Verfahren <B>zur</B> Wärmebehandlung von Gut verschiedener Art, insbesondere zum Brennen von Zement und Erdalkali-Carbonaten, z. B. Falk, 1Viagnesit, Dolomit und dergl., lind Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wärmebehandlung von Gut verschiedener Art, insbesondere zum Brennen von Zement und Erdalkali-Carbonaten, z. B.
Kalk, Magnesit, Dolomit und dergl., in einer Ein richtung mit einem mittels elektrischen Flam menbogens beheizten Drehrohrofen. Ferner betrifft die Erfindung eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Bisher hat man mittels elektrischer Energie beheizte,Öfen immer von hocherhitz ter Luft, die beim Kühlen des anfallenden gebrannten Gutes vorgewärmt und besonders mittels elektrischer Energie aufgeheizt wird, durchströmen lassen. Die Erfindung beruht nun auf der Erkenntnis, dass die Verwen dung von Luft als Wärmeträger im Ofen mehrere Nachteile bedingt. So werden im Ofen schädliche Stickstoffverbindungen ge bildet, welche die Güte des Erzeugnisses be einträchtigen. Im weiteren werden durch die fühlbare Wärme der Luft nicht unerhebliche Wärmemengen aus dem Ofen abgeführt, wel- ehe in einem Vorwärmer bei kleinem Tempe raturgefälle auf das vorzuwärmende Roh material übertragen werden müssen.
Die Folge davon ist, dass der Vorwärmer im Ver hältnis zum Ofen sehr gross bemessen werden muss, was zu erhöhten Wärmeverlusten, zu grossem Platzbedarf und zu Mehrkosten der Anlage führen muss. Der genannten Erkennt nis wird nun gemäss vorliegender Erfindung dadurch Rechnung getragen, dass die Wärme behandlung im Drehrohrofen ohne Zufuhr von Luft oder andern Gasen durchgeführt wird, so dass die im Flammenbogen erzeugte Wärme praktisch nur durch Strahlung über tragen wird.
Im weiteren ist gemäss der Er findung die als indirekte Heizfläche wirkende Innenfläche des Futters des Drehrohrofens so festgelegt, dass die Höchsttemperatur dieser Fläche im Verlaufe einer Umdrehung des Rohres 1550 C nicht übersteigt.
Um die Wirtschaftlichkeit des Betriebes aufs höchste zu steigern, können zweckmässig die dem Ofen noch entströmenden Gase dazu benützt werden, einen mindestens zum grösse ren Teil in einem Kreislauf umgewälzten Gasstrom aufzuheizen, welcher ununter brochen im Wärmeaustausch mit dem dem Ofen zuzuführenden Rohmaterial abgekühlt und hierauf im Wärmeaustausch mit dein aus dem Ofen anfallenden gebrannten Gut wieder erwärmt wird.
Dabei werden vorteil haft die dem Ofen entströmenden CTase dem umgewälzten Gasstrom nach dem zweit genannten Wärmeaustausch zugeführt, und dem Gasstrom wird nach dessen Abkühlung, aber vor dessen Wiederaufhetzung, eine Gas menge entzogen, die der im Ofen und im Vor wärmer entwickelten Gasmenge entspricht. In einem solchen Falle lassen sich die Abgas mengen und zusammenhängend damit die Abgasverluste durch fühlbare Wärme auf ein Mindestmass herabdrücken.
Unter Umständen ist es aus fabrikations technischen Gründen von besonderer Bedeu tung, dass das gebrannte Gut mit möglichst tiefer Temperatur aus dem Kühler austritt. Dies lässt sich bei geringer Beeinträchtigung der Wärmewirtschaft der Ofenanlage bei einem Durchführungsbeispiel dadurch er reichen, dass Frischluft, die durch Wärmeaus tausch mit dem aus dem Ofen anfallenden gebrannten Gut erwärmt worden ist, den dem Ofen entströmenden Gasen höherer Tempera tur möglichst nahe der Stelle, wo diese Gase dem Ofen entströmen, beigemengt wird, und dass das so erhaltene Gas-Luftgemisch durch Wärmeaustausch mit dem dem Ofen zuzufüh renden Rohmaterial abgekühlt und hierauf ins Freie gelassen wird.
