Verfahren zum Aufbringen von Wickelkernen auf Spulen, z. B. Wicklungen von Transformatoren, Drosseln, Wandlern und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Es ist bekannt, Wickelkerne auf Spulen bezw. Wicklungen in der Weise aufzubrin gen, dass das bandförmige Material zunächst auf einen solchen Durchmesser gewickelt wird, wie es auf die Wicklung zu liegen kommt. .Sodann wird es wärmebehandelt und das äussere Ende durch die Spule hindurch auf einen grösseren Durchmesser umgewickelt.
Schliesslich wird es dann durch Drehen von dem grösseren Durchmesser wieder auf den kleineren Durchmesser gebracht, wobei es sich dicht auf die Spule auflegt.
Bei der Erfindung handelt es sich darum, auf nebeneinander angeordnete Spulen einen gemeinsamen Wickelkern aufzubringen. Will man hierbei nun den Wickelkern .durch die Fenster der Spulen hindurch auf den grösseren Durchmesser umwickeln, so kann man dies in der Regel nur bei Verformung der Kreisform des Kernes erreichen. Dadurch wird aber das Randmaterial über die Elasti- zitätsgrenze hinaus beansprucht. Das ist für ,das folgende Aufwickeln auf die Wicklung ungünstig, da das Material im Fertigzustand mechanische Spannungen behält.
Die Erfindung vermeidet diesen Nachteil dadurch, dass die Spulen, auf die der ge meinsame Wickelkern aufgebracht werden soll, zunächst voneinander entfernt angeord net werden, worauf das Kernmaterial durch die Spulenfenster hindurch auf den grösseren Durchmesser umgewickelt und schliesslich unter Gegeneinanderbewegen der Spulen wieder auf den ursprünglichen Durchmesser gebracht wird.
Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird im fol genden an Hand der Zeichnung näher er läutert.
Fig. 1 zeigt einen gern aus magnetischem Bandmaterial vor dem Aufbringen auf die Wicklung in der Form, die er im Endzustand aufweisen soll. Fig. 2 ist eine Draufsicht auf eine Vorrichtung, mittels welcher ein Wickel kern auf mehrere Spulen aufgebracht wird. Fig. 3 ist ein Schnitt durch die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung.
In Fig. 4 wird die Vorrichtung gemäss den Fig. 2 und 3 teil weise in Seitenansicht gezeigt. Fig. 5 zeigt in schematischer Darstellung eine Stufe in dem Herstellungsprozess, von dem Fig. 6 einen weiter fortgeschrittenen Zustand dar stellt. während in Fig. 7 der Endzustand zu Gehen ist. Fig. 8 lässt in einem Teilschnitt die Befestigung des Kernbandes am Wicklungs schenkel erkennen. Fig. 9 zeigt den fertigen Aufbau eines dreiteiligen Gerätes.
Fig. 10 veranschaulicht eine fertige Eisendrossel,.
In den F'ig. 7, 9 und 10 sind Anordnun gen mit einem oder mehreren ringförmigen Wickelkernen zu sehen, z. B. dem Kern 11, welcher sich um den Wicklungsschenkel 12 eines aus zwei Spulenanordnungen bestehen den Gerätes legt. Der Schenkel 12 wird durch die eng beieinander liegenden Schenkel 15 und 16 der Anordnungen 13 und 14 gebildet. Bei dem bekannten Verfahren wird nun, wie bereits erwähnt, ein Wickelkern in der Weise auf eine Wicklung gebracht, dass der auf seinen endgültigen Durchmesser gewickelte und wärmebehandelte Kern zunächst durch das Wicklungsfenster hindurch auf einen grösseren Durchmesser umgewickelt wird.
Bei dem in den Fig. 7 und 9 dargestellten Auf bau ist es aber schwierig, den Kern durch die Wicklungen hindurch zu einer grösseren Schleife umzuformen und dann auf den früheren Durchmesser zurückzubringen. Um eine Streckung des Kernbandes über die Elastizitätsgrenze hinaus zu verhindern, darf die Schleife nicht aus ihrer Kreisform ge bracht werden. Aus diesem Grunde werden die einzelnen nicht konzentrischen Spulen anordnungen, wie die Spulensysteme 13 und 14, während des Umwickelns des Kernes auf einem grösseren Durchmesser voneinander ge trennt angeordnet., wie es in Fig. 5 zu sehen ist.
