Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kompressiven Längsverformen einer laufenden Textilbahn, wobei diese mittels einer eine rotierende Förderwalze und ein sich auf eine praktisch tangential zur Förderwalze über die ganze Nutz breite erstreckende, ortsfeste Begrenzungsplatte abstützen des, dieselbe an deren Vorderkante über die ganze Nutzbreite hinweg überragendes,
sich ebenfalls tangential zur Förder- walze erstreckendes und einen höheren Reibungskoeffizien ten aufweisendes Verzögerungsorgan enthaltenden Stauch- bzw. Kreppvorrichtung längsverformt und ausserdem einer nicht rein mechanischen Behandlung unterworfen wird.
Unter Längsverformen wird dabei nicht nur das Stauchen, sondern auch das Kreppen und alle Mischformen verstanden. Derartige Verfahren sind bekannt und dienen entweder zum Bauschen bzw. zum Weichmachen von Textilbahnen, wie z. B. von Nylon-Trikot oder ungewobenen Textilbahnen, oder zur Erzeugung einer vergrösserten Dehnbarkeit von Geweben in einer Vorzugsrichtung.
Das alte Prinzip, Textilbahnen mittels einer Verzögerungs vorrichtung kompressiv längszuverformen, weist hinsichtlich der Steuerung und der Stabilität des Erzeugnisses Nachteile auf, die seine Anwendung begrenzen. Die erforderliche ein heitliche Behandlung war unbefriedigend, insbesondere im Hinblick auf breite Webmaschinen mit hoher Betriebsge schwindigkeit, hohe Temperaturschwankungen, lange zusam menhängende Betriebsdauer, Schwankungen im zugeführten Material und Überwachung durch einen Durchschnittsarbeiter.
In der französichen Patentschrift Nr. 1 523 221 wird be reits ein Verzögerungsorgan verwendet. Die Textilbahn wird gemäss der französischen Patentschrift in der Behandlungs zone auf ihren beiden Seiten verzögert, und zwar auf der einen Seite formschlüssig infolge der Wellung oder Riffelung der Transportwalze und auf der anderen Seite durch Reibein griff mit einem unmittelbar an einer Begrenzungsplatte be festigten Gummikissen, dessen Eigenelastizität vorüber gehend Störungen auffangen soll, in Wirklichkeit aber zu einer hohen Ungleichmässigkeit des Produkts führt. Dieses Gummikissen lässt sich zwar auch je nach dem verwendeten Ausgangsmaterial und anderen Betriebsparametern verstel len, jedoch nicht genügend feinfühlig.
Zur Beseitigung dieses Nachteiles ist innerhalb der Behandlungszone ein Engpass O angebracht und obendrein angeregt worden, einen geeigne teren Werkstoff als Gummi ausfindig zu machen.
Es versteht sich, dass durch die Verengung O eine ausser- ordentlich starke örtliche Belastung der Textilbahn als auch des Gummikissens stattfindet, so dass das Verfahren der französischen Patentschrift, wenn es überhaupt für einen kon tinuierlichen Betrieb geeignet sein soll, nur während einer verhältnismässig kurzen Betriebsdauer gleichbleibende Resul tate zu erzielen gestattet.
In jedem Fall ist die Gleichförmig keit des Erzeugnisses auch während dieser kurzen Betriebs dauer bei weitem nicht ausreichend, und es lassen sich aus dem genannten Grunde und wegen der fehlenden Über gangszone und somit auch wegen der abrupt aufgezwungenen Kräfte bei weitem nicht ausreichend hohe Arbeitsgeschwin digkeiten erzielen. Die örtliche Überlastung der Textilbah nen hat nämlich nicht nur mechanische Konsequenzen, son dern sie ist auch mit einer örtlichen Überhitzung infolge der Reibungswärme verbunden, die bei Arbeitsgeschwindigkei ten, wie sie heutzutage gefordert werden, zu Zerstörungen des Materials der Textilbahn führen.
Dabei ist noch beson ders zu berücksichtigen, dass Gummi einerseits und textile Materialien anderseits eine sehr geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen, so dass die örtlich erzeugte Überhitzung zu einem Wärmestau führen muss, sofern die Arbeitsgeschwindigkeit nicht so stark verringert wird, dass die normalerweise aus Me tall bestehende Förderwalze eben diese Reibungswärme in demselben Masse abführt, wie sie entsteht. In der französischen Patentschrift Nr. 1 323 067 wird die Verzögerung durch den Spalt bewirkt, der durch eine Verlängerung der Begrenzungsplatte und einen zusätzlichen Bauteil gebildet wird, der zwischen dieser Verlängerung und der Walze angeordnet ist.
In der französischen Patentschrift Nr. 1 421 941 wird derselbe zusätzliche Bauteil herangezo gen, wobei in der Behandlungszone mindestens drei, in eini gen Ausführungsformen sogar vier angreifende Bauteile rela tiv zueinander verstellt werden müssen, wodurch sich ausser- ordentlich grosse Handhabungsschwierigkeiten ergeben.
Schliesslich wird in der französischen Patentschrift Num mer 916 180 das seit langem bekannte einstufige Verfahren mit nur einem Spalt beschrieben, das die vorstehend erläuter ten Mängel aufweist. Hierbei werden bei der Stauchung gleichzeitig ausserordentlich starke Scherkräfte auf die durch laufende Textilbahn ausgeübt, so dass die Gefahr der Be schädigung des Textilmaterials sehr gross ist.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfah rens der eingangs genannten Art, welches die Nachteile be kannter Verfahren nicht aufweist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekenn zeichnet, dass man die Textilbahn in der Stauch- bzw. Krepp vorrichtung in einem über seine ganze Länge eine konstante Breite aufweisenden Spalt zwischen der Förderwalze und dem Verzögerungsorgan einlaufen lässt und eine Oberfläche der Textilbahn mittels einer mit einer Vielzahl von Eingriffs vorsprüngen versehenen Oberfläche des unbeweglich und nichtdehnbar ausgebildeten Verzögerungsorgans zögert.
Dieses Verfahren ist in bezug auf Einfachheit der Verfah rensführung, Oualität des Endprodukts und Arbeitsgeschwin digkeit allen bekannten Verfahren deutlich überlegen.
Beim erfindungsgemässen Verfahren drückt die Begren zungsplatte, von der mindestens ein Teil der Walze näher liegt als das Verzögerungsorgan, fortgesetzt die Textilbahn gegen die Walze und veranlasst dadurch die Textilbahn, sich mit der Walze ohne Schlupf zu bewegen, und zwar bis in den Bereich des Verzögerungsorgans. Dort findet eine Verzöge rung mittels einer fest angeordneten Eingriffsfläche statt, welche in der Laufrichtung der Textilbahn praktisch unbe weglich und nicht dehnbar ist.
Bei einer solchen Behandlung wird die Textilbahn dazu veranlasst, sich mit der Walze ohne Schlupf bis zu einem Punkt zu bewegen, welcher dicht vor dem Punkt liegt, wo das Verzögerungsorgan anfängt. Zwischen diesen Punkten, welche normalerweise weniger als 25 mm und im Falle eines dünnen Stoffes weniger als etwa 6 mm voneinander entfernt sind, ist das Material gleitbar auf eine begrenzte Stärke limitiert. Die Zuführung mittels der Walze zum ersten Punkt zwingt die Textilbahn dazu, sich in ihrer eigenen Ebene gegen eine Kom pressionswulst aus zusammengedrücktem Material zusam menzudrücken, bevor sie das Verzögerungsorgan erreicht.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform geht man so vor, dass man die Textilbahn zur Längsverformung in einer durch den Endabschnitt der Begrenzungsplatte und den Eintritts abschnitt des Verzögerungsorgans begrenzten Übergangs Zone B verdichtet, wobei man zweckmässigerweise die Tex tilbahn durch einen ersten durch den Endabschnitt der Be grenzungsplatte und die Förderwalze gebildeten Spalt führt, der mindestens in seinem Austrittsquerschnitt in Dickenrich tung der Materialbahn eine Abmessung hat, die höchstens gleich gross ist wie jede vergleichbare Abmessung des zweiten Spalts zwischen Verzögerungsorgan und Förderwalze. Eh ist von Vorteil,
wenn man die Eingriffsvorsprünge durch auf dem Trägermaterial befestigte Schleifmittelteilchen bildet, wobei man zweckmässigerweise die Textilbahn zum Kreppen in einem zwischen Begrenzungsplatte und Förderwalze liegen den, sich in Dickenrichtung der Textilbahn vergrössernden ersten Spalt verdichtet und die Textilbahn unter Schlupf för- dert, wobei man mindestens Abschnitte der Textilbahn mit tels der Begrenzungsplatte in die Zwischenräume zwischen die Eingriffsvorsprünge drückt, das Ganze derart, dass die Eingriffsvorsprünge der Förderwalze auf einer Seite der Tex tilbahn Fasern in Vorwärtsrichtung und aus den Zwischen räumen herausdrängen,
wogegen das Verzögerungsorgan gleichzeitig auf der anderen Seite derTextilbahn eine entge gengesetzte Wirkung ausübt. Schliesslich ist es von Vorteil, wenn man die kompressive Längsverformung der Textilbahn mittels eines mindestens radial zur Förderwalze verstell baren Stellgliedes und vorzugsweise einer zusätzlichen, prak tisch tangential zur Förderwalze verstellbaren und unabhän gig vom Stellglied betätigbaren Stellvorrichtung steuert.
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele des erfindungs- gemässen Verfahrens anhand der Zeichnungen näher erläu tert. Es zeigen: Fig. 1 eine Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens im Längsschnitt ausschnittsweise, Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Textilbahn in verschiede nen Behandlungsstufen, Fig. 3 bis 4b sechs mittels Vorsatzlinse gemachte Aufnah men von nach dem Verfahren behandelten Textilien, Fig. 5 eine schematische Ansicht der Einrichtung der Fig. 1,
Fig. 6 eine zweite Einrichtung in ähnlicher Darstellungs weise wie in Fig. 1, Fig. 6a eine schematische Darstellung zur Erläuterung der einwirkenden Kräfte und Fig. 7 bis 11 fünf Längsschnitte ähnlich Fig. 6, jedoch ge- mäss weiteren Ausführungsformen.
Sämtliche im folgenden erwähnten Rauhigkeitswerte sind wie üblich nach der Methode der kleinsten Quadrate ermit telt worden.