Um ein einwandfreies Erzeugnis zu erhal ten und um die Bildung von Kalziumkarbid bei Verwendung von Kohlenelektroden zu vermeiden, wird dem Rohmaterial vor dessen Granulierung zweckmässig ein Oxydationsmit tel, beispielsweise Braunstein (111n0,), zum Oxydieren der im Elektroofen von den Elek troden anfallenden Abbröckelungen bei gemengt.
Sämtliche Elektroden -erden zweckmässig im auslaufseitigen Ofenkopf des Drehrohr ofens angeordnet. Eine solche Anordnung der Elektroden hat zur Folge, dass die Tempera tur im Drehrohrofen gegen den Auslauf stetig ansteigt. Dadurch lässt sich die für die Erzeugung eines gleichmässig durchgesinter- ten Gutes erforderliche allmähliche Erhitzung des Rohmaterials erreichen.
Auf den beiliegenden Zeichnungen sind in vereinfachter Darstellung verschiedene bei spielsweise Ausführungsforuien von erfin dungsgemässen Einrichtungen dargestellt, an Hand welcher auch Durchführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens erläutert sind. Es zeigt.: Fig. 1 teilweise in einem Längsschnitt und teilweise in Ansicht eine erste Ausfüh rungsform einer solchen Einrichtung und Fig. 2 in Ansicht eine zweite Ausfüh- rungsform.
Fig. 3 zeigt in grösserem Massstab einen axialen Längsschnitt durch das auslaufseitige Ende eines Drehrohrofens mit drei Elektro den und Fig. 4 eine Endansicht des auslaufseiti gen Kopfes dieses Ofens.
In Fig. 1 bezeichnet 1 einen Silo, 2 eine Granuliertrommel mit eingebauter, nicht ge zeigter Brause und 3 einen als sich drehende Trommel ausgebildel.en Vorwärmen dessen Achse gegen den Auslauf eine Neigung von etwa: 5 \J aufweist. Dieser Vorwärmer 8 läuft auf Laufrollen 4 mit einer Drehzahl von 1,5 Umdrehung je Minute um, und im Innern desselben sind an sich bekannte Einbauten vorgesehen, die dazu dienen, den angestrebten Wärmeaustausch inniger zu gestalten.
Eine Schurre 5 leitet das < iiis der Trommel ? an fallende Gut in den Vorwärmer 3 über. 6 be zeichnet den eigentlichen Drehrohrofen der Einrichtung, dessen Achse ebenfalls gegen die Auslaufseite hin schwach geneigt ist. Dieser Ofen 6 läuft mit einer etwas kleineren Dreh zahl um als der Vorwärmer 3, indem er nur etwa eine Umdrehung je Minute ausführt. Im auslaufseitigen Ofenkopf 7 sind Elektro den 8 angeordnet, von denen in Fig. 1 nur eine gezeigt; ist.
Die als indirekte Heizfläche wirkende Innenfhiclie des Futters 9 des Dreh rohrofens 6 ist so bemessen, dass die Höchst- temperatur an dieser Fläche im Verlaufe einer Umdrehung des Rohres 1550 C nicht übersteigt.
10 bezeichnet eine Schurre, durch die das den Ofen 6 verlassende, glühend heisse, ge brannte Gut einem Kühler 11 zugeführt wird. Dieser Kühler 11 ist im wesentlichen gleich aufgebaut wie der Vorwärmer 3; im Innern dieser Trommel sind somit gleichfalls an sich bekannte Einbauten vorgesehen, um den Wärmeaustausch lebhafter zu gestalten. An den Kühler 11 schliessen sich eine Ent- leerungsschurre 12 und eine Leitung 13 an. Von letzterer zweigen zwei Leitungen 14 und 15 ab.