Wie die Fig. 2 veranschaulicht, werden die Wicklungssysteme 13 und 14 in einem solchen Abstand gehalten, dass die Kern- schleife unbehindert durch die Wicklungs fenster geführt werden kann. Die Kern schleife umfässt dann nicht nur die Schenkel 15 und 16, sondern auch die ursprüngliche Bandspule des Kernas 11.
Die Kernspule 11, die zur Erlangung der endgültigen Form wärmebehandelt worden ist, wird in bezug auf die Wicklungssysteme 13 und 14 in einer geeigneten Lage gehalten. Das äussere Ende 18 des Kernbandes ist durch die Wicklungsspulen 13 und 14 hin durch- und zur Kernspule 11 zurückgeführt, auf deren. Aussenseite es befestigt ist.
Dann wird die Kernspule 11 gedreht. Dabei dreht sich die Kernschleife 17 gleichfalls, wobei das Band von der Aussenseite der Spule 11 auf die Innenseite der Schleife 17 umge wickelt wird. Diese Drehung wird so lange fortgeführt, bis alles Bandmaterial auf die Schleife 17 übergegangen ist.
Darauf werden die Befestigungen der Bandenden gelöst und die Schleife 17 schrumpft zusammen, wäh rend die Wicklungssysteme 13 und 14 in :der gleichen Weise gegeneinander bewegt werden wie der Durchmesser der Schleife 17 ab nimmt.
Ein Zwischenzustand dieses Vor ganges ist in Fig. 6 und der Endzustand in Fig. 7 zu sehen. Handelt es sich um ein Ge rät mit mehr als einem Wickelkern, so wird der gleiche Vorgang an dem nächsten Wick lungssystem wiederholt. So können z. B. drei- spulige, dreischenklige Geräte mit zwei Kernen versehen werden, wie es in den Fig. 9 und 10 dargestellt ist.
Zur Erleichterung des Einschrumpfungs- vorganges und um-dabei die Isolation der Wick lung nicht zu beschädigen., ist es zweckmässig, das innere Ende 19 der Schleife an der Wick lung zu befestigen. Zum Beispiel kann, wie Fig. 8 zeigt, um die Wicklung 15 ein Band 20 aus Isoliermaterial gelegt werden. Daran kann man das innere Ende 19 des Kern bandes 1 in irgendeiner geeigneten Weise be festigen, z. B. mittels Klammern oder durch Kleben. Zur Befestigung kann auch das freie Ende 21 des Bandes 20 dienen.
Beim Aufbauen des Gerätes ist es am vorteilhaftesten, dass die Kernspulen bei vertikalen Wicklungsschenkeln horizontal angeordnet sind. Es ist natürlich auch mög- lieh, dass die Wicklungen und die Kernspulen horizontal liegen. In der folgenden Beschrei bung der in den Fig. 2 und 3 abgebi,deten Vorrichtung ist vorausgesetzt, dass die Wick lungen vertikal angeordnet sind.
Die dar gestellte Vorrichtung enthält einen beweg lichen Tisch 22, ein paar Treibrollen 23 und 24 für Idas Kernhand, einen nicht darge stellten Antriebsmotor, bewegliche Wick- lungshalter 25 und 26 und einen geeigneten Übertragungsmechanismus zwischen dem An triebsmotor und den Rollen 23 und 24 und 27 bis 30.
Der Tisch 22 besitzt einen langen Schlitz, der breit genug ist, um die Wicklungssysteme aufzunehmen. Unter diesem .Schlitz sind die Führungen für die Wicklungshalter 25 und 26 angeordnet. Sie gestatten, die Wicklungs halter von einem Ende des Tisches bis zur Mitte entlang des Schlitzes zu verschieben. Die Führungen sind den Haltern angepasst. Man kann die Halter mit seitlichen Rollen versehen und die Führungen als Schienen ausbilden. Im vorliegenden Falle sind jedoch die Halter 25 und 26 mit geraden Leisten versehen, die auf Rollen 32 laufen. Diese Rollen können Kränze 33 aufweisen, die die Halter zentral in dem Schlitz 31 führen.
