Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges für das Einpressen einer Rasterung in einen optischen Körper. Die Erfindung erstreckt sich auf ein Ver fahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges für das Einpressen einer Rasterung in einen optsschen Körper, der zum Beispiel aus Glas oder organischem Kunstglas bestehen und ge gebenenfalls verspiegelt sein kann. Solche Presswerkzeuge eignen sich insbesondere zum Pressen von Bildwurfschirmen.
Für Bildwurfschirme zur Aufsichts- oder Durchsichtsprojektion von Diapositiv-, Film- oder Fernsehbildern ist es bekannt,
sphä rische oder asphärische 3ammel- und/oder Zerstreuungslinsen für die Rasterbildung zu benutzen. Als besonders vorteilhaft haben sich gekreuzte Zylinderlinsen erwiesen. Es o,ind ferner auch schon ephärisch:e und asphä-ris"he Stufenlinsen hierfür vorgeschlagen worden.
Umständliche Herstellungsverfahren für die Raster von Bildwurfschirmen kommen nicht in Frage. Hier bedient man sich in neuerer Zeit des sparlosen Pressverfahrens, mit dessen Hilfe entsprechend gestaltete Schirme beliebigen Umfanges auf einfache und billige Weise hergestellt werden.
Neben Glas benutzt man vorzugsweise optisch un:l thermoplastisch geeignete organische Kunst glasmassen, beispielsweise Kunstharz, Zellon, Plexiglas, Trolitul und Astralon. Bildwurf- schirme mit derartigen Linsenrastern besitzen eine sehr günstige Streucharakteristik, und man erzielt damit eine überrraschend hohe Ausnutzung des gesamten auffallenden oder durchfallenden Lichtes. Bei Aufsichtsschir men ist @es zweckmässig, die Rückseite des Schirmes zu verspiegeln.
Erfindungsgemäss besteht das Verfahren zur Herstellung eines Presswerkzeuges für das Einpressen einer Rasterung in einen op tischen Körper darin, dass mehrere in der nachherigen Pressrichtung des fertigen Werk- zeuges gegeneinander verschiebbare Teile zuerst in einer von der einzupressenden Ra sterung abhängigen Lage fest gehaltert und gegen Verschieben gesichert werden und dann auf einer Stirnseite gemeinsam derart be arbeitet werden,
dass nach Lösen der Halte rung und Ausrichten der Teile auf der andern Stirnseite nunmehr die bearbeitete Stirnseite die zum Pressen des gewünschten Rasters er forderliche Oberflächenform erhält, und dass die Teile in dieser Lage zum Presswerkzeug vereinigt werden.
Besonders geeignet sind derartige Press- formen zur Herstellung von Platten mit einer Rasterung nach Art der Stufenlinsen. Die behandelten Beispiele beziehen sich auf der artige Pressformen. Ausser für Bild--urf- schirme lassen sich mit solchen Presswerkzeu- gen gepresste Platten auch für andere optische Zwecke verwenden. An Stelle von Platten lassen sich mit derartigen Pressformen auch beliebig gerasterte optische Körper anderer Form für die verschiedenartigsten optischen Verwendungszwecke Erzeugen.
Die optischen Körper können hierbei auch verspiegelt sein.
Im folgenden werden an Hand der Zeich- nung beispielsweise Ausführungsformen des erfindungagemässenVerfahrens. und zwarVer- fahren zur Herstellung von Pressformen für Stufenlinsen, erläutert. Es' beziehen sich: Fig. 1-4 auf Verfahren zur Herstellung von Presswerkzeugen für sphärische Stufenlinsen und Fig. 5-8 auf Verfahren zur Herstellung von Presswerkzeugen für zylindrische Stufen linsen.
Stufenlinsen bestehen aus einer Anzahl zusammengeschlossener. sich systematisch ändernder Linsenteilkörper. Man kann auf diese Weise die Dicke des optisch benötigten Linsenkörpers weitgehend verringern. Ent weder handelt es sich um sphärische bezw. rotationssymmetrisch asphärisehe .Stufenlin- sen,
bei denen Ringlinsen in konzentrischer Anordnung zur Wirkung einer einheit- lichen sphärischen bezw. rotations@symmetriseh asphärischen Linse zusa.mmengefUgt werden, oder um solche Stufenlinsen,
bei denen par- allele Linsen streifen zur Wirkung einer ein heitlichen .zylindrischen Linse zusammenge- fügt werden.