Die Leitung 14, in die ein Gebläse 16 eingebaut ist, mündet am eintrittsseitigen Ende des Vorwärmers 3 in diesen aus, wäh rend die Leitung 15, in die eine einstellbare Klappe 17 eingebaut ist, als Schornstein dient. 18 bezeichnet einen am eintrittsseitigen Ende des Vorwärmers 3 vorgesehenen, luft dichten Endverschluss und 19 bezeichnet einen Verschluss, der den Vorwärmer 3 luftdicht mit dem Drehrohrofen 6 verbindet.
Der Küh ler 11 weist luftdichte Endverschlüsse 20 und ?1 auf, von denen der erste über eine Leitung 22 mit dem Verschluss 19 verbunden ist. In die Schurren 5, 10 und 12 sind Absperr organe 23 bezw. 24, 25 eingebaut, welche die Einrichtung gegen den Zutritt von Falschluft sichern. Die Wirkungsweise der beschriebenen Einrichtung ist folgende: Im Silo 1 ist Roh mehl aufgespeichert, dem ein Oxydations mittel. z. B. Braunstein, in solcher Menge bei gemischt ist, da.ss der im Elektroofen 6 ent stehende Elektrodenabbrand oxydiert wird.
Im anfallenden gebrannten Gut findet sich als Folge dieser Massnahme kein Kalzium karbid, Magnesiumkarbid und dergl. vor. Dem aus dem Silo 1 in die Granuliertrommel 2 gelangenden Rohmehl wird eine solche Menge Wasser zugesetzt, dass die Granalien beim Verlassen der Granuliertrommel 10 bis 15 % Feuchtigkeit aufweisen. Das so vor- behandelte granulierte Rohmaterial gelangt durch die Schurre 5 in den Vorwärmer 3 und hierauf, nachdem es in diesem vorgewärmt worden ist, in den eigentlichen Drehrohrofen 6.
In der Nähe des Einlaufes dieses Ofens 6 erfolgt die Kalzinierung des Rohmaterials und in der Umgebung der Elektroden 8 geht die Sinterung des Gutes vor sich. Durch die Schurre 10 gelangt das glühend heisse, ge brannte Gut in den Kühler 11, um von dort nach erfolgter Abkühlung schliesslich ins Freie zu gelangen.
Die in der Kalzinierzone des Ofens 6 ent weichenden CO.,-Gase hoher Temperatur wer den zum Aufheizen des Gasstromes verwen det, den das Gebläse 16 aus dem Vorwärmer 3 durch die Leitung 14 ansaugt und durch die Leitung 13 zum grössten Teil in den Küh ler 11 fördert. Der im Kühler 11 erwärmte Gasstrom gelangt durch die Leitung 22 nach dem eintrittsseitigen Ofenkopf, wo er sich mit den dem Ofen 6 noch entströmenden Gasen mischt. Die Klappe 17 in der Schorn steinleitung 15 ist dabei so eingestellt, dass die durch das Gebläse 16 umgewälzte Gas menge geeignete Temperaturverhältnisse im Vorwärmer 3 und Kühler 11 schafft.
Durch die Leitung 15 gelangen solche Mengen von Kohlensäure und Wasserdampf ins Freie, wie sie vom Drehrohrofen 6 her bezw. im Vor wärmer 3 dem umgewälzten Gasstrom ab gegeben werden. Die verschiedenen luftdich ten Verschlüsse 7, 18, 19, 20 und 21 sorgen dafür, dass keine Gase an den betreffenden Stellen ins Freie entweichen bezw. Luft in den Kreislauf eindringen kann.
Erheblicher Unter- bezw. Überdruck ist nur bei dem ein- trittsseitigen Endverschluss 18 des Vorwär- mers 3 und beim austrittsseitigen End- verschluss 21 des Kühlers 11 vorhanden; diese Verschlüsse 18 und 21 sind daher besonders sorgfältig auszuführen.
Durch Vorsehen einer in Fig. 1 nicht dargestellten Drosselstelle in der Gasleitung 14 bezw. 22 lässt sich er reichen, dass bei den Endverschlüssen 7 und , 19 des Ofens 6 und beim eintrittsseitigen Endverschluss 20 des Kühlers 11 nahezu Druckausgleich herrscht, so dass sich die Dichtungen an diesen Verschlüssen 19, 7 und 20 besonders einfach ausbilden lassen. s Bei der beschriebenen Einrichtung wird somit die Wärmebehandlung im eigentlichen Drehrohrofen 6 ohne Zufuhr von Luft oder andern Gasen durchgeführt, so dass die Wärmebehandlung im Ofen in einer C."0- Atmosphäre stattfindet. Die im Flammen bogen erzeugte Wärme wird daher praktisch nur durch Strahlung übertragen.
