Verfahren zur Herstellung eines aus sektorformigen Formstücken gebildeten Schwebstoffilters.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus sektorförmigen Formstücken gebildeten Schwebstoffilters, dessen Oberfläche derart gefaltet ist, dass die Falten gleichachsig ineinanderliegende Ringe bilden.
Es ist bekannt, Schwebstoffilter aus einem sektorförmigen Formstück zu bilden, wobei aber die Verbindung der beiden Schnittkanten des Formstückes zu einer gleichmässig dichten Oberfläche Schwierig- keiten verursacht und die endgültige Formgebung behindert.
Das Verfahren gemäss der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei sektorförmige Stücke eines Filterstoffes beispielsweise aus zusammenhängender Fasermasse, zum Beispiel Papier oder Filz, gefaltet, um die Spitze des Sektors herumgebogen und gedämpft werden, gegebenenfalls unter Befestigung in einer Spannklammer, worauf die so vorbereiteten Stücke in zweiteilige Formen, aus denen die Längskanten der Formstücke streifenförmig herausragen, eingebracht und die Kanten der Formstücke unter Belassung in den Formen, vorzugsweise unter Druck, durch ein Klebemittel miteinander verbunden werden. Das Verkleben kann auf verschiedene Weise erfolgen. Es können die aus den Formen herausragenden Längskanten derFormstücke ausgefasert oder gestaucht und sodann miteinander stumpf verbunden werden.
Es können auch je zwei Formstücke nach solcher Vorbearbeitung durch Uberklebung der Stosskanten mit einer Folie aus Gelatine, Leim oder Kautschuk miteinander verbunden werden. Ferner kann hierzu auch eine beiderseitig mit Klebstoff belegte Papier-, Zellulose-, Kunststoff-oder eine Gewebeschicht benutzt werden. Bei Verwendung von mit Flüssigkeiten erweichenden Stoffen, wie zum Beispiel von Leim-oder Gelatinefolien, ist es notwendig, diese vorher anzuweichen. Werden zur Verklebung der Filterteile Folien aus in der Wärme erweichenden Stoffen benutzt, so ist eine Vorbehandlung der Folien nicht erforderlich.
Die Verwendung von Klebefolien zur Verbindung der Filtersegmente er- gibt den Vorteil, daB das Filter zum mindesten eine durchgehende Versteifungswand erhält.
Schliesslich können die sektorformigen Zu- schnitte an je einer Stoss kante des äuBersten Wellenringes mit einem herausspringenden Lappen versehen sein, der beim Zusammen- fügen der Filtersegmente die Wand des benachbarten Wellenringes übergreift und mit ihr verklebt wird. Hierbei wird erreicht, dass der äuBerste Wellenring an allen Stellen seines Umfanges annähernd gleichmässig ver- läuft und auch an seinen StoBstellen wie an dem übrigen Umfang eine Filterstofflage zum Ankleben des Schwebstoffilters an einer Fil tergehäusewand vorhanden ist.
Das hat den Vorteil, daB beim Einsetzen des Filters in ein Filtergehäuse eine gute Abdichtung auch an den Nahtstellen des Filters mit der Ge- häusewand erzielt werden kann.
An Hand der beigefügten Zeichnung wird im folgenden das erfindungsgemässe Verfall- ren in versehiedenen Ausführungsbeispielen erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf ein an den Faltstellen vorgeprägtes Filtersegmentt
Fig. 2 die Hälfte eines Sehwebstoffilters, zum Dämpfen in eine Spannlilammer einge- spannt,
Fig. 3 das Filter in der für die endgül- tige Formgebung bestimmten Pressform eingespannt,
Fig. 4 eine Draufsicht auf die beiden Halbteile der PreBform mit den herausragenden streifenformigen Klebestellen des Filtermaterials,
Fig. 5 die vorgefalteten Filterhälften in der Draufsicht mit der zur Verbindung dienenden Folie,
Fig.
6 die beiden in der PreBform einge- spannten Filterhälften mit der Verbindungs- folie,
Fig. 7 eine Draufsicht auf ein vorgefal- tetes Filtersegment mit Uberlappungszipfel,
Fig. 8 eine Ansicht des fertigen Filters mit den radial verlaufenden Klebestellen.
Hierin stellt 1 den einen zunächst ebenen Sektor des aus zwei solchen Teilen zu bildenden Sehwebstoffilters dar. 2 sind die ladialen Stosskanten, an denen die beiden Selitorteile miteinander vereinigt werden sollen. Jeder der beiden Sektorteile l ist an den Stellen 3 mit Einprägungen versehen, nach denen die Sektorteile vorgefaltet und hernach um die Spitze herumgebogen werden.
Zllr besseren Haltbarkeit der das Filter bildenden Faltenkörper werden dieselben nach der Faltung aus den flachen Formstük ken in ungefähr den halben Umfang des fertigen Filters aufweisenden kreisförmigen Spannklammern 4 eingesetzt und gedämpft.
Nach der Herausnahme des Filters aus der Klammer springt das eng zusammengepresste Faltengebilde wieder auf und bildet annähernd einen Halbkreis. Die so hergestellte Grundform erhält durch Einführung in eine Pressform die endgültige Formung. Die Press- form besteht aus einem Oberteil 5 und einem Unterteil Naeh dem Einlegen des Filtermaterials ragen die Stosskanten 6 streifen- törmig aus der Pressform heraus. Beide Formen werden nun in geringem Abstand so zueinander gebracht, dass die herausragenden Kanten der Filterstiieke miteinander verklebt werden können.