In Fig. 1 bewegt sich eine Förderwalze 10 in Richtung D unter einer ortsfesten Begrenzungsplatte 12 und einem orts festen Verzögerungsorgan 14 und fördert eine Textilbahn 16. Alle drei Bauteile 10, 12, 14 sind in der Breite entsprechend derjenigen der zu behandelnden Textilbahn 16 bemessen. Der Massstab geht daraus hervor, dass die tatsächliche Dicke der Textilbahn 10 kleiner ist als etwa 0,37 mm. Der Krüm- mungsradius der Förderwalze 10 beträgt etwa 50 bis 150 mm. Der Kompressionsgrad des Textilmaterials an seinen verschie denen Behandlungsstufen ist in Fig. 1 mittels rechtwinkliger Abschnitte gezeigt, welche gleichgrosse Materialmassen dar stellen.
Die Einrichtung ist im stationären Zustand der Behand lung dargestellt. Die Begrenzungsplatte 12 drückt die Textil bahn 16 gegen die Förderwalze 10, um sie in der "Zone A nach vorne zu schieben, und zwar in nicht zusammengedrück tem Zustand bis zum Punkt O, welcher der Ausgangspunkt der Behandlung ist.
Das Verzögerungsorgan 14, welches im Vergleich zur Be grenzungsplatte 12 relativ rauh ist, greift bei M ein. Der Ab stand 0-M beträgt z. B. 25 mm, bei Textilbahnen mit einer Dicke von 0,12 bis 0,36 mm jedoch höchstens 6 mm. Bei anderen Ausführungen, z. B. mit steifen Textilmaterialien, kann der Ausgangspunkt mit dem wirksamen Ausgangspunkt des Verzögerungsorgans 14 zusammenfallen. Im Punkt O wird zusammengedrücktes Textilmaterial vorbewegt und sofort gegen die Wulst von vorübergehend oder dauernd zusammen- gepresstem Material gepresst, welches vom letzten Teil der Fläche gleitend begrenzt ist.
Wenn das Textilmaterial die Wulst verlässt, expandiert es und ist dazu in der Lage, in die sem Zustand während der Verschiebung unterhalb des Ver zögerungsorgans 14 zu bleiben. Infolge der Rauheit des Ver zögerungsorgans 14 kann die Verzögerungswirkung mit leich tem Druck nach unten aufrechterhalten werden. Dadurch wird der Rückstau eines übermässigen Druckes gegen die Förderwalze 10 sowie eine übermässige Abnutzung des Ver zögerungsorgans 14 verhindert. Vom Punkt M weg erstreckt sich das Verzögerungsorgan 14 praktisch tangential zur Walze 10 und beeinträchtigt nicht das zusammengedrückte Textil material; dadurch entfällt die Notwendigkeit, es durch einen Engpass mit extrem starker Reibung zu extrudieren.
Die Textilbahn 16 ist zusammendrückbar. Bei der Ver schiebung von solchem Material unterhalb der Begrenzungs platte 12 neigt sie dazu, sich nach oben und nach hinten zu wellen und dann anzuhalten. fliese Tendenz wird durch die Verlegung der Ausgangsbehandlung an die Stelle O vor der Eingriffsstelle des Verzögerungsorgans 14 verhindert. Da durch beginnt bereits das unterhalb der Begrenzungsplatte 12 hervortretende Textilmaterial sich in seiner eigenen Ebene zu verdichten und weist somit eine grössere Kolonnenfestigkeit und eine Expansionsneigung auf. Diese Festigkeit widersteht der Tendenz des Textilmaterials sich auszubeulen, während die neu erhaltene Expansionstendenz es dazu zwingt, sich ge gen das Verzögerungsorgan 14 aufzustauen.
Diese Stauung innerhalb des Abschnitts 0-M ist eine kritische Vorbedin gung für die Durchführung des Verfahrens und muss in jedem Einzelfall bei der Festlegung der optimalen Arbeitsbedin gungen berücksichtigt werden.
Das Verzögerungsorgan 14 ist in der Förderrichtung ge messen bedeutend rauher als die Begrenzungsplatte 12 und vorzugsweise auch rauher als die Förderwalze 10.
Normalerweise liegt die Rauhigkeit des Verzögerungs organs 14 im Bereich von 2,54 bis 12,70,um. Die Grösse die ses Bereichs erklärt sich durch den grossen Einfluss der je weiligen Textilmaterialien und der Arbeitsbedingungen.
Im Gegensatz dazu ist die bevorzugte Begrenzungs platte 12 verhältnismässig glatt, hat eine Rauhigkeit kleiner als 0,51 ,um. Eine bevorzugte Förderwalze für Textilien ist mit ganz kleinen, harten Teilchenplasma beschichtet, deren Rau higkeit kleiner ist als 2,54, z. B. 2,03 bis 2,29,um.
Die Länge des Verzögerungsorgans 14 kann innerhalb weiter Grenzen verändert werden. Im allgemeinen ist sie länger als die Länge jeder beliebigen Cbergangszone B. In bestimmten Fällen, z. B. bei steifen Textilmaterialien und einer Rauhigkeit des Verzögerungsorgans 14 im oberen Teil des Bereiches, kann die Länge des Verzögerungsorgans 14 über dem Bereich C zur Steuerung der angestrebten Behand lung variiert werden. Beim Bauschen von weniger steifen Tex tilmaterialien ist es zweckmässig, die Länge des Verzöge rungsorgans 14 zu verkürzen.
Eine Vielzahl verschiedener Stoffe kann zur Herstellung des Verzögerungsorgans 14 verwendet werden. Diese Stoffe dürfen aber in der Bewegungsrichtung der Textilbahn 16 prak tisch nicht dehnbar sein, um die richtige Wirkung zu erzielen. In vielen Fällen ist es wichtig, dass das Verzögerungsorgan 14 auch in der Richtung der Dicke des Textilmaterials nachgie big abgestützt ist, weil dies zu der richtigen, sich selbst einstel lenden geometrischen Form beiträgt. Vorzugsweise werden Eingriffsvorsprünge durch harte, abnützungsfeste Teilchen gebildet, wobei das Verzögerungsorgan eine Dehnung von weniger als 5 l. bei einer Belastung von 70 kg/cm' aufweist.
In Fig. 2 ist eine Behandlung von gestricktem 0,25 mm dickem Nylon-Trickot (40 - 40 Denier) dargestellt. Die in länglicher Richtung nicht zusammengedrückte Textilbahn 16 wird bei A zum Punkt O nach vorne verschoben, wo sie gegen eine Wulst von in Längsrichtung zusammengedrücktem oder verdichtetem Textilmaterial zusammengedrückt wird.
Inner halb der Länge einer Kettenschlinge in Fig. 2 wird deshalb das Textilmaterial mit einer länglichen, gleichmässigen Kette, in welcher die Fäden des Garns dicht zusammengebündelt sind (Zone A), bei O in einen Zustand verformt, wo die totale Dichte der Fäden erhöht ist, wogegen die einzelnen Fasern ausgebeult und voneinander abgebogen sind, obwohl die Bün delform weiterhin erkennbar bleibt.
Fig. 3 ist ein stark vergrössertes Photo einer behandelten Textilbahn 16 mit Millimetermarken. Der Punkt O unter der Begrenzungsplatte 12 befindet sich in kurzem Abstand vom Punkt M, welcher der ersten Berührung mit dem wirksamen Abschnitt des Verzögerungsorgans 14 entspricht. Fig. 3a und 3b stellen mit noch stärkerer Vergrösserung die Rückseite bzw. Vorderseite der behandelten Textilbahn 16 dar.
Die Fig. 4, 4a und 4b entsprechen den Fig. 3, 3a und 3b, jedoch mit dem Unterschied, dass der Abstand zwischen der Förderwalze 10 und dem Verzögerungsorgan 14 grösser ist.
Das Verzögerungsorgan 14 hat hier Noppen in der Zone C gebildet. Die Eingriffsvorsprünge des Verzögerungsorgans 14 greifen augenblicklich in die einzelnen Fäden oder Fasern der Textilbahn 16 ein und führen dazu, dass sie vom ur sprünglichen Garn oder Bündel getrennt und verformt werden, wenn sich das Garn nach vorne bewegt. Diese Wir kung wiederholt sich an derselben Stelle mehrere tausendmal und trägt so zur Gesamtbehandlung bei. Diese kann z. B. (Zone C, Fig. 2) die Masse oder die Oberfläche von gewirk ten Nylon-Stoffen weicher machen und den Griff und die Dra- pierung verbessern. Dadurch werden die Stoffe weicher und fallen besser.
Der so behandelte Stoff 16b hat dann eine kaum oder gar nicht feststellbare Kettenstruktur, und der Stoff er hält, obwohl er ursprünglich aus nichttexturierten Nylon- Einzelfäden hergestellt wurde, ein flauschiges und texturiertes Aussehen. Um die Relativstellung des Stellglieds 30 zu än dern, können Justierschrauben 140 (Fig. 5) die ganze, unten erläuterte Baugruppe S in bezug auf das Stellglied 30 vor wärts und rückwärts verschieben.
In diesem Beispiel kann die Textilbahn 16 vorher eine Dicke von z. B. 0,25 mm und nachher je nach den vorge wählten Arbeitsbedingungen eine Dicke bis zu 0,5 oder sogar 0,75 mm haben.
Wenn es hauptsächlich erwünscht ist, die Textilbahn 16 bauschiger oder dicker zu machen und sie nicht zu verkürzen; wird die Länge des Verzögerungsorgans 14 kurz gehalten, z. B. 3 oder 1,5 mm, wobei das Dickerwerden am Ende der Begrenzungsplatte 12 beginnt. Die Textilbahn 16 wird an der Oberfläche starken Scherkräften unterworfen, was zu einer Rückwärts-Dehnung oder sogar zu einem stellenweisen Ein reissen der oberen Oberfläche in bezug auf die untere Ober-, fläche führen kann.
Dies wird dadurch verursacht, dass die Vorsprünge der Förderwalze 10 in die untere Oberfläche ein greifen, die sich in bezug auf die Textilbahn 16 vorwärtsbe wegt, wogegen das Verzögerungsorgan 14 einen Zug in der entgegengesetzten Richtung ausübt. Diese Kräfte und die Scherwirkung führen dazu, dass die Textilbahn 16 nach dem relativ kurzen Eingriff des Verzögerungsorgans 14 sofort in eine dickgriffige Form übergeht.