Dabei wer den die dem Elektroden-Elektroofen 6 noch entströmenden Gase dazu benutzt, einen zum grösseren Teil in einem Kreislauf umgewälz ten Gasstrom aufzuheizen. Dieser Gasstrom wird ununterbrochen im V orwärmer 3 durch Wärmeaustausch mit dem dem Ofen 6 zu zuführenden Rohmaterial abgekühlt und im Kühler 11 im Wärmea,ustauseh mit dem aus dem Ofen 6 anfallenden, glühend heissen, ge brannten Gut wieder erwärmt.
Diesem um gewälzten Gasstrom werden die dem Elek- troden-Elektroofen 6 noch entströmenden Gase nahe der Stelle, wo er aus der Leitung 22 austritt, bei--;emiseht. Ferner wird dem genannten Gasstrom nach dessen Abkühlung im Vorwä.rmer 3, aber vor der Wiederauf- heizung im Kühler 11, eine Gasmenge durch die Leitung 15 hindurch entzogen, die der im Ofen 6 und Vorwärmer 3 entwickelten Gas menge entspricht.
Anstatt den Vorwärmer 3 und den Kühler 1.1 in der in Fig. 1 gezeigten Weise als rotie rende Trommeln auszubilden, können auch anders gebaute Wärmeaustauscher, z. B. Wanderroste, zur Verwendung kommen. Vor wärmer und Kühler können auch in bekann ter Weise gegen Wärmeverluste isoliert sein.
Die in Fig. 2 gezeigte Einrichtung, wel che ebenfalls einen mittels elektrischen Flammenbogens beheizten Elektroofen 26 aufweist, unterscheidet sich von der in Fig. 1 dargestellten dadurch, dass das gebrannte Gut in einem Kühler 27 mittels Frischluft ge kühlt wird. Diese Frischluft wird durch ein Gebläse 28 unter Druck dem Kühler 2 7 am Auslaufende zugeführt.
Die in der Kalzinier- zone des Ofens 26 entweichenden CO2-Gase werden im eintrittsseitigen Ofenkopf mit der Frischluft gemischt, die im Kühler 27 durch Wärmeaustausch mit dem glühend heissen Gut, vorgewärmt worden ist. Dieses Gemisch durchströmt dann einen Vorwärmer 29 und wird hierauf von einem Gebläse 30 in einen Schornstein 31 gefördert, von wo es schliess lieh ins Freie gelangt.
Auch in diesem Fall kann durch Einbau einer in Fig. 2 nicht näher veranschaulichten Drosselstelle erreicht -werden, dass im Ofen weder Unter- noch Cberdruclz vorherrscht.
In Fig. 3 und 4 ist eine weitere Ausfüh rungsform des auslaufseitigen Endes eine mittels elektrischen Flammenbogens geheiz ten Drehroliroferis veranschaulicht. In diesen Figuren bezeichnet 32 einen Ofenkopf, der fahrbar ausgebildet ist, damit der Ofen für die Ausbesserung des Futters leicht zugäng lich wird. In den Ofenkopf 32 sind drei mit Drehstrom gespeiste Elektroden 33, 34 und 35 pyramidenförmig so eingebaut, dass sie unter sich einen Winkel a von ungefähr 45 bilden, d. h. a kann auch um einige Grade grösser oder kleiner als 45 sein.
Durch die Anordnung sämtlicher Elektroden im aus laufseitigen Ofenkopf des Drehrohrofens lässt sich eine Blaswirkung auf den Flammen bogen in axialer Richtung gegen das Ein laufende des Ofens hin erreichen, wodurch das Ofenfutter in der Umgebung des Flammenbogens gegen örtliche Überhitzung weitgehend geschützt, wird.