Jeder Wicklungshalter weist eine Grund platte 34 von der Form "eines U-Eisens mit nach unten gerichteten Flanken 35, die auf ,den Rollen 32 aufsitzen, auf. An den Platten 34 sind Klemmvorrichtungen 36 befestigt, die Arme 37 besitzen, in denen Schrauben 38 angeordnet sind. Sowohl die untern als auch die obern Greifarme 39 und 40 der Klemm vorrichtungen 36 sind mit Druckstützen 41 versehen, die als Stifte oder Rollen ausgebil det und z. B. mit Gummi überzogen sein können, um die Isolation der Wicklung zu schützen. Mindestens ein Halter, z.
B. -der Halter 25, wird zweckmässig so gross aus geführt, dass er mehrere Wicklungen zu bleich aufnehmen kann, wie in Fig. 3 an gedeutet ist. Die Treibrollen 23 und 24 sind so gela gert, dass sie au das Band des Kernes 11 nachgebend angreifen. Eine von ihnen kann beweglich angeordnet sein, und zwar so, dass beide Rollen: gegeneinander federn.
Zum Bei spiel kann die innere Rolle 23 -auf einem quer beweglichen Schlitten angeordnet sein und eine od'em beide Rollen können durch geeignete Ubertrabo-ungsmittel mit der vom Motor an getriebenen Welle 42 in Verbindung stehen. Damit der Einschrumpfvorgang ungehemmt vor sich gehen kann; isst die Rolle 23 nach rückwärts beweglich gelagert.
Die mecha nischen Anordnungen zum Antreiben der Rollen 23 und 24 sind hier nicht im einzel nen beschrieben.
Die Rollen 27-30 sitzen an den Armen 43. Diese Arme sind auf den Achsen 44 ge- lagert, die über geeignete Getriebeteile mit der Antriebswelle 42 in Verbindung stehen. Die Rollen 27-30 sitzen auf Stangen, die über die Teile 45, 46 und 47 an die Achsen 44 angeschlossen sind. Um den Rollen 27-30 die erforderliche Bewegung zu gestatten, sind im Tisch 22 Schlitze 48 vorgesehen. Zum Be wegen der Arme 43 dienen Hebel 49, von denen nur einer dargestellt ist. Diese Hebel stehen über Gelenke 50 mit den Armen 43 in Verbindung. Beim Drücken der Hebel in Richtung zur Mitte der Vorrichtung bewegen sich die Arme gegeneinander.
Es kann auch nur ein Betätigungshebel vorgesehen sein; durch den die Rollen bewegt werden. In diesem Falle kann eine weitere Gelenk anordnung mit an die Wicklungshalter 25 und 26 angreifenden Armen vorhanden sein, um mit dem Kleinwerden der Schleife die Wicklungen gegeneinander zu bewegen.
Die Vorrichtung wird in der im folgen den beschriebenen Weise ,gehandhabt. Zu nächst werden die Wicklungssysteme 13 und 14 mittels der Schrauben 38 in den Haltern 25 und 26 befestigt. Die Kernspule 11 wird um die Rolle 23 gelegt und ihr äusseres Ende gelöst. Der Antriebsmotor wird eingeschaltet. Er treibt über die Welle 42 die Rollen 23 und 24 an, die das Umwickeln des Kern bandes besorgen. Sobald die Schleife 17 durch die Wicklungen 13 und 14 hindurch geführt und das Ende 18 befestigt ist, wickelt sich die Spule 11 in die Schleife 17 um.
Nachdem alles Bandmaterial in die Schleife 17 übergegangen ist, wie in Fig. 5 dargestellt, und das innere Ende am Wick lungsschenkel 15 befestigt worden ist, wird die Befestigung des Bandendes 18 gelöst und die Rolle 23 zurückbewegt. Darauf wird der Hebel 49 einwärts bewegt, wobei der An triebsmotor eingeschaltet ist, und die Rollen 27 bis 30 drücken die Kernspule zusammen, wie die Fig. 6 und 7 zeigen. Während dieses Vorganges werden die Wicklungshalter 25 und 26 gegeneinander bewegt, vorausgesetzt, dass nicht eine automatische Verbindung zwischen ihnen und den Hebeln 49 besteht. Man kann auch die Führungen der Halter 25 und 26 so anordnen, dass die Halter durch die Schwerkraft angetrieben werden.
