Schweissdraht für Lichtbogenschweissung. Für die Schweissung hochwertiger Kon struktionen, besonders solcher Konstruktionen, die dynamischen Beanspruchungen unter liegen, ist ein Schweissdraht nötig, der neben hoher Festigkeit und Dehnung auch hohe Dauerfestigkeit im Schweissgut ergibt. Diese- Vorteile können im allgemeinen mit guten Mantelelektroden erreicht werden, doch ist die Anwendung einer Ummantelung mit ver schiedenen Nachteilen verbunden.
Senkrecht und überkopf sind diese Drähte nur schwer zu verschweissen; ergeben bei Kehlnähten oft Unterschneidungskerben, die den Grund- werkstoff schwächen und die Dauerfestigkeit herabsetzen. Weiter verursachen Manteldrähte Schlackeneinschlüsse, die sich besonders bei der Mehrlagenschweissung unangenehm be merkbar machen.
Zur Verschweissung hochwertiger Stähle lassen sich auch blanke, legierte Drähte ver wenden und ergeben gute Festigkeitswerte. So sind zum Beispiel aluminium- und alu- miniumtitanlegierte Schweissdrähte entwickelt worden, die befriedigende Festigkeitseigen schaften im Schweissgut ergeben. Solche Drähte lassen sich aber im blanken Zustande nicht senkrecht und überkopf verschweissen und ebenso nicht - was besonders nach teilig ist - am Minuspol und Wechselstrom. Bei zusätzlicher Verwendung einer Umman telung ergeben sich die eingangs geschil derten Nachteile.
Um nun diese besonders geeignete Alu miniumlegierung für hochwertige Schwei- ssungen allgemein anwenden zu können, das heisst auch senkrecht und überkopf und ebenso am Minuspol und Wechselstrom verschweiss- bar zu machen, wird erfindungsgemäss eine an sich bekannte Seele, z. B. aus Alkalien, Erdalkalien, Metalloxyden oder Metallen ver wendet, die eine Verschweissung in jeder Lage ermöglicht. Es ist damit also eine wert volle, bisher nur beschränkt verwendbare Schweissdrahtlegierung -in ihrer Anwendung wesentlich erweitert.
Die Anwendung einer an sich bekannten Seele ergibt aber auch für die Legierung einen bedeutenden Vorteil. Für die Ver- schweissung im blanken Zustande ist es nötig, den Aluminium- oder Aluminium- und Titan gehalt verhältnismässig eng zu begrenzen, denn mit höherer Legierung steigen die Schwierigkeiten der Verschweissbarkeit ganz bedeutend. Durch die Anwendung einer Seele ist es nun möglich, die Legierungsgrenzen um ein bedeutendes nach oben zu verlegen und damit wieder die Güte der Schweissnaht erheblich zu verbessern. So ergibt z.
B. eine Elektrode mit 0,2 % Aluminium und 0,5 % Titan eine Zugfestigkeit von 60 kg/mm2 und an der längsgeschweissten, unbearbeiteten Probe unter Einhaltung gleicher Versuchs bedingungen eine Ursprungsfestigkeit von 19,5 kg/mrn2.
Es ergeben sich also Festigkeitswerte, die erheblich über den bisher mit blanken Drähten erreichten liegen.
Erfindungsgemäss besitzt deshalb der Schweissdraht ausser einer Seele einen Alu- miniumgehalt von 0,05 bis 2 %. Wird zu- sätzlich Titan legiert, so soll die Gesamt- legierung von Aluminium + Titan 3 % nicht überschreiten.
Welding wire for arc welding. For the welding of high-quality constructions, especially those constructions that are subject to dynamic loads, a welding wire is required which, in addition to high strength and elongation, also results in high fatigue strength in the weld metal. These advantages can generally be achieved with good clad electrodes, but the use of a cladding is associated with various disadvantages.
These wires are difficult to weld vertically and overhead; often result in undercut notches in fillet welds, which weaken the base material and reduce fatigue strength. Sheathed wires also cause slag inclusions, which are particularly noticeable in multi-layer welding.
Bare, alloyed wires can also be used to weld high-quality steels and result in good strength values. For example, aluminum and aluminum-titanium alloyed welding wires have been developed which produce satisfactory strength properties in the weld metal. Such wires cannot, however, be welded vertically and overhead in their bare condition and likewise not - which is particularly disadvantageous - at the negative pole and alternating current. The disadvantages described at the beginning result when a sheathing is also used.
In order to be able to use this particularly suitable aluminum alloy in general for high-quality welds, that is to say also to be weldable vertically and overhead and also at the negative pole and alternating current, a core known per se, e.g. B. from alkalis, alkaline earths, metal oxides or metals used ver, which allows welding in any position. It is thus a valuable welding wire alloy that has only been able to be used to a limited extent until now - its application is significantly expanded.
The use of a core known per se, however, also gives the alloy a significant advantage. For welding in the bare state, it is necessary to limit the aluminum or aluminum and titanium content relatively narrowly, because the difficulty of welding increases significantly with a higher alloy. By using a core, it is now possible to move the alloy boundaries upwards by a significant amount and thus again considerably improve the quality of the weld seam. So z.
B. an electrode with 0.2% aluminum and 0.5% titanium has a tensile strength of 60 kg / mm2 and on the longitudinally welded, unprocessed sample while observing the same test conditions, an original strength of 19.5 kg / mrn2.
This results in strength values that are considerably higher than those previously achieved with bare wires.
According to the invention, the welding wire therefore has an aluminum content of 0.05 to 2% in addition to a core. If titanium is also alloyed, the total alloy of aluminum + titanium should not exceed 3%.