Der .untere Teil des Ofenkopfes 32 ist derart ausgebildet, dass er das aus dem Ofen Herausfallende Gut auf nimmt, von wo es von einer nicht gezeigten Schurre in einen ebenfalls nicht gezeigten Kühler übergeleitet wird.
Während es in Einrichtungen der be schriebenen Art ohne weiteres möglicb ist, die Wärme austauscher, also die Vorwärmer 3 bezw. 29 und die Kühler 11 bezw. 27, gegen Strahlungsverluste wii-hiim zu isolieren, lässt sieh eine befriedigende Isolierung des Ofen mantels mit den bis heute bekannten Baustof fen nicht durchführen. Es besteht aber die Möglichkeit,
die Strahlungsverluste des Ofens in bekannter Weise zur Vorwärmung von Luft heranzuziehen und mit dieser Warmluft das granulierte Rohmaterial vorzutrocknen. <B>PS</B> sei noch erwähnt, dass sich eine Rege lung der Ofenheizung durch Veränderung der Stromstärke bei konstanter Spannung zu folge Veränderung der Spitzenentfernung der Elektroden erreichen lässt.
Process <B> for </B> heat treatment of goods of various types, in particular for burning cement and alkaline earth carbonates, e.g. B. Falk, 1Viagnesit, dolomite and the like., Lind device for carrying out this process. The invention relates to a method for the heat treatment of goods of various types, in particular for burning cement and alkaline earth carbonates, e.g. B.
Lime, magnesite, dolomite and the like. In a device with a rotary kiln heated by means of an electric flame arc. The invention also relates to a device for carrying out this method.
Up to now, furnaces heated by means of electrical energy have always been allowed to flow through with hocherhitz ter air, which is preheated when the resulting burned material is cooled and, in particular, heated by means of electrical energy. The invention is now based on the knowledge that the use of air as a heat carrier in the furnace causes several disadvantages. Harmful nitrogen compounds are formed in the oven, which impair the quality of the product. In addition, the sensible heat in the air removes not inconsiderable amounts of heat from the furnace, which must be transferred to the raw material to be preheated in a preheater with a small temperature gradient.
The consequence of this is that the preheater must be dimensioned very large in relation to the furnace, which must lead to increased heat losses, to a large space requirement and to additional costs for the system. The cited knowledge is now taken into account according to the present invention in that the heat treatment in the rotary kiln is carried out without the supply of air or other gases, so that the heat generated in the flame arc is practically only transmitted by radiation.
Furthermore, according to the invention, the inner surface of the lining of the rotary kiln acting as an indirect heating surface is set so that the maximum temperature of this surface does not exceed 1550 C in the course of one rotation of the pipe.
In order to maximize the efficiency of the operation, the gases still flowing out of the furnace can expediently be used to heat up at least a large part of a gas stream that is circulated in a circuit, which is continuously cooled in heat exchange with the raw material to be fed to the furnace and then in the Heat exchange with your fired goods from the furnace is reheated.
The CTase flowing out of the furnace are advantageously fed to the circulated gas stream after the second-mentioned heat exchange, and after it has cooled down, but before it is re-agitated, an amount of gas is withdrawn that corresponds to the amount of gas developed in the furnace and in the pre-warmer. In such a case, the amount of exhaust gas and the associated exhaust gas losses can be reduced to a minimum by sensible heat.
For manufacturing reasons, it may be of particular importance that the fired product exits the cooler at the lowest possible temperature. This can be achieved with little impairment of the heat management of the furnace system in an implementation example that fresh air, which has been heated by heat exchange with the fired material from the furnace, the gases of higher temperature flowing out of the furnace as close as possible to the point where These gases flow out of the furnace, are added, and that the gas-air mixture thus obtained is cooled by heat exchange with the raw material to be fed to the furnace and then released into the open.
In order to obtain a flawless product and to avoid the formation of calcium carbide when using carbon electrodes, it is advisable to add an oxidizing agent to the raw material before it is granulated, for example, manganese dioxide (111n0,) to oxidize the crumbling that occurs from the electrodes in the electric furnace mixed.