Sobald der Betriebszustand erreicht ist, treibt die An triebsvorrichtung 80 die Förderwalze 1O mit einer, z. B. nur um 2%, höheren Umfangsgeschwindigkeit an als die Aufnah mewalze 90. Die Aufgabe der Aufnahmewalze 90 besteht darin, an der Textilbahn 16 zu ziehen und z. B. 98% von der Länge, welche der Einrichtung zugeführt wurde, aufzu nehmen. Das rauhe Verzögerungsorgan 14 hat in diesem Falle die weitere Aufgabe, gegen die Zugkraft der Aufnahmewalze 90 Widerstand zu leisten. Die Vorsprünge am rauhen Ver zögerungsorgan sperren sofort gegen die stationäre Wulst und halten sie in einer derartigen Stellung, dass sowohl die Kom pression vor der Wulst als auch die Dehnung hinter der Wulst gleichmässig ablaufen.
Als Beispiel wurde eine steife, papierähnliche, nicht ge wobene Textilbahn von 0,38 mm Stärke und brettartigem Griff behandelt. Diese Textilbahn bestand aus fünf Schichten, und zwar aus einer mittleren Schicht aus Scrim -Fäden, zwei nichtgewobenen nassgelegten Folien und zwei äusseren Schichten aus Tissuepapier. Nach der Behandlung war das Produkt sehr weich und zeigte eine gute Drapierung mit vie len Linien, welche die kleinen Noppenfalten darstellten, die zuerst erzeugt und dann wieder entfernt wurden.
In Fig. 5 sind Beispiele von koordinierten Behandlungen gezeigt. Die Vorratswalze 160 führt die Textilbahn 16 zuerst einem profilierten Walzenpaar 170 zu, welche feine Längs- wellungen aufweisen. Es folgen bei der Vorbehandlung ein Strahlungsheizer 172, eine dampferhitzte oder gekühlte Walze 174 und eine Sprühanlage 176 für Dampf, Wasser oder ein chemisches Mittel. Nach der Behandlung folgen ein Staubsammler und Behandler <B>178</B> und eine Wärmeaushär- tungs- oder Abschreckwalze 180.
Fig. 6 zeigt eine Behandlung ohne Kreppen mit geringer Bauschung. Die Förderwalze 20 hat einen Durchmesser von etwa 100 mm und dient zur Behandlung von schmalen Tex tilbahnen mit etwa 300 mm Breite; für breitere Textilbah nen hat sie einen grösseren Durchmesser. Links in Fig. 6 ist die Sandwichanordnung zu erkennen. Diese umfasst eine Be grenzungsplatte 22, ein nichtelastisches Verzögerungsorgan 24 mit einer mit harten Teilchen bestückten Oberfläche, z. B. Schmirgeltuch, und eine relativ dicke und nicht nachgiebige Druckplatte 28. Ein Federstahlhalter 26 ist zwischen letzterer und dem Verzögerungsorgan 24 eingesetzt.
Die ganze Sand wichanordnung kragt somit freitragend aus. Ein Stellglied 30 presst letztere gegen die Förderwalze 20. Wie die beiden Dop pelpfeile zeigen, ist das Stellglied 30 gegen.die Oberfläche der Förderwalze 20 verschiebbar, um die Anpresskraft zu variieren, und es ist ferner relativ zur Sandwicharlordnung vor wärts und rückwärts verstellbar, um den ersten Angriffspunkt zu verschieben.
Mittels der letzteren Einstellung ist das Ver hältnis der auf die Begrenzungsplatte 22 ausgeübten Ab wärtskraft zu dem auf das Verzögerungsorgan 24 ausgeübten Druck mit einer Wirkung verstellbar, welche mit teeter- totter bezeichnet wird. Die auf die Begrenzungsplatte 22 ausgeübten Kräfte sind viel grösser als diejenigen, welche auf das Verzögerungsorgan 24 einwirken. Dabei kann eine Ver stellung des Stellglieds 30 in der einen oder der anderen Rich tung um 6,25 mm in der Bewegungsrichtung der Textilbahn die gewünschte Wirkung haben, um die Behandlung fein fühlig und wirksam zu steuern.
In Fig. 6 besteht die Begrenzungsplatte 22 aus einem Blech von ursprünglich 0,5 mm Dicke, welches durch Nachbe arbeitung mit einer Neigung versehen ist, damit es sich von seiner vollen Dicke bis zu 0,1 mm am Ende 23 über eine Distanz von etwa 6 mm verjüngt. Der Werkstoff ist z. B. eine Eisen-Nickel-Legierung mit niedrigem Wärmeausdehnungs- koeffizienten, wie z. B. Invar der S.
A. de Commentry- Fourchambault et Decaziville (Acieries d'imply). Das Ver zögerungsorgan 24 hat in nichtkomprimiertem Zustand eine Dicke von 0,25 mm. Die rauhe Oberfläche der Verzögerungs fläche 24 ist gegen die obere Oberfläche der Begrenzungs platte 22 gerichtet, wobei die Verzögerungsfläche 24 je nach Behandlung das Ende 23, um z. B. 3 bis 9 mm, überragt.
Die Druckplatte 26 besteht aus einem Stück Federstahl von 0,12 mm Dicke und 12,7 mm Länge und ist mit einem Krüm- mungsradius gebogen, der kleiner ist als der Radius der För- derwalze 20.
Die Druckplatte 26 hält das Verzögerungsorgan 24 ange nähert parallel zum Umfang der Förderwalze 20, ohne dass an irgendeiner Stelle eine Spaltverengung auftritt, die die Wulst im Bereich der wirkungsvollen Verzögerung einschnü ren würde. Bei dieser Ausführung kann eine Bedienungs person, obwohl die Belastung der Presskante des Stellglieds 30 etwa 9 kg/cm beträgt, leicht die Vorderkante 27 der Druckplatte 26 mit einem Finger heben; da die erforderliche Abwärtskraft relativ klein ist.
<B>In</B> Fig. 6a wirkt die Kraft F1 auf die Textilbahn 16 gegen die Wulst aus zusammengepresstem Textilmaterial im Punkt O und wird durch die Bewegung der Textilbahn 16 erzeugt. F2 stellt eine weitere Antriebskraft dar, welche durch die Rei bung der Förderwalze 20 im Punkt O bedingt ist.
Der Ein- fluss der Förderwalze 20 auf die Textilbahn 16 wird in diesem Punkt von der verzögerten Wulst aus zusammengedrück tem Textilmaterial aufgehoben, wobei eine kompressive Längsverformung stattfindet und die Förderwalze 20 vor wärtsgleitet. FZ besitzt eine leicht nach oben gerichtete Kom ponente, welche durch die Mitnehmerwirkung der Eingriffs vorsprünge der Walzenfläche bedingt ist, wenn sich die För- derwalze 20 dreht.
F3 sind die Begrenzungskräfte, welche von der Begren zungsplatte 22 ausgeübt werden. Die zusammengedrückte Materialwulst hat eine Neigung zur Expansion in allen Rich tungen, welche Neigung bedeutend sein kann, wenn die be handelte Textilbahn 16 von Natur aus nachgiebig ist. F3 hat eine leichte Rückwärtskomponente, die eine gewisse Schlepp wirkung ausübt. Die geringe Rauhigkeit der Begrenzungs platte 22, die z. B. kleiner als 0,51 um sein kann, und ihr niedriger Reibungskoeffizient, welcher z.
B. durch eine Im prägnierung mit Polytetrafluoräthylen, wie mit Teflon von Dupont, begünstigt sein kann, tragen dazu bei, diese Schlepp wirkung klein zti halten.
Während das Textilmaterial der sich bewegenden Förder- walze 20 über den Punkt O hinaus ausgesetzt bleibt, hat letztere die Tendenz, das Textilmaterial nach vorne zu ziehen, was durch die Kraft F4 dargestellt ist.
FS sind die auf eine bestimmte Strecke längs des Ver zögerungsorgans 24 begrenzten Verzögerungskräfte, während F6 die kumulierte Wirkung des Verzögerungsorgans 24 strom abwärts von Fs darstellt.
Weil das Verzögerungsorgan 24 in der Behandlungsrich tung praktisch nicht dehnhar ist, bleiben deren Vorsprünge unter den von der bewegten Textilbahn ausgeübten Kraft ortsfest und verhindern die Entstehung ungleichmässiger Ver zögerungsmuster oder das Zusammenballen des Textilmate rials. Diese Eigenschaft führt ferner dazu, dass die auf die Vorsprünge ausgeübte Kraft einen Aufwärts-Drehdrall er zeugt, d. h. eine vom Textilmaterial erzeugte Vorwärtskraft auf die Vorsprünge, wobei eine gleich starke Reaktionskraft längs der Dicke der Verzögerungsfläche 24 nach rückwärts ausgeübt wird. Dieser Tendenz wirkt die nachgiebige Druck platte 26 oberhalb des Verzögerungsorgans 24 entgegen.
Diese Drehneigung führt zu einer Selbsteinstellung des Ab standes bei allfälligen Dickenänderungen des Textilmaterials, was zur Gleichmässigkeit der Behandlung beiträgt.
Die geringe Ausdehnung der Zone B von weniger als 10 im Bogenmass gewährleistet es, dass die von der Förderwalze 20 ausgeübten Kräfte im Punkt O praktisch mit dem Spalt unter dem rauhen Verzögerungsorgan 24 ausgerichtet sind, wodurch das Textilmaterial dazu veranlasst wird, sich hin durchrubewegen, ohne sich zu verziehen.
Bei zunehmendem Verformungsgrad wurden die nachfol genden Verzögerungsorgane nach Fig. 6 zur Behandlung von gewirkten und anderen Textilbahnen verwendet. Das Schmir geltuch dafür wird von der Firma Behr Manning, Troy, New York, USA, unter dem Handelsnamen Metalite herge stellt und weist eine Dicke von etwa 0,25 mm auf.
