Verfahren zur Herstellung -von Verbundgläsern. Die Erfindung bezieht ,sich auf ein Ver fahren zur Herstellung von Verbundgläsern mittels hochmolekularer Zwischenschichten und eines Klebemittels, das gleichzeitig als Gleitmittel wirkt.
Bei der Herstellung von Verbundgläsern bat man bereits aus Polymerisaten bestehende Klebemittel angewendet. Es wurden dabei stets Anfangs- oder Mittelstufenpolymerisate verwendet, :die giess- und fliessfähig waren und ein ausreichendes Haftvermögen zum Festhalten der Splitter bei Bruch der Deck scheiben entwickelten. Diese Klebemittel wur den in hauchdünnen Überzügen angewendet.
Es ist auch bekannt, bei dem Vereinigen der Bestandteile von solchen Verbunden ölige Gleiter anzuwenden, welche bei Anwendung von sogenannten Stufendrücken oder wiegen- förmig arbeitenden Pressstempeln aus den Verbunden seitlich herausgedrückt wurden und dabei :die im Verbunde etwa vorhandenen Luftteilchen mitnahmen.
Das beim vorliegenden Verfahren ange- wendete Klebemittel wirkt gleichzeitig als Gleitmittel und besteht zu einem Teil aus dem gleichen Grundstoff wie die mit den Scheibenbestandteilen zu verklebende Zwi schenschicht und zum andern Teil aus einem hochsiedenden Lösungsmittel mit einem Siedepunkt von mindestens .100' C.
Dieses gleichzeitig als Gleiterwirkende Klebemittel wird zweckmässigerweise im Überschuss auf einen Bestandteil des Verbundes aufgetragen; die Vereinigung der Verbundbestandteile kann dann bei 6,0 bis<B>90'</B> C unter einem solchen Druck vorgenommen werden, dass der überschüssige Teil,des Klebemittels als Glei ter aus dem Verbunde herausgedrängt wird.
Diese Wirkung als Gleiter kann erreicht wer den, wenn der hochsiedende Lösungsmittel- bestandteil 35 bis 75 % des Klebemittels aus macht.
Statt das Klebemittel auf einen Bestand teil des Verbundes aufzutragen, kann, auch so verfahren werden, dass die Platten oder Folien aus .der hochmolekularen Zwischen- schicht in dieses Klebemittel eingetaucht und darin zur Quellung gebracht werden.
Wenn man in diesem Falle das Klebemittel von sirupartiger Konsistenz wählt, so haftet an der Zwischenschicht ein genügender Über schuss, um beim Verpressen der Verbund bestandteile beider angegebenen Temperatur von 60 bis 90 C als Gleiter zu wirken.
Das nach der Erfindung verwendete Klebemittel hat sich als besonders geeignet für das Verkleben von hochmolekularen Zwischenschichten erwiesen, die wegen der gänzlichen Abwesenheit von Lösungsmitteln keinerlei Haftfähigkeit besitzen. Unter die sen hochmolekularen Polymerisaten sind sol che zu verstehen, die angenähert bis zur End stufe polymerisiert sind und infolgedessen nicht kleben.
Es ist zwar auch versucht worden, solche Zwischenschichten aus einem hochmole kularen Polymerisat mit ,den üblichen aus einem Mittelstufenpolymerisat und niedrig siedendem Lösungsmittel bestehenden Klebe mittel zu verkleben. Solche Klebemittel kann man aber nur h@auch-dünn anwenden und sie haben auch dann noch die Neigung, in die Zwischenschicht hinein zu diffundieren und dabei ,
später schädliche Eigenschaften zu entwickeln. Es hat sich auch herausge stellt, ,dass der Verbund keine ausreichende Elastizität aufwies, da an sich .die hochmole kularen Zwischenschichten hochviskos und also nicht sehr nachgiebig sind. Demgegen über kann das nach der Erfindung benutzte Klebemittel in erheblicher Stärke angewendet werden, so dass es einen gelenkartig wirken den Vermittler zwischen der starren Glas scheibe und der hochviskosen Zwischenlage bildet.