All electrodes are conveniently placed in the furnace head of the rotary kiln on the outlet side. Such an arrangement of the electrodes has the consequence that the temperature in the rotary kiln increases steadily towards the outlet. In this way, the gradual heating of the raw material required for the production of a uniformly sintered product can be achieved.
In the accompanying drawings, various exemplary embodiments of devices according to the invention are shown in a simplified representation, on the basis of which implementation examples of the method according to the invention are also explained. It shows: FIG. 1 partially in a longitudinal section and partially in view of a first embodiment of such a device and FIG. 2 in view of a second embodiment.
Fig. 3 shows on a larger scale an axial longitudinal section through the outlet-side end of a rotary kiln with three electrodes and Fig. 4 is an end view of the outlet-side gene head of this furnace.
In Fig. 1, 1 denotes a silo, 2 a granulating drum with a built-in shower (not shown) and 3 a rotating drum preheating the axis of which has an inclination of about 5 \ J with respect to the outlet. This preheater 8 revolves on rollers 4 at a speed of 1.5 revolutions per minute, and internally known internals are provided inside it, which serve to make the desired heat exchange more intimate.
A chute 5 directs the drum? on falling material in the preheater 3. 6 be denotes the actual rotary kiln of the device, the axis of which is also slightly inclined towards the outlet side. This furnace 6 runs at a slightly lower speed than the preheater 3 by only executing about one revolution per minute. In the furnace head 7 on the outlet side, the electric 8 are arranged, of which only one is shown in FIG. 1; is.
The inner surface of the chuck 9 of the rotary kiln 6, which acts as an indirect heating surface, is dimensioned such that the maximum temperature on this surface does not exceed 1550 ° C. in the course of one rotation of the pipe.
10 denotes a chute through which the glowing hot, ge burned material leaving the furnace 6 is fed to a cooler 11. This cooler 11 is constructed essentially the same as the preheater 3; internals known per se are thus likewise provided inside this drum in order to make the heat exchange more lively. An emptying chute 12 and a line 13 are connected to the cooler 11. Two lines 14 and 15 branch off from the latter.
The line 14, in which a fan 16 is installed, opens at the inlet end of the preheater 3 in this, while the line 15, in which an adjustable flap 17 is installed, serves as a chimney. 18 denotes an airtight end closure provided at the inlet end of the preheater 3, and 19 denotes a closure which connects the preheater 3 to the rotary kiln 6 in an airtight manner.
The cooler 11 has airtight end closures 20 and? 1, the first of which is connected to the closure 19 via a line 22. In the chutes 5, 10 and 12 shut-off organs 23 respectively. 24, 25 installed, which secure the device against the ingress of false air. The mode of operation of the device described is as follows: In the silo 1 raw meal is stored, which is an oxidizing agent. z. B. manganese dioxide, is mixed in such an amount that the electrode burn-off generated in the electric furnace 6 is oxidized.
As a result of this measure, there is no calcium carbide, magnesium carbide or the like in the incurred burned material. Such an amount of water is added to the raw meal coming from the silo 1 into the granulating drum 2 that the granules have 10 to 15% moisture when leaving the granulating drum. The granulated raw material pretreated in this way passes through the chute 5 into the preheater 3 and then, after it has been preheated in this, into the actual rotary kiln 6.
In the vicinity of the inlet of this furnace 6, the calcination of the raw material takes place and in the vicinity of the electrodes 8 the sintering of the material takes place. Through the chute 10, the red-hot, ge burned goods pass into the cooler 11, from where they finally get outside after cooling.
The ent in the calcining zone of the furnace 6 CO., - High temperature gases who are used to heat the gas flow that the fan 16 sucks in from the preheater 3 through line 14 and through line 13 for the most part into the cooler 11 promotes. The gas stream heated in the cooler 11 passes through the line 22 to the furnace head on the inlet side, where it mixes with the gases still flowing out of the furnace 6. The flap 17 in the chimney pipe 15 is set so that the amount of gas circulated by the fan 16 creates suitable temperature conditions in the preheater 3 and cooler 11.