EMI0004.0042
Beschreibung <SEP> Rauhigkeit <SEP> <I>(pm)</I>
<tb> ne<U>u</U> <SEP> im <SEP> Betrieb
<tb> Crokustuch <SEP> (Poliertuch <SEP> 2,54 <SEP> bis <SEP> 3,30 <SEP> 2,29 <SEP> bis <SEP> 2,79
<tb> mit <SEP> feinen <SEP> Schleifteilchen)
<tb> 5<B><I>00</I></B> <SEP> J <SEP> <SEP> 5,<B>0</B>8 <SEP> bis <SEP> 6,1.0 <SEP> 4,32 <SEP> bis <SEP> 5,08
<tb> 400 <SEP> J <SEP> 6,86 <SEP> bis <SEP> 7,62 <SEP> 5,84 <SEP> bis <SEP> 6,86
<tb> 320 <SEP> J <SEP> 7,62 <SEP> bis <SEP> 12,70 <SEP> 5,84 <SEP> bis <SEP> 7,11 Dauerhafte Textilstoffe mit praktisch nichtelastischen Eigenschaften können in bestimmten Fällen als Verzöge rungsorgan 24 verwendet werden.
Für eine solche Demon stration wurde ein dichtgewobener, netzförmiger Textilstoff mit einer Oberflächen-Rauhigkeit von 11,43 bis 16,51 (neu) und 10,16 bis 11,43 um (im Betrieb) verwendet gemessen, z. B. mit dem Profilimeter der Bendix Corp., Micro- metrical Division).
Andere Materialien mit Eingriffseigen schaften sind zum Beispiel dünne Metallnetze oder Gewebe aus Metall oder einem anderen harten Material, in welchem die sich kreuzenden Elemente Vorsprünge bilden, fein per forierte, mit Vertiefungen oder Kratzern versehene Metall platten, bei welchen die Diskontinuitäten an den Öffnungen die Oberflächenrauheit bilden, eine Vielzahl von fest ange ordneten Bürsten oder nadelförmigen Vorsprüngen, ein Me tall mit rauher Oberfläche, die z. 13. kleine Teilchen aus Wolframkarbid hat, die durch Plasmabeschichtung oder vor zugsweise die gun shot -Technik aufgebracht werden. Das letztgenannte Verfahren und Schmirgeltuch sind aber bevor zugt.
Eine der Fig. 6 ähnliche Ausführung mit einer Begren zungsplatte 22 von 0,1 mm Dicke und einem rauhen Schmir gel, z. B. Metalitc 280 J , welcher sich etwas, z. B. 3 mm, über die Begrenzungsplatte 22 hinaus erstreckt, kann dazu verwendet werden, das gleiche Nylon-Trikot, wie oben er wähnt, von 0,25 auf 0,36 mm Dicke zu bauschen. Dabei wird eine gute Weichheit und Deckung auf beiden Seiten erreicht und die Behandlung bei etwa 120 C oder höherer Tempe ratur durchgeführt. Die Verkürzung beträgt dabei weniger als <B><I>15%.</I></B>
Mit der Ausführung nach Fig. 7 ist eine besonders starke Bauschung möglich, und zwar auch dann, wenn die Textil bahn 16 gestreckt wird, um ihre Längskompression zu ent fernen. Hier ist die Förderwalze 20 mit einer Reihe von Seite an Seite angeordneten Riffelungen und Vertiefungen 10a ver sehen, welche sich unter einem Winkel von 50 zur Walzen achse erstrecken. Die Rillen haben eine Tiefe von etwa 0,12 mm. Die Begrenzungsplatte 22 ist aus Invar von 3 mm Dicke, das Verzögerungsorgan 246 ein Schmirgeltuch 320 J mit einer Obcrflächenrauhigkeit von 7,1 1 ,um.
Die Druckplatte 26b ist aus Silikonkautschuk von 3 mm Dicke und mittlerer Härte und wird von einem oberen, nicht darge stellten Körper aus schwedischem Blaustahl getragen, an dem das Stellglied<B>30</B> angreift.
In diesem Fall wird das Textilmaterial derart in die Rillen eingedrückt, dass in der Textilbahn 16 Rippen entstehen, die die Walze nach vorne verschieben. Wenn die Textilbahn den Ausgangspunkt O für die Behandlung erreicht, füllt sie immer noch die Riffeln. Die erste Wirkung besteht darin, dass die Walze nach vorne gleitet, wobei die Textilbahn rela tiv zu den Riffeln nach hinten gleitet. Gleichzeitig wird die Textilbahn nach vorne getrieben. Die Wirkung der nachfol genden Riffel besteht darin, die Textilbahn aus der Rille heraus und aufwärts gegen die Verlängerung der Begren zungsplatte 22 festzukeilen.
Wenn die sich rascher bewegen den Riffel und Rillen sich weiterhewegen, werden zeitweise Expansionsräume geschaffen, damit der nächste Raum zur Aufnahme des Textilmaterials den freien Raum zwischen der Begrenzungsplatte und einem gedachten Zylinder begrenzt, welcher die äusseren Spitzen der Riffel verbindet. Deshalb wird sogar unter der Begrenzungsplatte 22 ein Wulst von be deutender Dicke gebildet, die einen gegen Verziehen gerich teten Widerstand leistet. Das Ende 25a der Begrenzungs platte 22 ist unter einem Winkel von 45 nach oben geneigt, welcher zur Expansion der Textilbahn unter der Begren zungsplatte 22 beiträgt und sie nach vorne richtet.
Der Gummi hinter dem Schmirgeltuch trägt dazu bei, das Schmirgeltuch an die Krümmung der Förderwalze 20 anzupassen sowie rund um die Kante 25a des ersten Körpers zu formen, wodurch die Grösse jedes offenen Raumes in diesem Bereich verringert und somit unerwünschtes Kreppen verhindert wird. In allen Fällen, wo die gewünschte Wir kung darin besteht, ein Gewebe zu bauschen, kann die Druck platte 26 oberhalb des Gummis sehr dünn sein, wobei die Verzögerungsvorrichtung sich nach oben biegen kann. In solchen Fällen übt derjenige Teil des Verzögerungsorgans 24, welcher der Begrenzungsplatte 22 am nächsten liegt, den grössten Teil der Verzögerungswirkung aus, wobei nach aus sen gerichtete Teile als Puffer für die Wulst dienen, um eine gleichmässige Behandlung über die ganze Breite der Textil bahn sicherzustellen.
Nach Fig. 8 können zwei Behandlungsstufen durchgeführt werden, bevor die Textilbahn das Verzögerungsorgan 24 er reicht. Diese Ausführung ist dann zweckmässig, wenn das Textilmaterial porös und lose ist, was bei vielen gewirkten Textilbahnen der Fall ist. Die Verdichtung des Textilmate rials fängt am Ausgangspunkt O vor dem Ende 23a der Be grenzungsplatte 22 an, wobei sich eine Wulst aus in Längsrich tung zusammengedrücktem Textilmaterial vom Punkt O bis zum Ende 23a erstreckt. Eine zweite Verlängerung 25 der Begrenzungsplatte aus mit niedriger Reibung gleitendem Material, z. B. aus Teflon -imprägniertem, schwedischem Blaustahl oder einer Eisen-Nickel-Legierung mit niedrigem Wärmeausdehnungskoeffizienten, wie z.
B. Invar , erstreckt sich nach vorne. Die Textilmaterialwulst wird von einer schrägwinkligen Berührung mit der Oberfläche des Materials mit niedrigem Reibungskoeffizienten nach vorne geführt, wobei die Tendenz der Textilbahn, sich nach oben zu wellen, verhindert wird. In der Zwischenzeit führt die natürliche Ten denz der Textilbahn, sich in der Dicke zu erweitern, dazu, dass die Wulst das Volumen unter der Verlängerung 25 füllt. Die dicker gewordene Wulst, welche jetzt, infolge der erhöh ten Dicke, einen grösseren Widerstand gegen Biegung leistet, wird unter der Kante 27 der Verlängerung 25 und in Be rührung mit der Begrenzungsplatte nach vorne gerichtet, wo sie sich erweitert und wie oben beschrieben aufgerauht wird.
Diese Einrichtung hat ferner die Fähigkeit gezeigt, ein Nylon-Trikot zu bauschen, und ist besonders wirksam, wenn es mit der geriffelten Walze der Fig. 7 zusammen verwendet wird.
Die Länge der Verlängerung 25 zur Behandlung von Nylon-Trikot beträgt vorzugsweise etwa 0,7 bis 2,0 mm; bei einer Antriebswalze von etwa 100 mm Durchmesser beträgt die bevorzugte Länge 1 mm und bei einer Walze von 300 mm Durchmesser 1,4 mm.
In bestimmten Fällen ist es von Vorteil, das Stellglied 30 nach vorne verschieben zu können. In diesem Fall wird die Verlängerung 25 nach unten gebogen (strichpunktierte Li nien), wodurch eine weitere Verdichtung entsteht. Bei einer ähnlichen Anordnung, jedoch mit einer viel längeren Ver längerung 25 kann diese selbst als Begrenzungsplatte dienen und den Anfangspunkt O der Behandlung begrenzen, bei dieser Ausführung kann ein einfaches Wegwerfpaket aus Schmirgel verwendet werden, und die Verlängerung kann weg nehmbar zwischen den relativ dicken, permanenten Bauteilen eingesetzt sein.
Bei einigen Textilbahnen ist ein durchgehendes Kreppen oder eine Oberflächenbehandlung des Textilmaterials als Ganzem erwünscht (Fig. 9). Dies ist z. B. bei harten, steifen Textilmaterialien, wie z. B. nichtgewobenen Textilbahnen oder solchen vom wassergelegten Typ oder Mehrschichttyp der Fall. Bei dieser Ausführung hatte die Förderwalze 20 eine Rauhigkeit von 2,79 bis 3,30,um, was durch Wolframkarbid- Teilchen bewirkt wird, die auf eine Stahlwalzenfläche aufge bracht sind, wobei die Begrenzungsplatte 22c für Textilbahnen mit einer Dicke von 0,12 bis 0,36 mm, 0,25 mm dick ist.
Das Verzögerungsorgan 14c hat eine Teilchengrösse mit einer lichten Maschenweite von 0,044 mm oder weniger. Die Druckplatte 26 ist eine Stahlplatte aus schwedischem Blau stahl von 0,25 mm Dicke, und die Förderwalze hat 300 mm Durchmesser.
Die nichtgewobene Textilbahn kann selbst dicht genug sein, um nach vorne getrieben zu werden, ohne dass eine Gleitbewegung relativ zum Verzögerungsorgan entsteht, um im Punkt O behandelt zu werden. In vielen Fällen muss aber die Verdichtung unter der Begrenzungsplatte, wie oben be schrieben, stattfinden, wobei die Behandlung im Punkt O an fängt. In beiden Fällen, wenn die zu kreppende Textilbahn unter der Begrenzungsplatte bei O nach vorne getrieben wird, erreicht sie einen bedeutend erweiterten Raum. Infolge der vorher darauf einwirkenden Kräfte sowie des Widerstandes der verzögerten Wulst neigt sie dazu, sich nach oben zu bie gen.