Wollte man bei den Vereinigungen einer Zwischenschicht aus einem hochmolekularen Polymerisat bisher bekannte Klebemittel und gleichzeitig eine fettige Flüssigkeit ;als Glei ter verwenden, so würde sich herausstellen, dass durch diese fettige Flüssigkeit die Haft fähigkeit des Klebemittels erheblich ver mindert und damit die Splittersicherheit .des Verbundes stark beeinträchtigt wird.
Wegen der hohen Viskosität der aus einem hoch molekularen Polymerisat bestehenden Zwi schenschicht kann der fettige Gleiter nicht in .diese Zwischenschicht hineindiffundieren, sondern muss sich, soweit er nicht wieder her ausgepresst werden kann, mit dem Klebemit tel vermischen.
Die in dem vorliegend benutzten Klebe mittel enthaltenen hochsiedenden Lösungs mittel erteilen dem Klebemittel gleichzeitig die Eigenschaft, -als Gleitmittel zu wirken. Der Siedepunkt des Lösungsmittelbestand- tedls soll möglichst über<B>100'</B> C liegen, und es liegt auf der Hand, ,dass, je höher der Siedepunkt ist, umso, weniger von :diesem Lösungsmittel in :
die hochmolekulare Zwi schenschicht hineindiffundieren kann, so dass immer noch ein genügender Überschuss bleibt, um als Gleitmittel zu wirken und beim Hin ausdrängen aus dem Verbunde -die feinen und feinsten Luftteilchen mitzunehmen. <I>Beispiel 1:</I> 50 Teile eines niedrigviskosen PolyTinyl- acetates werden mit 50 Teilen Methylglykol bei etwa 40 C zu einem homogenen Gemisch verrührt.
Es entsteht eine Klebeflüssigkeit, die zähflüssig ist, aber das .Eintauchen der als Zwischenschicht bestimmten, aus einem Polyvinylacetat bestehenden Platte oder Fo lie gestattet. Die Tauchdauer beträgt etwa 30 Minuten.
Die Platten oder Folien werden dann herausgenommen, zwischen .zwei sorg fältig gereinigte Glasscheiben gebracht und bei einer Wärme von 60 bis<B>90'</B> C unter Druck mit den Glasscheiben vereinigt. Der an den Platten oder Folien haftende über schüssige Teil des Klebemittels wirkt als träge fliessender Gleiter, der hinausgedrängt wird und dabei die feinsten Luftteilchen mitnimmt.
Das niedrig viskose Polyvinylacetat, wel ches zur Darstellung des Klebe- und Gleit- mittels verwendet wird, kann beispielsweise einen Polymerisationsgrad von 110 und ein Molekulargewicht von 9.500 besitzen. Da gegen hat dann die hoch molekulare Zwi- schenschicht einen Polymerisationsgrad von 540 und ein Molekulargewicht von 46500.
Beispiel <I>2:</I> 30 Teile eines mittelviskosen Polyvinyl- acetates und 20 Teile eines niedrigviskosen Polyacrylesters werden mit 50 Teilen Me- thylglykolacetat homogen vereinigt. Es emp fiehlt sich, diese Vereinigung bei etwa 50 C Wärme im Rührwerk vorzunehmen. Das sich ergebende, nähfliessende Klebemittel ist von ausserordentlicher Klebekraft.
Die Zwischen schicht ist in diesem Falle ein Mischprodukt aus 70 Teilen Polyvinylacetat und 30 Teilen Polyacrylester.
Die Substanz für das Klebe- und Gleit- mittel weist einen Polymerisationsgrad von 1.60 und ein Molekulargewicht von 14500 auf, während die Zwischenschicht einen Polymerisationsgrad von 540 und ein Mole kulargewicht von 46500 besitzt.
Process for the production of laminated glasses. The invention relates to a process for the production of laminated glasses by means of high molecular weight intermediate layers and an adhesive that also acts as a lubricant.
In the manufacture of laminated glass, adhesives made up of polymers were used. Initially or intermediate-stage polymers were always used: which were pourable and flowable and developed sufficient adhesion to hold the splinters in place when the cover panes broke. These adhesives were used in extremely thin coatings.
It is also known to use oily sliders when combining the components of such composites, which were pushed out of the composites laterally when using so-called step pressures or cradle-shaped press rams and thereby: entrained any air particles present in the composite.