Ferner ist es auch möglich, die Bewegung durch Antreiben der Rollen 32 herbeizuführen. Ist der Kern schliesslich fest zusammen gewickelt, wie in Fig. 7 zu sehen ist, so wird das freie Bandende, z. B. durch Schweissen, festgemacht.
Handelt es sich um die Herstellung eines Gerätes nach den Fig. 9 und 10, welches noch einen zweiten Kern 51 bekommen soll, so <B>,</B>Wird die in der Fig. 7 dargestellte Anord nung aus dem Häl.ter 26 gelöst und in den Halter 25 eingespannt. Die Spule 14 ist dann links anzuordnen, wie es in der Fig. 3 mit unterbrochenen Linien dargestellt ist. Da nach wird in dem Halter 26 eine dritte Wick lung 53 befestigt. Nun wird der im vor stehenden beschriebene Vorgang wiederholt., so dass schliesslich der zweite Kern 51 die Wicklungssysteme 53 und 13 verbindet und der in Fig. 9 zu sehende Aufbauerzielt wird.
Um Verwechslungen auszuschliessen, sind die Ringe 11, 14 und 53 der Fig. 9 in Fig. 3 mit 11', 14' und 53' bezeichnet.
Vorzugsweise haben die Wicklungen 13, 14 und 53 einen derartigen Querschnitt, dass der sich ergebende Querschnitt des Schenkels 12, wie in Fig. 7 dargestellt, kreuzförmig oder abgestuft ist. Es versteht sich, dass die Wicklungen je nach Art des Gerätes in ge eigneter Weise elektrisch angeschlossen sind. Um z.
B. eine Drosselspule gemäss Fig. 9 und 10 zu erhalten, kann die mittlere Wicklung 13 zur Erzeugung einer Vormagnetisierung der Kerne 11 und 51 an eine regelbare Gleichstromquelle angeschlossen werden. Die Wicklungen 14 und 53 können in Serie oder parallel in einen Wechselstromkreis einge schaltet werden. Man -sieht, dass der dar gestellte Aufbau ein sehr kompakter ist, in welchem die Kupfer- und Eisenspulen fest miteinander verbunden sind.
Man erkennt ferner, dass die Wicklungen 13 und 14 radial vom Schenkel 12 ausgehen. Gegenüber einem Aufbau, bei dem alle Wicklungen konzen trisch angeordnet sind, wird hier die mittlere Länge der Kupferwindungen und damit der Kupferverbrauch gering.
Wie bereits erwähnt, ist die Erfindung jedoch nicht auf Drosselspulen beschränkt, sondern ebenso bei Transformatoren anwend bar. In diesem Fall haben die Wicklungs systeme einen gemeinsamen Kern. Jedes Wicklungssystem kann aus konzentrisch in einander angeordneten Primär- und Sekun- därwicklungen bestehen (Fig. 7 und 9).
Bei einem zweiphasigen Transformator ist natür lich das Verfahren mit dem in Fig. 7 dar gestellten Zustand beendet, wobei die beiden Wicklungssysteme durch einen einzigen Kern miteinander verbunden sind. Dabei wird natürlich das Fenster der Wicklung 13 lediglich für die Aufnahme dieses einen Kernes 11 bemessen.
Method for applying winding cores to spools, e.g. B. windings of transformers, chokes, converters and devices for performing the method. It is known that winding cores BEZW on reels. Windings apply in such a way that the strip-shaped material is first wound to such a diameter as it comes to rest on the winding. Then it is heat-treated and the outer end is wound around the coil to a larger diameter.
Finally, it is then brought back from the larger diameter to the smaller diameter by turning, whereby it lies tightly on the spool.
The invention is about applying a common winding core to coils arranged next to one another. If you want to wrap the winding core through the window of the bobbins to the larger diameter, this can usually only be achieved by deforming the circular shape of the core. As a result, however, the edge material is stressed beyond the elastic limit. This is unfavorable for the subsequent winding onto the winding, since the material retains mechanical tensions in the finished state.
The invention avoids this disadvantage in that the coils to which the common winding core is to be applied are initially spaced apart from one another, whereupon the core material is wound through the coil window to the larger diameter and finally back to the original one by moving the coils towards one another Diameter is brought.
A device for carrying out the method according to the invention is explained in more detail in the fol lowing with reference to the drawing.