Through the line 15 such amounts of carbonic acid and water vapor get into the open as they respectively from the rotary kiln 6. be given in front of the warmer 3 from the circulating gas stream. The various airtight closures 7, 18, 19, 20 and 21 ensure that no gases escape or escape at the relevant points. Air can enter the circuit.
Considerable under- resp. Overpressure is only present at the inlet end closure 18 of the preheater 3 and at the outlet end closure 21 of the cooler 11; these closures 18 and 21 must therefore be carried out particularly carefully.
By providing a throttle point not shown in Fig. 1 in the gas line 14 BEZW. 22 it can be achieved that at the end closures 7 and 19 of the furnace 6 and at the inlet end closure 20 of the cooler 11 there is almost pressure equalization, so that the seals on these closures 19, 7 and 20 can be formed particularly easily. In the device described, the heat treatment in the actual rotary kiln 6 is carried out without the supply of air or other gases, so that the heat treatment in the furnace takes place in a C. "0 atmosphere. The heat generated in the flame arc is therefore practically only through radiation transfer.
In this case, who uses the gases still flowing out of the electrode electric furnace 6 to heat a gas stream that is circulated for the greater part in a circuit. This gas stream is continuously cooled in the preheater 3 by heat exchange with the raw material to be fed to the furnace 6 and heated again in the cooler 11 in the heat exchange with the red-hot, burnt material from the furnace 6.
The gases still flowing out of the electrode electric furnace 6 are emiseth this circulated gas flow near the point where it emerges from the line 22. Furthermore, after it has cooled down in the preheater 3, but before it is re-heated in the cooler 11, an amount of gas is withdrawn through the line 15, which corresponds to the amount of gas developed in the furnace 6 and preheater 3.
Instead of forming the preheater 3 and the cooler 1.1 in the manner shown in FIG. 1 as rotating drums, differently constructed heat exchangers such. B. traveling grates come to use. Before warmer and cooler can also be insulated against heat loss in a known manner.
The device shown in FIG. 2, wel che also has an electric furnace 26 heated by means of an electric flame arc, differs from that shown in FIG. 1 in that the fired material is cooled in a cooler 27 by means of fresh air. This fresh air is fed to the cooler 27 at the outlet end under pressure by a fan 28.
The CO2 gases escaping in the calcining zone of the furnace 26 are mixed in the furnace head on the inlet side with the fresh air that has been preheated in the cooler 27 by heat exchange with the red-hot material. This mixture then flows through a preheater 29 and is then conveyed by a fan 30 into a chimney 31, from where it finally reaches the open air.
In this case, too, by installing a throttle point not shown in greater detail in FIG. 2, it can be achieved that neither under nor overpressure prevails in the furnace.
In Fig. 3 and 4, a further Ausfüh approximate form of the outlet-side end is illustrated by means of an electric flame arc geheiz th rotary roller blind. In these figures, 32 designates a furnace head which is designed to be movable so that the furnace is easily accessible for repairing the lining. Three electrodes 33, 34 and 35 fed with three-phase current are installed in the furnace head 32 in a pyramid shape in such a way that they form an angle α of approximately 45 with each other, i.e., about 45 °. H. a can also be a few degrees greater or less than 45.
By arranging all the electrodes in the furnace head from the rotary kiln, a blowing effect on the flame arc can be achieved in the axial direction against the end of the furnace, whereby the furnace lining in the vicinity of the flame arc is largely protected against local overheating.
The lower part of the furnace head 32 is designed in such a way that it picks up the material falling out of the furnace, from where it is transferred from a chute, not shown, into a cooler, also not shown.
While it is easily möglicb in facilities of the type described, the heat exchanger, ie the preheater 3 BEZW. 29 and the cooler 11 respectively. 27, to insulate against radiation losses wii-hiim, does not allow a satisfactory insulation of the furnace shell with the building materials known up to now. But there is the possibility
to use the radiation losses of the furnace in a known manner to preheat air and to pre-dry the granulated raw material with this warm air. <B> PS </B> it should also be mentioned that regulation of the furnace heating can be achieved by changing the current strength at constant voltage and changing the tip distance of the electrodes.