Verfahren zur Herstellung von Schleudergussrohren und nach diesem Verfahren hergestelltes Sehleudergussrohr. Zur Herstellung von in gekühlten Kokillen gegossenen gusseisernen Schleudergussrohren verwandte man bisher in der Regel ein Guss eisen, welches bei entsprechendem Silizium gehalt einen Kohlenstoffgehalt von normaler weise über 31/o aufwies. Die so geschleuder ten und nach dem Schleudergussvorgang ge gebenenfalls geglühten Rohre besitzen bei hoher Korrosionsbeständigkeit gute Festig keitseigenschaften.
In dem Bestreben, Schleudergussrohre zu erzeugen, dieganz ausserordentlich hohe Festig keitseigenschaften und insbesondere eine ausser gewöhnlich hohe Schlagfestigkeit besitzen, wird gemäss der vorliegenden Erfindung vor geschlagen, die Rohre mit einem Gusseisen, bei welchem der Kohlenstoffgehalt unter 2,40% beträgt und bei welchem die Summe der Ge halte von C + Si sich zwischen 3 und 40% bewegt, in gekühlten Kokillen zu giessen und sie alsdann zu glühen.
Es hat sich herausgestellt, dass sich die Festigkeitseigenschaften, und zwar insbeson dere die Schlagfestigkeit, noch weiter dadurch steigern lassen, dass man die erfindungsgemäss hergestellten Rohre im Anschluss an den Glüh- vorgang noch einer Anlassbehandlung bei Temperaturen zwischen 200 und<B>600',</B> und zwar vorzugsweise zwischen 250 und<B>3500,</B> unterwirft. Dieses Anlassen kann entweder mit den nach dem Glühvorgang abgekühlten Rohren vorgenommen, oder aber auch als Ver gütungsbehandlung derart bewerkstelligt wer den, dass die Rohre zunächst nach Beendi gung des Glühvorganges von einer Temperatur zwischen 20 und<B>800</B> oberhalb des Umwand lungspunktes Aci (z.
B. ca. 760 0) abgeschreckt (Luft-, Öl- oder Wasserhärtung) und an schliessend daran auf den angegebenen Tempe raturbereich angelassen werden.
Auch bei Verwendung von Gusseisen, das ausserdem noch mit andern Elementen legiert ist, kann man den gleichen Erfolg erzielen.
Versuche haben ergeben, dass sich durch die Erfindung bei Schleudergussrohren neben guten Korrosionseigenschaften bereits nach der Glühung Schlagfestigkeitswerte von über 3 mkg und nach der Anlassbehandlung solche von über 4 mkg erreichen lassen.
Process for the production of centrifugally cast pipes and centrifugal cast pipe produced according to this process. For the production of cast-iron centrifugal cast pipes cast in cooled molds, a cast iron has hitherto been used as a rule, which, with the corresponding silicon content, had a carbon content of normally over 31%. The pipes that are centrifuged in this way and, if necessary, annealed after the centrifugal casting process, have good strength properties with high corrosion resistance.
In an effort to produce centrifugally cast pipes which have extremely high strength properties and in particular an extraordinarily high impact resistance, the present invention proposes that the pipes be made of a cast iron in which the carbon content is below 2.40% and in which the The sum of the C + Si contents is between 3 and 40%, pouring into cooled molds and then glowing.
It has been found that the strength properties, in particular the impact resistance, can be increased even further by subjecting the tubes produced according to the invention to a tempering treatment at temperatures between 200 and 600 'after the annealing process, </B> and preferably between 250 and <B> 3500, </B> subject. This tempering can either be done with the tubes cooled after the annealing process, or as a quenching and tempering treatment in such a way that the tubes are initially at a temperature between 20 and 800 above the conversion after the annealing process has ended treatment point Aci (e.g.
B. approx. 760 0) quenched (air, oil or water hardening) and then annealed to the specified temperature range.
You can also achieve the same success when using cast iron, which is also alloyed with other elements.
Tests have shown that with the invention, in addition to good corrosion properties, impact resistance values of over 3 mkg can be achieved after annealing and those of over 4 mkg after the tempering treatment.