Fig. 1 shows a like made of magnetic tape material before application to the winding in the form that it should have in the final state. Fig. 2 is a plan view of a device by means of which a winding core is applied to a plurality of spools. FIG. 3 is a section through the device shown in FIG.
In Fig. 4 the device according to FIGS. 2 and 3 is partially shown in side view. FIG. 5 shows a schematic representation of a stage in the manufacturing process, of which FIG. 6 represents a further advanced state. while in Fig. 7 the final state is to go. Fig. 8 shows the attachment of the core tape to the winding leg in a partial section. Fig. 9 shows the finished construction of a three-part device.
Fig. 10 illustrates a finished iron choke.
In the fig. 7, 9 and 10 can be seen Anordnun conditions with one or more annular winding cores, for. B. the core 11, which is around the winding leg 12 of a two coil assemblies consists of the device. The leg 12 is formed by the closely spaced legs 15 and 16 of the arrangements 13 and 14. In the known method, as already mentioned, a winding core is brought onto a winding in such a way that the heat-treated core wound to its final diameter is first wound around the winding window to a larger diameter.
In the construction shown in FIGS. 7 and 9, however, it is difficult to reshape the core through the windings into a larger loop and then bring it back to the previous diameter. To prevent the core tape from stretching beyond its elastic limit, the loop must not be removed from its circular shape. For this reason, the individual non-concentric coil arrangements, such as the coil systems 13 and 14, while the core is being wound on a larger diameter, arranged separately from each other. As can be seen in FIG.
As FIG. 2 illustrates, the winding systems 13 and 14 are kept at a distance such that the core loop can be guided through the winding window without hindrance. The core loop then includes not only the legs 15 and 16, but also the original tape reel of the core 11.
The core coil 11, which has been heat-treated to obtain the final shape, is held in a suitable position with respect to the winding systems 13 and 14. The outer end 18 of the core tape is through the winding coils 13 and 14 and led back to the core coil 11, on their. Outside it is attached.
Then the core coil 11 is rotated. The core loop 17 also rotates, the tape being wound from the outside of the coil 11 to the inside of the loop 17. This rotation is continued until all of the band material has passed onto the loop 17.
Then the fastenings of the tape ends are released and the loop 17 shrinks together, while the winding systems 13 and 14 are moved in the same way as the diameter of the loop 17 decreases.
An intermediate state of this process can be seen in FIG. 6 and the final state in FIG. If it is a device with more than one winding core, the same process is repeated on the next winding system. So z. B. three-coil, three-legged devices can be provided with two cores, as shown in FIGS. 9 and 10.
To facilitate the shrinking process and in order not to damage the insulation of the winding, it is advisable to attach the inner end 19 of the loop to the winding. For example, as shown in FIG. 8, a tape 20 of insulating material can be placed around the winding 15. You can fasten the inner end 19 of the core band 1 in any suitable manner BE, for. B. by means of brackets or by gluing. The free end 21 of the band 20 can also be used for fastening.
When assembling the device, it is most advantageous that the core coils are arranged horizontally with vertical winding legs. It is of course also possible for the windings and the core coils to be horizontal. In the following description of the device shown in FIGS. 2 and 3, it is assumed that the windings are arranged vertically.
The device presented includes a movable table 22, a pair of drive rollers 23 and 24 for Idas Kernhand, a drive motor not shown, movable winding holders 25 and 26 and a suitable transmission mechanism between the drive motor and the rollers 23 and 24 and 27 until 30.
The table 22 has a long slot that is wide enough to accommodate the winding systems. The guides for the winding holders 25 and 26 are arranged under this slot. They allow the winding holder to move from one end of the table to the middle along the slot. The guides are adapted to the holders. You can provide the holder with lateral rollers and train the guides as rails. In the present case, however, the holders 25 and 26 are provided with straight strips that run on rollers 32. These rollers can have rings 33 which guide the holders centrally in the slot 31.
Each winding holder has a base plate 34 in the shape of "a U-shaped iron with downwardly directed flanks 35, which sit on the rollers 32. Clamping devices 36 are attached to the plates 34 and have arms 37 in which screws 38 Both the lower and the upper gripping arms 39 and 40 of the clamping devices 36 are provided with pressure supports 41 which are designed as pins or rollers and can be coated with rubber, for example, in order to protect the insulation of the winding. At least one holder, e.g.
