production it is quite impossible to mix threads of different individual titers and types homogeneously.
For this purpose, the above method alone offers the possibility of obtaining the desired proportions of coarser and finer individual threads in the yarn and thus of obtaining a fabric appearance as if made of natural fibers. With the present method, one is thus able to achieve the special character of natural fiber yarns even when using the most modern technology in synthetic fiber yarn production.