Besonders einfach ist das Verkleben, wenn die aus den Formen herausragendeev, streifenförmigen Kanten 6 mit einer Bürste ausgefasert oder mit einem Werkzeug gestaucht werden. So vorbereitete Filterteile lassen sich sehr leicht stumpf zusammenkleben. Hierzu werden die Formen mit ihren geraden Fläehen aneinandergebracht, worauf ein Klebemittel, zum Beispiel selbstvulkanisierende Latex, in die so gebildete Fuge zwischen den beiden Formen eingebracht wird.
Es kann die Verbindung auch durch tuber- lappung der Kantenstreifen oder durch tuber- kleben der vorher gestauchten Stosskanten mit einer Klebefolie 7 erfolgen. Besonders vor teilhaft ist es, die eine Stosskante des äusser- sten Wellenringes mit einem herausspringenden Klebezipfel 8 auszubilden, welcher nach dem Zusammenfügen der Filtersegmente die der Kanten der Formstücke unter Druck bewirkt wird.
Process for the production of a particulate filter formed from sector-shaped fittings.
The invention relates to a method for producing a suspended matter filter formed from sector-shaped molded pieces, the surface of which is folded in such a way that the folds form coaxially nested rings.
It is known to form particulate filters from a sector-shaped shaped piece, but the connection of the two cut edges of the shaped piece to a uniformly dense surface causes difficulties and hinders the final shape.
The method according to the invention is characterized in that at least two sector-shaped pieces of a filter material, for example made of a coherent fiber mass, for example paper or felt, are folded, bent around the tip of the sector and dampened, if necessary with fastening in a clamp, which is then prepared Pieces in two-part molds, from which the longitudinal edges of the shaped pieces protrude in strips, are introduced and the edges of the shaped pieces are connected to one another by an adhesive, leaving them in the molds, preferably under pressure. Gluing can be done in different ways. The longitudinal edges of the shaped pieces protruding from the molds can be frayed or compressed and then butt connected to one another.
After such preprocessing, two shaped pieces can be connected to one another by gluing the abutting edges with a film made of gelatine, glue or rubber. Furthermore, a paper, cellulose, plastic or fabric layer coated on both sides with adhesive can also be used for this purpose. When using substances that soften with liquids, such as glue or gelatine foils, it is necessary to soften them beforehand. If foils made from heat-softening substances are used to glue the filter parts, the foils do not need to be pretreated.
The use of adhesive films to connect the filter segments has the advantage that the filter has at least one continuous stiffening wall.
Finally, the sector-shaped cuts can be provided with a protruding tab on each abutment edge of the outermost corrugated ring, which, when the filter segments are assembled, engages over the wall of the adjacent corrugated ring and is glued to it. What is achieved here is that the outermost corrugated ring runs approximately uniformly at all points of its circumference and that a filter material layer for gluing the suspended matter filter to a filter housing wall is also present at its abutment points as on the rest of the circumference.
This has the advantage that when the filter is inserted into a filter housing, a good seal can also be achieved at the seams between the filter and the housing wall.
With reference to the attached drawing, the decay according to the invention is explained below in various exemplary embodiments.
1 shows a top view of a filter segment pre-stamped at the folds
Fig. 2 half of a woven fabric filter, clamped in a clamp for damping,
3 shows the filter clamped in the mold intended for the final shaping,
4 shows a plan view of the two half parts of the preform with the protruding strip-shaped adhesive points of the filter material,
5 shows the pre-folded filter halves in plan view with the film used for connection,
Fig.
6 the two filter halves clamped in the pre-form with the connecting foil,
7 shows a plan view of a pre-folded filter segment with overlapping lobes,
8 shows a view of the finished filter with the radially extending adhesive points.
Here, 1 represents the one initially flat sector of the woven fabric filter to be formed from two such parts. 2 are the ladial abutting edges at which the two selector parts are to be united with one another. Each of the two sector parts 1 is provided with impressions at the points 3, according to which the sector parts are pre-folded and then bent around the tip.
To improve the durability of the pleated bodies forming the filter, they are inserted and damped after folding from the flat shaped pieces in circular clamps 4 having approximately half the circumference of the finished filter.
After removing the filter from the clamp, the tightly compressed fold structure pops up again and forms approximately a semicircle. The basic shape produced in this way receives its final shape when it is introduced into a press mold. The press mold consists of an upper part 5 and a lower part. After the filter material has been inserted, the abutting edges 6 protrude from the press mold in the form of strips. Both shapes are now brought together at a small distance so that the protruding edges of the filter sticks can be glued together.
Gluing is particularly simple if the strip-shaped edges 6 protruding from the molds are frayed with a brush or compressed with a tool. Filter parts prepared in this way can be glued together very easily. For this purpose, the shapes are brought together with their straight surfaces, whereupon an adhesive, for example self-vulcanizing latex, is introduced into the joint thus formed between the two shapes.
The connection can also be made by overlapping the edge strips or by gluing the previously compressed abutting edges with an adhesive film 7. It is particularly advantageous to design one abutting edge of the outermost corrugated ring with a protruding adhesive lug 8, which is brought about under pressure after the filter segments have been joined to the edges of the molded pieces.