Man kann beispielsweise eine Anzahl Metallzylinder la, 1b, 1c, 1d und 1e, die alle verschiedene Durchmesser und gleiche oder verschiedene Wandstärke haben und in be stimmter Reihenfolge genau ineinanderpas- sen, nacheinander durch Ineinanderschieben in eine Vertiefung einer Hilfsplatte ? ein setzen.
Diese Vertiefung hat die Form der mit der Stufenlinse wirkungsgleichen sphäri schen oder asphärischen Linse. Die Grund flächen der einzelnen Hohlzylinder liegen dann stufenartig versetzt in verschiedenen Ebenen der Vertiefung auf. Auch die obern Stirnflächen der einzelnen Hohlzylinder lie gen ebenso stufenartig versetzt in verschiede nen Ebenen.
Jetzt werden die Stufen der obern Hohlzylinderflächen derartig abge schliffen und poliert, dass die Gesamtfläche oben die Hohlform der mit der Stufenlinse wirkungsgleichen sphärischen oder asphäri- schen Linse bildet, also mit der Vertiefung der Hilfsplatte, in der die untern Hohlzylin- derflächen aufliegen, übereinstimmt (Fig. 1).
Jetzt werden die Hohlzylinder aus der Vertiefung dar Hilfsplatte 2 herausgehoben und auf eine ebene Fläche gebracht. Hier --erden die Hohlzylinder so verschoben, dass sämtliche untern Zylinderflächen auf der ebe nen Fläche aufliegen. Die untere Gesamt fläche -wird dann noch mit. einer Abdeckung 3 versehen, welche die Hohlzylinder am wei teren Verschieben hindern soll.
Die obere Ge samtfläche der Hohlzylinderflächen zeigt nun die Hohlform für die Stufenlinse, mit der nun die. Linsenplatten 4 aus Glas oder Kunst glasmasse gepresst werden können (Fig. 2). Man sieht, dass die Hohlzylinder ursprünglich in der nachherigen Pressrichtung des fertigen Werkzeuges verschieden waren.
An Stelle der ineinanderageschobeneii Hohlzylinder kann auch Metallband benutzt werden, das spiralförmig zusammengelegt wird. Dies ist besonders notwendig, wenn es sich um ;grössere Linsendurchmesser handelt, da Zylinder mit grossem Durchmesser schwierig herstellbar sind. Die gegeneinander ver schiebbaren Teile sind dann die Windungen der Spirale. Das allmähliche Einlegen der Bandwindungen in die Hohlform der Hilfs platte 2 ist umständlich und kann höchstens mit starkem Druck geschehen.
Deshalb be nutzt man zweckmässigerweise eine Hilfs- wickelvorrichtung. Diese besteht aus einer erhabenen Form 5, die genau der Hohlform in der Hilfsplatte 2 entspricht. Auf diese können die Bandwicklungen 6 unter Benut zung eines Haltekernes 7 aufgebracht wer den, wobei die Bänder sich entsprechend der erhabenen Form 5 etwas gegeneinander nach _ unten verschieben (Fig. 8). Der Bandkörper 6 wird dann von der erhabenen Form 5 ab genommen und umgedreht, so dass die Aussen krümmung nach innen kommt und die Innen krümmung nach aussen.
Der Bandkörper kann nun ohne Schwierigkeit in die Hohlform der Hilfsplatte 2 eingelegt werden, in die er infolge seiner Krümmung genau hineinpasst. Die weitere Bearbeitung ist dann die gleiche wie bei der Anordnung der Hohlzylinder. Man kann auch Bandspirale und Hohlzylin der kombinieren, wobei man für die äussern Ringzonen die Bandspirale verwendet.
Ein anderer Weg, die Pressform für die sphäri schen oder rotationssymmetrisch asphärischen . Stufen insen herzustellen, beisteht darin, d!ass man an Stelle -der ineinandergefügten Hohl zylinder bezw. der Bandspirale gleichartige Vierkant- oder Sechskantstäbe aus Stahl, gegebenenfalls auch aus Glas, in die Hohl form der Hilfsplatte 2 eng zusammenge drängt einbringt.