Dabei greifen die Scheitelbereiche der Falten in die Ein griffsvorsprünge des Verzögerungsorgans 24 unter einem grossen Winkel ein. Die Vorsprünge zusammen mit der ihnen gegenüberliegenden Wulst aus verzögertem Textilmaterial bewirken ein sofortiges Anhalten dieser Textilbahn. In der Zwischenzeit wird mehr Textilmaterial unter der Begren zungsplatte nach vorne gedrängt, Weil das vorangehende Tex tilmaterial sich in den oberen Teil des Raumes ausgedehnt hat, faltet sich das nachfolgende Textilmaterial nach vorne unter letzteres. Wenn noch mehr Textilmaterial von der fort gesetzten Wirkung der Förderwalze in den Raum gedrängt wird, wird das gefaltete Textilmaterial nach vorne verschoben und der Zyklus fängt wieder von vorne an.
Das Resultat dieser Wirkung ist eine Reihe von Falten, deren Oberteile schräg nach hinten fallen und deren untere Teile schräg nach vorne fallen, und zwar infolge der Wirkung der Vorsprünge des Verzögerungsorgans.
Wenn Textilbahnen mit nicht sehr grosser Dichte gekreppt werden, damit nur stellenweise kleine Falten oder auch grös- sere Falten entstehen, bestimmt die genannte, intermittie- rende Wirkung den Verdichtungsgrad, welcher unter der Be grenzungsplatte am Punkt O vorliegt. Wenn der untere Schenkel einer Krepp-Falte am Ende der Begrenzungsplatte am Punkt O' liegt, wird eine erste Widerstandskraft zum ur sprünglichen Behandlungspunkt O zurückübertragen. Wenn das Material nach oben zusammenfällt, um die nächste Krep- pung zu bilden, steigt plötzlich die Widerstandskraft an.
Dies hat eine Wirkung auf den Verdichtungsvorgang, welcher unter der Begrenzungsplatte vor sich geht, wobei der Verdichtungs grad sich in Längsrichtung, d. h. mit der Zeit, variiert, und zwar mit den verschiedenen Stufen der Kreppwirkung. Dies kann wünschenswerte Wirkungen hinsichtlich des dekorati ven Aussehens und der physikalischen Eigenschaften des Endproduktes haben.
Das Verzögerungsorgan 24b (Fig. 9) ist in der Behand lungsrichtung verstellbar, so dass der Verdichtungsgrad und die Kompression bei der Längsverdichtung der Wulst ge steuert werden können.
Die Wirkung des Schmirgels umfasst eine Noppungswir- kung, bei welcher Fasern des Gewebes längs der oberen Ober fläche der Textilbahn einzeln verzögert und neu angeordnet werden, wodurch die Weichheit und das Aussehen der Textil bahn geändert werden. Die vom Schmirgel und der gegen überliegenden Fläche ausgeübte Wirkung besteht ferner darin, die Behandlung in einer genau aufrechterhaltenen, geome trischen Form durchzuführen, während die gewünschte Ver dichtung, Verdickung und Vergrösserung der Falten statt findet.
Zur Verwendung bei nichtgewobenen Oberflächen sind die folgenden Schmirgelflächen geeignet, welche von der 3M- Corporation unter dem Handelsnamen TriMite bekannt sind.
EMI0006.0001
Typ <SEP> Rauhigkeit <SEP> (ssm)
<tb> <B> 180</B> <SEP> C <SEP> <SEP> 12,70 <SEP> bis <SEP> 15,24
<tb> 320 <SEP> TE <SEP> 6 <SEP> 5,0<B>8</B> <SEP> bis <SEP> 8,89 In Fig. 10 zum Weichmachen von nichtgewobenen Textil bahnen ist die Begrenzungsplatte 100 eine 0,25 mm dicke, mit Polytetrafluoräthylen imprägnierte Stahlplatte aus schwe dischem Blaustahl und der Verzögerungskörper 110 ist ein dimensionsstabiler Körper aus Schmirgel 180 J mit einer Dicke von etwas mehr als 0,25 mm,
wobei eine weitere Stahl platte 120 aus schwedischem Blaustahl von 0,2 mm Dicke über dem Schmirgel liegt und sich über dessen Hinterkante hinaus erstreckt. Darüber ist ein nachgiebiger Körper 130, eine Schicht aus 3 mm dickem Naturgummi und zuoberst eine letzte, 0,25 mm dicke Druckplatte 132 aus schwedischem Blaustahl angeordnet. Das Stellglied 134 ist auskragend an geordnet; eine Presskante 125 und ein 0,25 mm dicker Hilfs- presskörper 136 erstrecken sich von ihm nach vorne und wir ken mit ihren Flächen auf den Körper 130, um die Einheit der Krümmung der Antriebsfläche 10 anzupassen.
Die Kante <B>125</B> des Druckkörpers drückt auf den Halter 132 vor der oberen Mitte Tc der Förderwalze, wobei die Einheit sich von einem Träger nach vorne erstreckt, um die Förderwalze im Punkt Tc zu berühren. Das Ende des ersten Teils<B>100</B> ist un gefähr mit der Druckkante 125 ausgerichtet, wobei der Schmirgel sich von ihr nach vorne erstreckt, und zwar in einer Entfernung von etwa 8 mm, und wobei die Einheit in dieser Hinsicht einstellbar ist.
Die Verlängerung 120a des Metallkörpers über den Schmirgel hinaus kann dazu dienen, die Textilbahn gegen die Förderwalze zu pressen, um die Textilbahn zurückzuführen und einen Teil der Kompression aus der Textilbahn heraus zuziehen, wenn es erforderlich ist. Es hat den Vorteil, dass es diese Spannung bewirkt, während die Tendenz der Textil bahn verhindert wird, enger zu werden oder sich einzuschnü ren während des Ziehvorganges.
In Fig. 1 1 ist ein Trägerteil 20(l mit speziellen Eigenschaf ten dargestellt. Unter Kompression durch den Presskörper 202 verformt es sich dauernd in einen dünnen, starren Kör per für die Kraftübertragung, welche für einen positiven An trieb des Textilmaterials sorgt. Am Schluss des ersten Kör pers 100 ist es verformt und formt den Schmirgel 206 rund um die Hinterkante der ersten Kante. Die Verlängerung über die erste Kante hinaus steht unter einer viel kleineren Kom pression, verhält sich wie ein nachgiebiger Körper und ver leiht der Verzögerungsfläche die bevorzugte Stütze.
Zur Behandlung des Textilmaterials unter einem Winkel zu seiner Bewegungsrichtung können der erste Körper und das vorstehende Verzögerungsorgan nach vorne gerichtete Kanten haben, welche mit der Walzenachse einen Winkel bilden und derart gebogen sind, dass sie der Krümmung der Walzen angepasst sind. Die Kanten können somit einen Winkel mit dem Vorsprung der Achse gegen die Walzenfläche bilden, wodurch sie ein schraubenlinienförmiges Segment auf der Walzenfläche beschreiben. Eine Behandlung mit einer solchen Einrichtung hat eine Wirkung sowohl in der Länge als in der Breite. Aufeinanderfolgende Durchlaufe durch zwei solche Maschinen, deren Winkel in entgegengesetzten Richtungen eingestellt sind, können dem behandelten Textil material eine Streckwirkung und andere Eigenschaften in zwei Richtungen verleihen.
Bei der Anwendung des Verfahrens auf temperaturemp findliche Produkte ist die Temperaturregelung zu beachten, d. h. dass, um Nylon dehnbar zu machen, die Temperatur des Materials etwas tiefer sein sollte als die Erweichungstem- peratur, z. B. 177 C, und um die Oberfläche und die Masse des Materials zu verbessern, etwa 121 'C. Im Fall von Baum- wollgewirken ist eine gesteuerte Vordehnung und Dampfbe handlung notwendig, damit das Material genügend plastisch und dimensional stabil ist.
Bei einigen Textilmaterialien ist ein passender Feuchtig keitsgehalt erforderlich, um ein gleichmässiges Produkt zu erhalten. Deshalb sind für solche Fälle Dampfkammern oder andere Vorbehandlungsmassnahmen mit oder ohne eine che mische Behandlung und Temperaturregelung notwendig. Die oben angeführten Massnahmen sind je nach dem gewünschten Endresultat erforderlich.
Wichtige Vorteile sind durch mechanische Vorbehand- lungen der Textilmaterialien erzielbar. In einem wichtigen Falle werden Textilmaterialien, welche sowohl in der Quer- als auch in der Behandlungsrichtung dehnbar gemacht wer den müssen, vorbehandelt, um eine Vielzahl von feinen Rif felungen in der Längsrichtung des Materials zu erhalten. Diese Längsriffel können zu einer Zweiwegdehnung oder einem weicheren Griff des Textilmaterials führen, nachdem es unter der Begrenzungsplatte und dem Verzögerungsorgan durchge laufen ist.
Nachbehandlungen der Textilmaterialien sind ebenfalls zweckmässig, um Vorteile von den Eigenschaften zu erzielen oder aufrechtzuerhalten, welche durch das genannte Ver fahren geschaffen wurden. Eine Spannungs- und Hitzebe handlung sind vielleicht am häufigsten anwendbar, aber auch chemische Behandlungen, Kühlbehandlungen, besondere Be schichtungen usw. sind in vielen Fällen zweckmässig.
In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass in bestimmten Fällen die Hauptelemente der Maschine zweck- mässig sind. Wenn deshalb eine erwärmte Walze zur Begren zung der Förderwalze verwendet wird, kann eine Verlänge rung der Begrenzungsplatte dazu beitragen, das Textilmate rial vorzuerhitzen und/oder ein verlängerter Teil der Verzöge rungsfläche kann dazu beitragen, das behandelte Textilmate rial nach der Behandlung gegen die Walze zwecks Nach heizung noch weiter angedrückt zu halten.