The adhesive used in the present process also acts as a lubricant and consists partly of the same basic material as the intermediate layer to be bonded to the pane components and partly of a high-boiling solvent with a boiling point of at least 100 ° C.
This adhesive, which also acts as a slider, is expediently applied in excess to one component of the composite; The combination of the composite components can then be carried out at 6.0 to 90 ° C under such a pressure that the excess part of the adhesive is forced out of the composite as a glider.
This effect as a slider can be achieved when the high-boiling solvent component makes up 35 to 75% of the adhesive.
Instead of applying the adhesive to a component of the composite, the procedure can also be such that the plates or foils made of the high molecular weight intermediate layer are immersed in this adhesive and made to swell therein.
If one chooses the adhesive of syrupy consistency in this case, a sufficient excess adheres to the intermediate layer to act as a glider when pressing the composite components at the specified temperature of 60 to 90 C.
The adhesive used according to the invention has proven to be particularly suitable for bonding high molecular weight intermediate layers which, due to the complete absence of solvents, have no adhesiveness whatsoever. These high molecular weight polymers are to be understood as meaning those that are approximately polymerized to the final stage and as a result do not stick.
Attempts have also been made to bond such intermediate layers made of a high molecular weight polymer with the usual adhesive medium consisting of a medium-stage polymer and low-boiling solvent. Such adhesives can only be used thinly and they also have the tendency to diffuse into the intermediate layer and
later to develop harmful properties. It has also been found that the composite did not have sufficient elasticity, since the high molecular weight intermediate layers are intrinsically highly viscous and therefore not very flexible. In contrast, the adhesive used according to the invention can be used in considerable strength, so that it acts like a joint, the mediator between the rigid glass pane and the highly viscous intermediate layer forms.
If one wanted to combine an intermediate layer of a high molecular weight polymer with a previously known adhesive and at the same time use a greasy liquid as a glider, it would turn out that this greasy liquid would considerably reduce the adhesion of the adhesive and thus the splinter resistance of the composite is severely affected.
Because of the high viscosity of the interlayer, which consists of a high molecular weight polymer, the greasy glider cannot diffuse into this interlayer, but instead has to mix with the adhesive if it cannot be squeezed out again.
The high-boiling solvents contained in the present adhesive medium give the adhesive at the same time the property of acting as a lubricant. The boiling point of the solvent constituent should, if possible, be above <B> 100 '</B> C, and it is obvious that the higher the boiling point, the less of: this solvent in:
the high-molecular intermediate layer can diffuse into it, so that there is still enough excess to act as a lubricant and to take the fine and finest air particles with it when it is pushed out of the composite. <I> Example 1: </I> 50 parts of a low-viscosity polyvinyl acetate are stirred with 50 parts of methyl glycol at about 40 ° C. to form a homogeneous mixture.
The result is an adhesive liquid that is viscous, but allows the plate or film made of a polyvinyl acetate to be immersed. The duration of the dive is about 30 minutes.
The plates or foils are then removed, placed between two carefully cleaned glass panes and combined with the glass panes under pressure at a heat of 60 to 90 ° C. The excess part of the adhesive adhering to the plates or foils acts as a sluggishly flowing glider that is pushed out and entrains the finest air particles.
The low-viscosity polyvinyl acetate, which is used to produce the adhesive and lubricant, can, for example, have a degree of polymerization of 110 and a molecular weight of 9,500. In contrast, the high molecular weight intermediate layer then has a degree of polymerization of 540 and a molecular weight of 46,500.
Example <I> 2: </I> 30 parts of a medium-viscosity polyvinyl acetate and 20 parts of a low-viscosity polyacrylic ester are homogeneously combined with 50 parts of methylglycol acetate. It is advisable to carry out this combination at a heat of around 50 C in the agitator. The resulting, flowing adhesive is extremely adhesive.
The intermediate layer in this case is a mixed product of 70 parts of polyvinyl acetate and 30 parts of polyacrylic ester.
The substance for the adhesive and lubricant has a degree of polymerisation of 1.60 and a molecular weight of 14,500, while the intermediate layer has a degree of polymerisation of 540 and a molecular weight of 46,500.