Die untern Flächen der Stäbe liegen dann gruppenweise in verschie denen Ebenen, wobei die Grundflächen der mittleren Stäbe auf der Hohlfläche aufliegen, die Grundflächen der andern Gruppen stufen artig nach aussen gegeneinander versetzt sind. Oben bilden die Stäbe zusammen eine ge krümmte Fläche, die der Hohlform der Hilfs platte 2 entspricht. Die stufenartigen Un ebenheiten dort werden wie bei Hohlzylin dern und Bandspirale ausgeschliffen und po liert. Dann wird das Stabbündel ebenso wie diese herausgenommen, auf eine ebene Fläche gebracht und entsprechend weiter behandelt.
Da das Hohlschleifen der Stäbe Schwie rigkeiten macht, lässt sich gemäss einer Wei terbildung der Erfindung auch ein planes Schleifen auf folgende Weise erreichen: Man bringt über einer planen Fläche eine sieb artig mit Reihen von Vierkant- oder Sechs kantlöchern versehene Halteplatte (Fig. 4) oder ein entsprechendes Netz an und stellt in diese Löcher die Vierkant- oder Sechskant- stäbe. Diese werden dann nach innen geneigt. Dann entsteht oben eine Fläche mit stufen artigen Unebenheiten. Diese Fläche wird plan gesehliffen und poliert.
Dann wird das Stabbündel aus der Halteplatte herausgenom men und die Stäbe auf ebener Fläche dicht zusammengedrückt.
Die Pressform für zylindrische Stufenlin sen wird in ähnlicher Weise hergestellt wie die für sphärische oder asphärische Stufen linsen. Eine zylindrische Stufenlinse ent spricht in der Wirkung einer bestimmten Zy linderlinse. Die Linsenstreifen verlaufen alle parallel, sind aber unterschiedlich in der Winkelstellung ihrer Flächen zur Ebene des einfallenden Liehtes.
Zur Herstellung der Form werden Blech platten, beispielsweise aus Stahl, von gleicher Länge und Stärke benutzt. Ein Paket 8 solcher Blechplatten wird in die Hohlform einer Grundplatte 9 eingelegt. Die Hohlform ist gleich einer Zylinderlinse gleicher Wir kung, wie die mit dem Werkzeug zu pres sende Stufenlinse. Die intern Längskanten der Blechplatten legen sich stufenartig auf die Hohlfläche der Hilfsplatte 9 auf, die obern Längskanten bilden eine stufenförmig abgesetzte Hohlfläche.
Jetzt werden die obern Unebenheiten derartig abgeschliffen und poliert, dass die obere Hohlfläche der untern Hohlform der Hilfsplatte 9 entspricht (Fig. 5).
Wenn nun das Blechpaket herausgenom men und auf eine ebene Fläche aufgesetzt wird, zeigt die obere Fläche des Blechpaketes die Hohlform der Stufenlinse. Nach Einklem mung des Blechpaketes in eine Fassung und nach Anbringung einer Rückplatte 10, die ein V ,erc,chieben der Platten verhindert, kann mit dieser Form eine @ zylindrische Stufen- linsenrasterung in Platten 11 aus Kunstglas masse gepresst werden (Fig. 6).
Da das Hohlschleifen des Blechpaketes auch hier schwierig ist, kann die Form auch auf eine einfachere Weise hergestellt werden. Man legt bei Zusammenschichtung des Blech paketes 12 auf ebener Fläche ab und zu zwi schen zwei Bleche einen Keil, Streifen oder Draht 13. Diese Zwischenlagen besitzen alle konstante Dicke bezw. Durchmesser. Dann liegen die Platten nicht parallel zueinander, sondern neigen sich zu beiden Seiten des Paketes zur Mitte desselben, und zwar in einem sich dauernd ändernden Winkel.
Das Paket wird nun zwischen schräg angefräste Klemmbacken 15 fest eingespannt und dabei auch gegen die Unterlage 14 gedrückt. Die abgestufte Oberfläche des Paketes wird nun plan geschliffen und poliert (Fix. 7).
Das Schleifen geschieht derartig, dass zwei plane Schliffflächen erzeugt werden, die von der Mitte des Blechpaketes aus nach beiden Seiten etwas geneigt sind, also einen Winkel zur Gru@ndflä.che 14 bilden.