The invention relates to a method for compressive longitudinal deformation of a running textile web, which by means of a rotating conveyor roller and a stationary delimitation plate extending practically tangentially to the conveyor roller over the entire useful width, the same overhanging at its leading edge over the entire useful width ,
also extending tangentially to the conveyor roller and having a retardation element containing a higher coefficient of friction is longitudinally deformed and also subjected to a treatment that is not purely mechanical.
Longitudinal deformation is understood to mean not only upsetting, but also creping and all mixed forms. Such methods are known and are used either to bulk or to soften textile webs, such as. B. from nylon tricot or unwoven textile webs, or to produce increased stretchability of fabrics in a preferred direction.
The old principle of compressively longitudinally deforming textile webs by means of a delay device has disadvantages in terms of control and the stability of the product that limit its application. The required uniform treatment was unsatisfactory, especially with regard to wide looms with high Betriebsge speed, high temperature fluctuations, long coherent operating time, fluctuations in the supplied material and monitoring by an average worker.
In French patent specification No. 1 523 221 a delay device is already used. The textile web is delayed according to the French patent in the treatment zone on both sides, on the one hand positively due to the corrugation or corrugation of the transport roller and on the other hand by Reibein intervened with a rubber cushion attached directly to a delimitation plate Intrinsic elasticity is intended to temporarily absorb disturbances, but in reality leads to a high degree of unevenness in the product. This rubber cushion can be adjusted depending on the raw material used and other operating parameters, but it is not sufficiently sensitive.
To eliminate this disadvantage, a bottleneck O is attached within the treatment zone and, on top of that, it has been suggested to find a suitable material than rubber.
It goes without saying that the constriction O places an extraordinarily strong local load on the textile web as well as the rubber cushion, so that the method of the French patent specification, if it is intended to be suitable for continuous operation at all, only lasts for a relatively short period of operation Permitted to achieve consistent results.
In any case, the uniformity of the product is far from sufficient even during this short operating time, and for the reasons mentioned and because of the lack of transition zone and thus also because of the abruptly imposed forces, the speeds at work are far from being high enough . The local overloading of the textile webs not only has mechanical consequences, but it is also associated with local overheating as a result of the frictional heat, which th at working speeds, as they are required nowadays, lead to the destruction of the material of the textile web.
It should also be noted that rubber on the one hand and textile materials on the other hand have a very low thermal conductivity, so that the locally generated overheating must lead to a build-up of heat, provided that the working speed is not reduced so much that the conveyor roller, which is normally made of metal dissipates this frictional heat to the same extent as it arises. In French patent specification No. 1,323,067, the delay is brought about by the gap which is formed by an extension of the delimitation plate and an additional component which is arranged between this extension and the roller.
In French patent specification no. 1 421 941 the same additional component is used, whereby in the treatment zone at least three, in some embodiments even four attacking components have to be adjusted relative to one another, which results in extremely difficult handling.
Finally, the long-known one-step process with only one gap is described in the French patent number 916 180, which has the deficiencies explained above. In this case, extremely strong shear forces are simultaneously exerted on the textile web running through the compression, so that the risk of damage to the textile material is very high.
The object of the invention is to create a method of the type mentioned above, which does not have the disadvantages of known methods.
The method according to the invention is characterized in that the textile web is allowed to run in the upsetting or creping device in a gap between the conveyor roller and the delay element that has a constant width over its entire length, and a surface of the textile web by means of a with a plurality of Engaging projections provided surface of the immobile and inextensible formed delay member hesitates.
This method is clearly superior to all known methods in terms of the simplicity of the process, the quality of the end product and the speed of work.
In the method according to the invention, the limiter plate, of which at least a part of the roller is closer than the delay element, continues to press the textile web against the roller, thereby causing the textile web to move with the roller without slippage, up to the area of the delay element . There a delay takes place by means of a fixed engagement surface, which is practically immovable and non-stretchable in the running direction of the textile web.
With such a treatment, the textile web is caused to move with the roller without slipping up to a point which is close to the point at which the deceleration element begins. Between these points, which are normally less than 25 mm and, in the case of a thin fabric, less than about 6 mm apart, the material is slidably limited to a limited thickness. The feed by means of the roller to the first point forces the textile web to menzuessen in its own plane against a Kom pressionswulst of compressed material before it reaches the delay element.
In a preferred embodiment, the procedure is to compress the textile web for longitudinal deformation in a transition zone B delimited by the end section of the delimitation plate and the entry section of the delay element, and expediently the textile web through a first through the end section of the delimitation plate and the conveyor roller leads formed gap, which has a dimension at least in its exit cross-section in the thickness direction of the material web, which is at most equal to any comparable dimension of the second gap between the deceleration element and conveyor roller. Eh is an advantage
if the engagement projections are formed by abrasive particles attached to the carrier material, whereby the textile web for creping is expediently located in a first gap, which increases in the direction of the thickness of the textile web, lies between the delimitation plate and the conveyor roller and the textile web is conveyed with slippage, with at least sections being conveyed the textile web presses by means of the delimitation plate into the spaces between the engagement projections, the whole thing in such a way that the engagement projections of the conveyor roller on one side of the textile web push fibers in the forward direction and out of the spaces,
whereas the delay element simultaneously exerts an opposite effect on the other side of the textile web. Finally, it is advantageous if you control the compressive longitudinal deformation of the textile web by means of an at least radially adjustable actuator to the conveyor roller and preferably an additional, practically tangential to the conveyor roller adjustable and inde pendent from the actuator actuated adjusting device.
In the following, exemplary embodiments of the method according to the invention are explained in more detail with reference to the drawings. 1 shows a longitudinal section of a device for carrying out the method, FIG. 2 shows a top view of a textile web in various treatment stages, FIGS. 3 to 4b six recordings made by means of an auxiliary lens of textiles treated according to the method, FIG. 5 a schematic view of the device of FIG. 1,
6 shows a second device in a manner similar to that in FIG. 1, FIG. 6a shows a schematic illustration to explain the forces acting and FIGS. 7 to 11 five longitudinal sections similar to FIG. 6, but according to further embodiments.
All of the roughness values mentioned below have been determined as usual using the least squares method.
In Fig. 1, a conveyor roller 10 moves in direction D under a stationary delimitation plate 12 and a stationary delay element 14 and conveys a textile web 16. All three components 10, 12, 14 are dimensioned in width corresponding to that of the textile web 16 to be treated. The scale emerges from the fact that the actual thickness of the textile web 10 is less than approximately 0.37 mm. The radius of curvature of the conveyor roller 10 is approximately 50 to 150 mm. The degree of compression of the textile material at its various treatment stages is shown in Fig. 1 by means of rectangular sections, which represent equal masses of material.
The facility is shown in the steady state of treatment. The boundary plate 12 presses the textile web 16 against the conveyor roller 10 in order to push it forward in the "zone A, in the not compressed system state to point O, which is the starting point of the treatment.
The delay element 14, which is relatively rough in comparison to the Be limiting plate 12, engages at M. The stand from 0-M is z. B. 25 mm, but not more than 6 mm for textile webs with a thickness of 0.12 to 0.36 mm. In other versions, e.g. B. with stiff textile materials, the starting point can coincide with the effective starting point of the delay element 14. At point O, compressed textile material is moved forward and immediately pressed against the bead of temporarily or permanently compressed material, which is delimited in a sliding manner by the last part of the surface.
When the textile material leaves the bead, it expands and is able to remain in this state during the displacement below the delay element 14. As a result of the roughness of the delay element 14, the delay effect can be maintained with light pressure downwards. As a result, the back pressure of excessive pressure against the conveyor roller 10 and excessive wear of the delay element 14 are prevented. From point M away the delay member 14 extends practically tangential to the roller 10 and does not affect the compressed textile material; this eliminates the need to extrude it through a bottleneck with extremely high friction.
The textile web 16 is compressible. In the case of the displacement of such material below the limiting plate 12, it tends to undulate upwards and backwards and then stop. This tendency is prevented by the relocation of the initial treatment to the point O before the intervention point of the delay element 14. Since the textile material protruding below the delimitation plate 12 begins to compress in its own plane and thus has a greater column strength and a tendency to expand. This strength resists the tendency of the textile material to bulge out, while the newly obtained expansion tendency forces it to accumulate against the delay element 14.
This congestion within section 0-M is a critical precondition for carrying out the procedure and must be taken into account in each individual case when determining the optimal working conditions.
The delay element 14 is significantly rougher than the delimitation plate 12 and preferably also rougher than the conveyor roller 10 in the conveying direction.
Normally, the roughness of the delay organ 14 is in the range from 2.54 to 12.70 μm. The size of this area is explained by the great influence of the respective textile materials and the working conditions.
In contrast, the preferred delimitation plate 12 is relatively smooth, has a roughness less than 0.51 μm. A preferred conveyor roller for textiles is coated with very small, hard particle plasma, the roughness of which is less than 2.54, z. B. 2.03 to 2.29 µm.
The length of the delay element 14 can be changed within wide limits. In general it is longer than the length of any transition zone B. In certain cases, e.g. B. with stiff textile materials and a roughness of the delay element 14 in the upper part of the area, the length of the delay element 14 can be varied over the area C to control the desired treatment. When bulking less stiff Tex tilmaterials, it is useful to shorten the length of the delay organ 14 to be shortened.
A large number of different substances can be used to manufacture the delay element 14. These substances must, however, practically not be stretchable in the direction of movement of the textile web 16 in order to achieve the correct effect. In many cases it is important that the delay member 14 is also supported nachgie big in the direction of the thickness of the textile material, because this contributes to the correct, self-adjusting geometric shape. Preferably, engagement projections are formed by hard, wear-resistant particles, the retardation member having an elongation of less than 5 liters. at a load of 70 kg / cm '.
Referring to Figure 2, there is shown a treatment of knitted 0.25 mm nylon tricot (40-40 denier). The longitudinally uncompressed textile web 16 is displaced forward at A to point O, where it is compressed against a bead of longitudinally compressed or compressed textile material.
Within the length of a chain loop in Fig. 2, therefore, the textile material with an elongated, even chain in which the threads of the yarn are tightly bundled together (zone A), is deformed at O into a state where the total density of the threads is increased , whereas the individual fibers are bulged and bent from each other, although the bundle shape is still recognizable.
3 is a greatly enlarged photograph of a treated textile web 16 with millimeter marks. The point O under the delimitation plate 12 is located at a short distance from the point M, which corresponds to the first contact with the effective section of the delay element 14. 3a and 3b show the rear side and front side of the treated textile web 16 with an even greater magnification.