B. -the holder 25 is expediently made so large that it can accommodate several windings too pale, as is indicated in Fig. 3. The drive rollers 23 and 24 are stored in such a way that they act on the tape of the core 11 in a yielding manner. One of them can be movably arranged in such a way that both rollers: spring against each other.
For example, the inner roller 23 can be arranged on a transversely movable slide and one or both rollers can be connected to the shaft 42 driven by the motor by suitable transfer means. So that the shrinking process can proceed unchecked; eats the roller 23 mounted movably backwards.
The mechanical arrangements for driving the rollers 23 and 24 are not described here in detail.
The rollers 27-30 sit on the arms 43. These arms are mounted on the axles 44, which are connected to the drive shaft 42 via suitable gear parts. The rollers 27-30 sit on rods which are connected to the axles 44 via the parts 45, 46 and 47. To allow the rollers 27-30 to move as required, slots 48 are provided in the table 22. For loading because of the arms 43 are levers 49, only one of which is shown. These levers are connected to the arms 43 via joints 50. When you push the levers towards the center of the device, the arms move against each other.
Only one operating lever can also be provided; through which the rollers are moved. In this case, a further hinge arrangement can be provided with arms engaging the winding holders 25 and 26 in order to move the windings against one another as the loop becomes small.
The device is handled in the manner described in the following. First, the winding systems 13 and 14 are fastened in the holders 25 and 26 by means of the screws 38. The core coil 11 is placed around the roller 23 and its outer end is released. The drive motor is switched on. He drives the rollers 23 and 24 via the shaft 42, which get the winding of the core tape. As soon as the loop 17 is passed through the windings 13 and 14 and the end 18 is attached, the coil 11 is wrapped in the loop 17.
After all the tape material has passed into the loop 17, as shown in Fig. 5, and the inner end has been attached to the Wick treatment leg 15, the attachment of the tape end 18 is released and the roller 23 is moved back. Then the lever 49 is moved inward, the drive motor is turned on, and the rollers 27 to 30 press the core coil together, as FIGS. 6 and 7 show. During this process, the winding holders 25 and 26 are moved towards one another, provided that there is no automatic connection between them and the levers 49. The guides of the holders 25 and 26 can also be arranged in such a way that the holders are driven by gravity.
Furthermore, it is also possible to bring about the movement by driving the rollers 32. If the core is finally firmly wound together, as can be seen in FIG. 7, the free end of the tape, e.g. B. by welding, fixed.
If a device according to FIGS. 9 and 10 is to be produced, which is to have a second core 51, then the arrangement shown in FIG. 7 is made from the holder 26 released and clamped in the holder 25. The coil 14 is then to be arranged on the left, as shown in FIG. 3 with broken lines. Since after a third Wick development 53 is fixed in the holder 26. The process described above is then repeated, so that finally the second core 51 connects the winding systems 53 and 13 and the structure shown in FIG. 9 is achieved.
In order to rule out confusion, the rings 11, 14 and 53 of FIG. 9 are designated in FIG. 3 by 11 ', 14' and 53 '.
The windings 13, 14 and 53 preferably have a cross section such that the resulting cross section of the leg 12, as shown in FIG. 7, is cross-shaped or stepped. It goes without saying that the windings are electrically connected in a suitable manner depending on the type of device. To z.
B. to obtain a choke coil according to FIGS. 9 and 10, the middle winding 13 can be connected to a controllable direct current source to generate a premagnetization of the cores 11 and 51. The windings 14 and 53 can be switched into an AC circuit in series or in parallel. You can see that the structure presented is a very compact one, in which the copper and iron coils are firmly connected to one another.
It can also be seen that the windings 13 and 14 extend radially from the leg 12. Compared to a structure in which all windings are arranged concentrically, the mean length of the copper windings and thus the copper consumption is low here.
As already mentioned, the invention is not limited to inductors, but also applicable to transformers. In this case, the winding systems have a common core. Each winding system can consist of primary and secondary windings arranged concentrically in one another (Figs. 7 and 9).
In the case of a two-phase transformer, the method is of course ended with the state shown in FIG. 7, the two winding systems being connected to one another by a single core. The window of the winding 13 is of course only dimensioned to accommodate this one core 11.