Die unten zwischen den Blechen verteil ten Keile, Streifen oder Drähte 13 sind mit ihren beiden Enden, die in diesem Falle län ger sind als die Platten 12, in je einer Nut 16 gelagert, die in je einem seitlichen Füh rungskörper eingestossen ist (Fix. 8). Auf diese Weise wird das Hochrutschen der Keile, Streifen oder Drähte verhindert.
Das Plattenpaket 12 wird nun aus den Führungsscheren 17 herausgenommen, die Keile, Streifen oder Drähte 13 werden herausgezogen und das Blechpaket 12 zu sammengedrückt. Dann entsteht als Ober fläche des Blechpaketes die Hohlform der stufenlinse. Die Bleche haben jetzt infolge der geneigten Schliffflächen beim Planschlei fen sämtlich gleiche Höhe. In der endgül tigen Pressform werden die Bleche beiderseits mit den Randzonen der Abstufungen, die nicht für die Pressform ausgenutzt werden, gegen Metallstreifen gedrückt, so dass die ab gestuften Bleche alle in einer Ebene liegen.
Die rückwärtige Abdeckung des Blechpake tes kann etwas nachgiebig sein, um eine Ab weichung der Rückfläche des Paketes von der Geraden auszugleichen. Mit derartigen Werkzeugen gepresste Plat ten mit zylimdrisehen Stufenlinsen.rasiern zei gen parallele Linsenstreifen. Man kann die Rückseite einer solchen Platte so mit einer gleichartigen Platte bedecken, dass die Lin senstreifen sich rechtwinklig kreuzen. Man kann auch eine einzige Platte doppelseitig so pressen, dass die Linsenraster sich rechtwink lig kreuzen. Derartige Platten werden dann zu Bildwurfschirmen zusammengesetzt.
Mit Hilfe des Verfahrens nach der Erfin dung kann man auch eine Hohlform zum Pressen einer solchen Linse herstellen, die in ihrer optischen Wirkung eine Kombination von Linsen verschiedener Brennweite dar stellt. Man kann unter Umständen eine Linse mit komplizierter Oberflächenform benötigen, die abwechselnd aus Zonen mit sammelnder Wirkung und Zonen mit zerstreuender Wir kung besteht. Die Herstellung einer solchen Linse durch Zusammenfügung von einzelnen Teilen einer Sammellinse und einer Zer streuungslinse wäre schwierig und kostspie lig.
Hier lässt sich durch zweckmässige An wendung des Verfahrens nach der Erfindung ohne Schwierigkeit eine Pressform herstellen, deren Oberfläche abwechselnd konvex und ab wechselnd konkav geformt ist, und mit dieser Pressform wird dann die gewünschte Linse in einem Arbeitsgang hergestellt.
Mit derartigen Werkzeugen lassen sich auch Glas- oder Kunstglaskörper für Hohl e 1 pressen, die in Flächen mit verschie denen Brennpunkten für die reflektierten Strahlen aufgeteilt sind.
Method for producing a press tool for pressing a grid into an optical body. The invention extends to a process for the production of a pressing tool for pressing a grid into an optical body, which consists for example of glass or organic synthetic glass and can optionally be mirrored. Such pressing tools are particularly suitable for pressing projection screens.
For projection screens for overhead or see-through projection of slide, film or television images, it is known
spherical or aspherical 3 ammel- and / or diverging lenses to use for the grid formation. Crossed cylinder lenses have proven to be particularly advantageous. It has also already been suggested that espherical and aspherical Fresnel lenses are used for this.
Cumbersome manufacturing processes for the grid of projection screens are out of the question. In recent times, the economical pressing process is used here, with the help of which appropriately designed umbrellas of any size can be produced in a simple and cheap way.
In addition to glass, it is preferable to use optically and thermoplastically suitable organic synthetic glass compounds, for example synthetic resin, Zellon, Plexiglas, Trolitul and Astralon. Projector screens with such lens grids have a very favorable scattering characteristic, and a surprisingly high utilization of all incident or transmitted light is achieved. In the case of supervisory screens, it is advisable to mirror the back of the screen.
According to the invention, the method for producing a pressing tool for pressing a grid into an optical body consists in that several parts that can be displaced against one another in the subsequent pressing direction of the finished tool are first firmly held in a position dependent on the grid to be pressed in and secured against displacement and are then processed together on one face in such a way that
that after loosening the holding and aligning the parts on the other end face now the machined end face receives the surface shape required for pressing the desired grid, and that the parts are combined in this position to form the pressing tool.