4, 4a and 4b correspond to FIGS. 3, 3a and 3b, but with the difference that the distance between the conveyor roller 10 and the delay element 14 is greater.
The delay element 14 has formed knobs in zone C here. The engagement projections of the delay element 14 immediately engage in the individual threads or fibers of the textile web 16 and cause them to be separated from the original yarn or bundle and deformed when the yarn moves forward. This effect is repeated several thousand times in the same place and thus contributes to the overall treatment. This can e.g. B. (Zone C, Fig. 2) soften the mass or surface of knitted nylon fabrics and improve the grip and draping. This makes the fabrics softer and easier to fall.
The fabric 16b treated in this way then has a chain structure that is hardly or not at all noticeable, and the fabric, although it was originally made from non-textured nylon single threads, maintains a fluffy and textured appearance. In order to change the relative position of the actuator 30, adjusting screws 140 (FIG. 5) can move the entire assembly S discussed below with respect to the actuator 30 forward and backward.
In this example, the textile web 16 can previously have a thickness of e.g. B. 0.25 mm and afterwards depending on the preselected working conditions have a thickness of up to 0.5 or even 0.75 mm.
When it is primarily desired to make the textile web 16 bulkier or thicker and not to shorten it; the length of the delay element 14 is kept short, e.g. 3 or 1.5 mm, the thickening beginning at the end of the boundary plate 12. The textile web 16 is subjected to strong shear forces on the surface, which can lead to a backward stretching or even to a local tear of the upper surface with respect to the lower surface.
This is caused by the fact that the projections of the conveyor roller 10 engage in the lower surface, which moves vorwärtsbe with respect to the textile web 16, whereas the delay member 14 exerts a train in the opposite direction. These forces and the shearing action lead to the fact that the textile web 16 immediately changes into a thick-grip shape after the relatively brief engagement of the delay element 14.
As soon as the operating state is reached, the drive device 80 drives the conveyor roller 1O with a, z. B. only by 2%, higher peripheral speed than the receiving roller 90. The task of the receiving roller 90 is to pull on the textile web 16 and z. B. 98% of the length that was fed to the device to take up. In this case, the rough deceleration element 14 has the further task of resisting the tensile force of the take-up roller 90. The projections on the rough deceleration member lock immediately against the stationary bead and hold it in such a position that both the compression in front of the bead and the stretching behind the bead are uniform.
As an example, a stiff, paper-like, non-woven textile web of 0.38 mm thickness and board-like handle was treated. This textile web consisted of five layers, namely a middle layer of scrim threads, two non-woven wet-laid foils and two outer layers of tissue paper. After the treatment, the product was very soft and showed good draping with many lines, which represented the small knobbed folds that were first created and then removed again.
Examples of coordinated treatments are shown in FIG. The supply roller 160 first feeds the textile web 16 to a profiled pair of rollers 170 which have fine longitudinal undulations. This is followed in the pretreatment by a radiant heater 172, a steam-heated or cooled roller 174 and a spray system 176 for steam, water or a chemical agent. The treatment is followed by a dust collector and treatment <B> 178 </B> and a heat curing or quenching roller 180.
Fig. 6 shows a treatment without creping with low bulk. The conveyor roller 20 has a diameter of about 100 mm and is used to treat narrow Tex tilbahnen with about 300 mm width; it has a larger diameter for wider textile webs. The sandwich arrangement can be seen on the left in FIG. 6. This includes a Be limiting plate 22, a non-elastic delay member 24 with a surface equipped with hard particles, for. B. emery cloth, and a relatively thick and non-resilient pressure plate 28. A spring steel holder 26 is inserted between the latter and the delay element 24.
The entire sandwich arrangement thus cantilevers out. An actuator 30 presses the latter against the conveyor roller 20. As the two double arrows show, the actuator 30 is displaceable against the surface of the conveyor roller 20 in order to vary the contact pressure, and it is also adjustable forwards and backwards relative to the sandwich order move the first point of attack.
By means of the latter setting, the ratio of the downward force exerted on the limiting plate 22 to the pressure exerted on the delay element 24 can be adjusted with an effect which is referred to as teeter totter. The forces exerted on the delimitation plate 22 are much greater than those which act on the delay element 24. An adjustment of the actuator 30 in one or the other direction by 6.25 mm in the direction of movement of the textile web can have the desired effect in order to control the treatment sensitively and effectively.
In Fig. 6, the boundary plate 22 consists of a sheet of originally 0.5 mm thick, which is provided by Nachbe processing with a slope so that it is from its full thickness up to 0.1 mm at the end 23 over a distance of about Tapered 6 mm. The material is z. B. an iron-nickel alloy with a low coefficient of thermal expansion, such as. B. Invar the S.
A. de Commentry-Fourchambault et Decaziville (Acieries d'imply). The delay member 24 has a thickness of 0.25 mm in the uncompressed state. The rough surface of the delay surface 24 is directed against the upper surface of the limiting plate 22, the delay surface 24 depending on the treatment, the end 23 to, for. B. 3 to 9 mm protrudes.
The pressure plate 26 consists of a piece of spring steel 0.12 mm thick and 12.7 mm long and is bent with a radius of curvature which is smaller than the radius of the conveyor roller 20.
The pressure plate 26 holds the delay member 24 is approached parallel to the circumference of the conveyor roller 20, without a gap narrowing at any point that would constrict the bead in the area of the effective delay. In this embodiment, although the load on the pressing edge of the actuator 30 is about 9 kg / cm, an operator can easily lift the leading edge 27 of the pressure plate 26 with a finger; since the downward force required is relatively small.
In FIG. 6a, the force F1 acts on the textile web 16 against the bead of compressed textile material at point O and is generated by the movement of the textile web 16. F2 represents a further driving force which is caused by the friction of the conveyor roller 20 at point O.
The influence of the conveyor roller 20 on the textile web 16 is canceled at this point by the delayed bead of compressed textile material, a compressive longitudinal deformation taking place and the conveyor roller 20 sliding forward. FZ has a component which is directed slightly upwards, which is caused by the entrainment action of the engagement projections of the roller surface when the conveyor roller 20 rotates.
F3 are the limiting forces which are exerted by the limiting plate 22. The compressed bead of material has a tendency to expand in all directions, which tendency can be significant if the textile web 16 being treated is inherently flexible. F3 has a slight backward component which creates a certain drag effect. The low roughness of the limiting plate 22, the z. B. can be smaller than 0.51 µm, and its low coefficient of friction, which is e.g.
B. by an impregnation with polytetrafluoroethylene, such as with Teflon from Dupont, can be favored, help to keep this drag effect small zti.
While the textile material remains exposed to the moving conveyor roller 20 beyond the point O, the latter has a tendency to pull the textile material forward, which is represented by the force F4.
FS are the decelerating forces limited to a certain distance along the delay element 24, while F6 represents the cumulative effect of the delay element 24 downstream from Fs.
Because the delay element 24 is practically not extensible in the treatment direction, the projections thereof remain stationary under the force exerted by the moving textile web and prevent the formation of uneven delay patterns or the agglomeration of the textile material. This property also leads to the fact that the force exerted on the projections produces an upward twist, i.e. a twist. H. a forward force generated by the textile material on the projections, wherein an equally strong reaction force is exerted along the thickness of the retardation surface 24 backwards. This tendency is counteracted by the flexible pressure plate 26 above the delay element 24.
This tendency to rotate leads to a self-adjustment of the stand from any changes in thickness of the textile material, which contributes to the uniformity of the treatment.
The small extent of zone B of less than 10 in the arc ensures that the forces exerted by the conveyor roller 20 at point O are practically aligned with the gap under the rough deceleration element 24, which causes the textile material to move through without to warp.
With an increasing degree of deformation, the subsequent retardation members of Fig. 6 were used for the treatment of knitted and other textile webs. The emery cloth for this is manufactured by Behr Manning, Troy, New York, USA under the trade name Metalite and has a thickness of about 0.25 mm.
EMI0004.0042
Description <SEP> roughness <SEP> <I> (pm) </I>
<tb> ne <U> u </U> <SEP> in <SEP> operation
<tb> Crocus cloth <SEP> (polishing cloth <SEP> 2.54 <SEP> to <SEP> 3.30 <SEP> 2.29 <SEP> to <SEP> 2.79
<tb> with <SEP> fine <SEP> abrasive particles)
<tb> 5 <B> <I> 00 </I> </B> <SEP> J <SEP> <SEP> 5, <B> 0 </B> 8 <SEP> to <SEP> 6,1.0 <SEP> 4.32 <SEP> to <SEP> 5.08
<tb> 400 <SEP> J <SEP> 6.86 <SEP> to <SEP> 7.62 <SEP> 5.84 <SEP> to <SEP> 6.86
<tb> 320 <SEP> J <SEP> 7.62 <SEP> to <SEP> 12.70 <SEP> 5.84 <SEP> to <SEP> 7.11 Durable textile materials with practically non-elastic properties can in certain cases as a delay element 24 are used.
For such a demonstration, a tightly woven, reticulated fabric with a surface roughness of 11.43 to 16.51 (new) and 10.16 to 11.43 µm (in use) was measured, e.g. B. with the profilimeter from Bendix Corp., Micrometrical Division).
Other materials with interlocking properties are for example thin metal nets or fabric made of metal or some other hard material, in which the intersecting elements form projections, finely perforated, recessed or scratched metal plates, in which the discontinuities at the openings reduce the surface roughness form, a variety of firmly arranged brushes or needle-shaped projections, a Me tall with a rough surface, the z. 13. has small particles of tungsten carbide, which are applied by plasma coating or preferably the gun shot technique. The latter method and emery cloth are given before.
One of Fig. 6 similar version with a limita- tion plate 22 of 0.1 mm thickness and a rough emery gel, z. B. Metalitc 280 J, which is something, z. B. 3 mm, extending beyond the boundary plate 22 can be used to fluff the same nylon tricot, as mentioned above, from 0.25 to 0.36 mm thick. Good softness and coverage is achieved on both sides and the treatment is carried out at about 120 C or higher temperature. The shortening is less than <B><I>15%.</I> </B>
With the embodiment of FIG. 7, a particularly strong bulk is possible, even when the textile web 16 is stretched to remove their longitudinal compression ent. Here, the conveyor roller 20 is seen with a series of side-by-side corrugations and depressions 10a ver, which extend at an angle of 50 to the roller axis. The grooves are about 0.12 mm deep. The delimitation plate 22 is made of Invar with a thickness of 3 mm, and the retardation element 246 is an emery cloth 320 J with a surface roughness of 7.1 μm.