Such press molds are particularly suitable for the production of plates with a grid in the manner of stepped lenses. The examples discussed relate to the type of compression mold. Apart from for picture screens, panels pressed with such pressing tools can also be used for other optical purposes. Instead of plates, such press molds can also be used to produce any rasterized optical bodies of other shapes for a wide variety of optical uses.
The optical bodies can also be mirrored here.
In the following, embodiments of the method according to the invention are exemplified with reference to the drawing. namely a process for the production of press molds for step lenses, explained. It 'relates: Fig. 1-4 to a method for the production of pressing tools for spherical stepped lenses and Fig. 5-8 to a method for producing pressing tools for cylindrical stepped lenses.
Fresnel lenses consist of a number of interconnected. systematically changing partial lens body. In this way, the thickness of the optically required lens body can be largely reduced. Either it is spherical or rotationally symmetrical, aspherical, stepped lenses,
in which ring lenses in a concentric arrangement for the effect of a uniform spherical respectively. rotationally symmetrical aspherical lens, or such Fresnel lenses,
in which parallel lens strips are joined together to create a uniform, cylindrical lens.
For example, a number of metal cylinders 1 a, 1 b, 1 c, 1 d and 1 e, which all have different diameters and the same or different wall thickness and fit exactly into one another in a certain order, can be achieved one after the other by sliding them into one another in a recess of an auxiliary plate. deploy.
This recess has the shape of the spherical or aspherical lens with the same effect as the Fresnel lens. The basic surfaces of the individual hollow cylinders are then offset in steps in different levels of the recess. The upper end faces of the individual hollow cylinders are also offset in steps in different levels.
Now the steps of the upper hollow cylinder surfaces are ground and polished in such a way that the total surface at the top forms the hollow shape of the spherical or aspherical lens that has the same effect as the stepped lens, i.e. corresponds to the recess of the auxiliary plate in which the lower hollow cylinder surfaces rest ( Fig. 1).
Now the hollow cylinders are lifted out of the recess in the auxiliary plate 2 and placed on a flat surface. Here the hollow cylinders are shifted in such a way that all the lower cylinder surfaces rest on the flat surface. The lower total area - is then still with. a cover 3 is provided, which is intended to prevent the hollow cylinder from moving directly.
The upper Ge total area of the hollow cylinder surfaces now shows the hollow shape for the Fresnel lens, with which the now. Lens plates 4 made of glass or art can be pressed glass mass (Fig. 2). It can be seen that the hollow cylinders were originally different in the subsequent pressing direction of the finished tool.
Instead of the hollow cylinders being pushed into one another, metal tape can also be used, which is folded together in a spiral. This is particularly necessary when it comes to; larger lens diameters, since cylinders with a large diameter are difficult to manufacture. The parts that can be moved against each other are then the turns of the spiral. The gradual insertion of the tape windings in the hollow shape of the auxiliary plate 2 is cumbersome and can only be done with strong pressure.
It is therefore advisable to use an auxiliary winding device. This consists of a raised shape 5, which corresponds exactly to the hollow shape in the auxiliary plate 2. The tape windings 6 can be applied to these using a holding core 7, the tapes being displaced somewhat downwards against one another in accordance with the raised shape 5 (FIG. 8). The band body 6 is then removed from the raised shape 5 and turned around so that the outside curvature comes inwards and the inside curvature outwards.
The band body can now be inserted into the hollow shape of the auxiliary plate 2 without difficulty, into which it fits precisely due to its curvature. The further processing is then the same as with the arrangement of the hollow cylinder. You can also combine spiral band and hollow cylinder, using the spiral band for the outer ring zones.
Another way, the compression mold for the spherical or rotationally symmetrical aspherical. To produce steps inserts, that one in place of the hollow cylinders or the spiral band similar square or hexagonal bars made of steel, optionally also made of glass, in the hollow shape of the auxiliary plate 2 pushes closely together.
The lower surfaces of the rods then lie in groups in different planes, the base surfaces of the central rods resting on the hollow surface, the base surfaces of the other groups being offset from one another step-like outwards. At the top, the rods together form a curved surface that corresponds to the hollow shape of the auxiliary plate 2. The step-like unevenness there is ground out and polished like with hollow cylinders and spiral strips. Then the bundle of rods is removed like this, placed on a flat surface and treated accordingly.