The pressure plate 26b is made of silicone rubber of 3 mm thickness and medium hardness and is supported by an upper body made of Swedish blue steel, not shown, on which the actuator <B> 30 </B> engages.
In this case, the textile material is pressed into the grooves in such a way that ribs are formed in the textile web 16 which move the roller forwards. When the textile sheet reaches the treatment starting point O, it still fills the corrugations. The first effect is that the roller slides forward, the textile web sliding backward relative to the corrugations. At the same time, the textile web is driven forward. The effect of the subsequent corrugation is to wedge the textile web out of the groove and up against the extension of the limiter plate 22.
If the corrugations and grooves move more rapidly, expansion spaces are created temporarily so that the next space for receiving the textile material delimits the free space between the delimitation plate and an imaginary cylinder which connects the outer tips of the corrugations. Therefore, a bead of significant thickness is formed even under the delimitation plate 22, which provides a resistance directed against warping. The end 25 a of the limiting plate 22 is inclined at an angle of 45 upwards, which contributes to the expansion of the textile web under the limiter plate 22 and directs it forward.
The rubber behind the emery cloth helps to conform the emery cloth to the curvature of the conveyor roller 20 and to shape it around the edge 25a of the first body, thereby reducing the size of any open space in that area and thus preventing undesirable creping. In all cases where the desired effect is to bulge a tissue, the pressure plate 26 above the rubber can be very thin, and the delay device can bend upwards. In such cases, that part of the delay member 24 which is closest to the delimitation plate 22 exerts the greatest part of the delay effect, with outwardly directed parts serving as a buffer for the bead to ensure uniform treatment over the entire width of the textile web .
According to Fig. 8, two stages of treatment can be carried out before the textile web the delay member 24 he reaches. This design is useful when the textile material is porous and loose, which is the case with many knitted textile webs. The compression of the textile mate rials begins at the starting point O before the end 23a of the Be limiting plate 22, with a bead of textile material compressed in the longitudinal direction from the point O to the end 23a. A second extension 25 of the restriction plate of low friction sliding material, e.g. B. made of Teflon -impregnated, Swedish blue steel or an iron-nickel alloy with a low coefficient of thermal expansion, such as.
B. Invar, extends forward. The bead of textile material is guided forward from oblique contact with the surface of the low coefficient of friction material, preventing the tendency of the textile web to curl upward. In the meantime, the natural tendency of the textile web to expand in thickness causes the bead to fill the volume under the extension 25. The bead that has become thicker, which now, as a result of the heightened thickness, provides greater resistance to bending, is directed forward under the edge 27 of the extension 25 and in contact with the delimitation plate, where it expands and is roughened as described above .
This device has also shown the ability to bulk nylon tricot and is particularly effective when used in conjunction with the corrugated roller of FIG.
The length of the extension 25 for treating nylon tricot is preferably about 0.7 to 2.0 mm; with a drive roller of about 100 mm diameter the preferred length is 1 mm and with a roller of 300 mm diameter 1.4 mm.
In certain cases it is advantageous to be able to move the actuator 30 forwards. In this case, the extension 25 is bent downward (dash-dotted lines), which creates a further compression. In a similar arrangement, but with a much longer extension 25, this can itself serve as a delimitation plate and limit the starting point O of the treatment, in this embodiment a simple disposable package of emery can be used, and the extension can be removed between the relatively thick, permanent components.
In the case of some textile webs, continuous creping or a surface treatment of the textile material as a whole is desired (FIG. 9). This is e.g. B. with hard, stiff textile materials such. Non-woven textile webs or those of the water-laid type or multi-layer type. In this embodiment, the conveyor roller 20 had a roughness of 2.79 to 3.30 .mu.m, which is caused by tungsten carbide particles which are placed on a steel roller surface, the boundary plate 22c for textile webs with a thickness of 0.12 to 0.36mm, 0.25mm thick.
The delay element 14c has a particle size with a mesh size of 0.044 mm or less. The pressure plate 26 is a steel plate made of Swedish blue steel of 0.25 mm thick, and the feed roller has 300 mm in diameter.
The non-woven textile web can itself be dense enough to be driven forward without causing any sliding movement relative to the retarding member in order to be treated at point O. In many cases, however, the compression must take place under the delimitation plate, as described above, with the treatment starting at point O. In both cases, when the textile web to be creped is driven forward under the boundary plate at O, it reaches a significantly expanded space. As a result of the forces previously acting on it and the resistance of the delayed bead, it tends to bend upwards.
The apex areas of the folds engage in the engagement projections of the delay member 24 at a large angle. The projections together with the bead of delayed textile material opposite them cause this textile web to stop immediately. In the meantime, more textile material is being pushed forward under the limiter plate, because the previous textile material has expanded into the upper part of the space, the following textile material folds forward under the latter. If more fabric is forced into the room by the continued action of the feed roller, the folded fabric will be pushed forward and the cycle will start all over again.
The result of this action is a series of folds, the upper parts of which fall obliquely backwards and the lower parts of which fall obliquely forward, due to the action of the projections of the retarding member.
If textile webs with a not very high density are creped so that only small creases or even larger creases arise in places, the intermittent effect mentioned determines the degree of compression that is present under the delimitation plate at point O. When the lower leg of a crepe fold at the end of the delimitation plate is at point O ', a first resistance force is transmitted back to the original treatment point O. When the material collapses upwards to form the next crepe, the resistance suddenly increases.
This has an effect on the compaction process which is going on under the delimitation plate, the compaction degree increasing in the longitudinal direction, i. H. over time, varies with the various levels of creping effect. This can have desirable effects on the decorative appearance and physical properties of the final product.
The delay element 24b (FIG. 9) is adjustable in the treatment direction, so that the degree of compression and the compression during the longitudinal compression of the bead can be controlled.
The effect of the emery comprises a nubbing effect, in which fibers of the fabric are individually delayed and rearranged along the upper surface of the textile web, whereby the softness and the appearance of the textile web are changed. The effect exerted by the emery and the opposite surface is also to carry out the treatment in a precisely maintained, geometric shape, while the desired compression, thickening and enlargement of the wrinkles takes place.
Suitable for use on nonwoven surfaces are the following emery surfaces, known from 3M Corporation under the tradename TriMite.
EMI0006.0001
Type <SEP> roughness <SEP> (ssm)
<tb> <B> 180 </B> <SEP> C <SEP> <SEP> 12.70 <SEP> to <SEP> 15.24
<tb> 320 <SEP> TE <SEP> 6 <SEP> 5.0 <B> 8 </B> <SEP> to <SEP> 8.89 In Fig. 10 for softening non-woven textile sheets, the boundary plate 100 is a 0.25 mm thick, polytetrafluoroethylene impregnated steel plate made of Swedish blue steel and the retardation body 110 is a dimensionally stable body made of emery 180 J with a thickness of a little more than 0.25 mm,
a further steel plate 120 made of Swedish blue steel 0.2 mm thick is above the emery and extends beyond the rear edge thereof. Above that is a resilient body 130, a layer of 3 mm thick natural rubber and on top a last 0.25 mm thick pressure plate 132 made of Swedish blue steel. The actuator 134 is arranged in a cantilever manner; a pressing edge 125 and a 0.25 mm thick auxiliary pressing body 136 extend from it to the front and we ken with their surfaces on the body 130 in order to adapt the unity of the curvature of the drive surface 10.
The edge 125 of the pressure hull presses on the holder 132 in front of the upper center Tc of the conveyor roller, the unit extending forward from a bracket to contact the conveyor roller at point Tc. The end of the first part 100 is roughly aligned with the pressure edge 125 with the emery extending forwardly therefrom at a distance of about 8 mm and the unit adjustable in this regard is.
The extension 120a of the metal body beyond the emery can serve to press the textile web against the conveyor roller in order to return the textile web and to pull some of the compression out of the textile web, if necessary. It has the advantage of creating this tension while preventing the textile web from tending to tighten or constrict during the drawing process.
In Fig. 11, a carrier part 20 (l is shown with special properties. Under compression by the press body 202 it is constantly deformed into a thin, rigid body for the power transmission, which ensures a positive drive for the textile material of the first body 100, it is deformed and forms the emery 206 around the trailing edge of the first edge. The extension beyond the first edge is under much less compression, behaves like a resilient body, and gives the retarding surface preferred support .
To treat the textile material at an angle to its direction of movement, the first body and the protruding retardation member can have forwardly directed edges which form an angle with the roller axis and are bent in such a way that they are adapted to the curvature of the rollers. The edges can thus form an angle with the projection of the axle against the roller surface, whereby they describe a helical segment on the roller surface. Treatment with such a device has an effect both in length and in width. Successive passes through two such machines, the angles of which are set in opposite directions, can give the treated textile material a stretching effect and other properties in two directions.
When applying the process to temperature-sensitive products, the temperature control must be observed, i. H. that in order to make nylon stretchable, the temperature of the material should be slightly lower than the softening temperature, e.g. B. 177 C, and to improve the surface and bulk of the material, about 121 ° C. In the case of knitted cotton fabrics, controlled pre-stretching and steam treatment are necessary so that the material is sufficiently plastic and dimensionally stable.
A suitable moisture content is required for some textile materials in order to obtain an even product. For this reason, steam chambers or other pretreatment measures with or without chemical treatment and temperature control are necessary for such cases. The measures listed above are required depending on the desired end result.
Important advantages can be achieved through mechanical pre-treatment of the textile materials. In an important case, textile materials which have to be made stretchable in both the transverse and the treatment directions are pretreated in order to obtain a plurality of fine corrugations in the longitudinal direction of the material. This longitudinal corrugation can lead to a two-way stretch or a softer feel of the textile material after it has run under the delimitation plate and the delay member.
Post-treatments of the textile materials are also useful in order to achieve or maintain advantages of the properties which have been created by the said method. Stress and heat treatments are perhaps the most commonly applicable, but chemical treatments, cooling treatments, special coatings, etc. are also useful in many cases.
In this context it is pointed out that in certain cases the main elements of the machine are appropriate. Therefore, if a heated roller is used to delimit the conveyor roller, an extension of the delimitation plate can help preheat the textile material and / or an extended portion of the delay area can help keep the treated textile material against the roller after treatment Keep pressing down after heating.