Since the hollow grinding of the rods makes difficulties, according to a further development of the invention, flat grinding can also be achieved in the following way: A sieve-like holding plate with rows of square or hexagonal holes is placed over a flat surface (Fig. 4) or a corresponding net and place the square or hexagonal rods in these holes. These are then inclined inward. This creates a surface with step-like bumps on top. This surface is sanded flat and polished.
Then the bundle of rods is taken out of the holding plate and the rods are pressed tightly together on a flat surface.
The mold for cylindrical stepped lenses is manufactured in a similar manner to that for spherical or aspherical stepped lenses. A cylindrical stepped lens corresponds to the effect of a certain cylinder lens. The lens strips all run parallel, but are different in the angular position of their surfaces to the plane of the incident light.
To produce the form sheet metal plates, for example made of steel, of the same length and thickness are used. A package 8 of such sheet metal plates is inserted into the hollow shape of a base plate 9. The hollow shape is like a cylindrical lens with the same effect as the stepped lens to be pressed with the tool. The internal longitudinal edges of the sheet metal plates lay step-like on the hollow surface of the auxiliary plate 9, the upper longitudinal edges form a step-shaped offset hollow surface.
Now the upper unevenness is ground and polished in such a way that the upper hollow surface corresponds to the lower hollow shape of the auxiliary plate 9 (FIG. 5).
If the laminated core is now taken out and placed on a flat surface, the upper surface of the laminated core shows the hollow shape of the stepped lens. After clamping the laminated core in a mount and after attaching a back plate 10, which prevents the plates from sliding, a cylindrical stepped lens raster can be pressed into plates 11 made of synthetic glass with this shape (FIG. 6).
Since the hollow grinding of the laminated core is difficult here too, the shape can also be produced in a simpler way. You put a wedge, strip or wire 13 when layering the sheet metal packet 12 on a flat surface from and to between two sheets tween two sheets. These intermediate layers all have a constant thickness or respectively. Diameter. Then the plates are not parallel to one another, but rather incline on both sides of the package towards the center of the package, at a constantly changing angle.
The package is now firmly clamped between obliquely milled clamping jaws 15 and is also pressed against the base 14 in the process. The stepped surface of the package is now ground flat and polished (Fix. 7).
The grinding is done in such a way that two flat grinding surfaces are produced which are slightly inclined to both sides from the center of the laminated core, i.e. form an angle to the base surface 14.
The wedges, strips or wires 13 distributed below between the sheets are supported by their two ends, which in this case are longer than the plates 12, in a groove 16 each, which is inserted into a lateral guide body (Fix. 8th). This will prevent the wedges, strips or wires from sliding up.
The plate package 12 is now removed from the guide scissors 17, the wedges, strips or wires 13 are pulled out and the laminated core 12 is pressed together. The hollow shape of the stepped lens is then created as the upper surface of the laminated core. The sheets now all have the same height as a result of the inclined grinding surfaces when flat grinding. In the final press mold, the sheets are pressed against metal strips on both sides with the edge zones of the gradations that are not used for the press mold, so that the sheets are all in one plane.
The rear cover of the Blechpake tes can be somewhat flexible to compensate for a deviation from the rear surface of the package from the straight line. Plates with cylindrical stepped lens shavers pressed with such tools show parallel lens strips. You can cover the back of such a plate with a similar plate that the lens strips intersect at right angles. You can also press a single plate on both sides so that the lens grids cross each other at right angles. Such panels are then assembled to form projection screens.
With the help of the method according to the inven tion, you can also produce a hollow mold for pressing such a lens, the optical effect of which is a combination of lenses of different focal lengths. You may need a lens with a complicated surface shape, which consists alternately of zones with a collecting effect and zones with a diffusing effect. The manufacture of such a lens by assembling individual parts of a converging lens and a scattering lens would be difficult and costly.
Here, by using the method according to the invention appropriately, a mold can be produced without difficulty, the surface of which is alternately convex and concave, and the desired lens is then produced in one operation with this mold.
Such tools can also be used to press glass or synthetic glass bodies for hollow e 1, which are divided into areas with different focal points for the reflected rays.