Verfahren zur Herstellung einer glänzenden, hochreflektierenden Oberfläche eines ' Gegenstandes aus Aluminium oder dessen Legierungen. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer glänzenden, hochreflektierenden Oberfläche eines Gegen standes aus Aluminium oder dessen Legie rungen.
Die Verwendung von glänzenden Alumi niumoberflächen für dekorative Zwecke und besonders für Reflexion von strahlender Energie verschiedener Art, wie zum Beispiel Scheinwerfer, ist weit verbreitet. Diese glän zenden Aluminiumoberflächen können ent weder durch Ätzung zwecks Erzeugung dif fus reflektir:: nder Oberflächen oder durch mechanisches Glätten und Polieren zwecks Erzeugung spiegelnder Oberflächen herge stellt werden.
Im Gegensatz zu diesen be- kannten-Methoden kennzeichnet sich das Ver fahren gemäss der Erfindung dadurch, dass man die Oberfläche des Gegenstandes elek trolytisch in einer Lösung behandelt, die 1 bis 60 Gewichtsprozent Schwefelsäure und ausserdem Fluorwasserstoffsäure oder eine in Lösung mit Schwefelsäure Fluorwasserstoff- säure abgebende Fluorverbindung enthält.
Man hat bisher verschiedentlich versucht, reflektierende Aluminiumoberflächen mit durchsichtigen Schutzüberzügen zu versehen, um ihr Reflexionsvermögen zu erhalten und sie starker Benutzung gegenüber wider standsfähiger zu machen. Man hat auch ver sucht, solche durchsichtigen Schutzüberzüge durch anodische Oxydation in verschiedenen Etektrolyten herzustellen, so zum Beispiel in Schwefelsäurelösungen. Diese Versuche haben jedoch im allgemeinen zu keinem Erfolg ge führt, weil die Oxydüberziige, um einen wirksamen Schutz darzustellen, in einer Schicht von gewisser Dicke aufgetragen wer den müssen;
das macht sie mehr oder weniger durchscheinend oder trübe, wodurch das Re flexionsvermögen der behandelten Oberfläche beträchtlich verringert wird. Die Trübung des Oxydüberzuges wird offenbar durch Un reinheiten im Aluminium und Schmutz, Fett oder sonstige auf der Aluminiumober fläche haftende Fremdstoffe verursacht.
Es wurde nun gefunden, dass durch Zu satz von Fluorwasserstoffsäure zu Schwefel sauren Elektrolyten die normale Oxydations wirkung solcher Elektrolyten auf Alumi nium so verändert werden kann, dass das Aluminium gleichzeitig Glanz erhält und mit einem Überzug versehen wird, und dass ein Aluminiumgegenstand durch elektrolytische Behandlung in einem Schwefelsäure und Fluorwasserstoffsäure enthaltenden Elektro lyten von auf der Aluminiumoberfläche be findlichen Unreinheiten und Fremdstoffen befreit werden kann, wobei zugleich ein dün ner und ziemlich durchsichtiger Überzug auf der Oberfläche erzeugt wird.
Auf diese Weise erhält man eine reflektierende Ober fläche von grösserer Dauerhaftigkeit, die im allgemeinen erhöhtes Reflexionsvermögen be sitzt. Des weiteren kann die so erzeugte mit einem glänzenden Überzug versehene reflek tierende Aluminiumoberfläche noch einer weiteren Behandlung durch anodische Oxy dation unterworfen. werden, was ihre Wider standsfähigkeit erhöht, ohne dass ihr Refle xionsvermögen nennenswert beeinträchtigt wird.
Die glänzende dauerhafte reflektierende Oberfläche, die man mittels des Verfahrens gemäss Patentanspruch erhält, kann auch gegebenenfalls mit andern Arten von zusätz lichen Schutzüberzügen, wie klaren Lack- oder Firnisüberzügen, versehen werden.
Durch Hinzufügen. von Fluorwasserstoff- säure zum schwefelsauren Elektrolyten wird die normale Einwirkung der Schwefelsäure auf die Aluminiumoberfläche verändert, in dem die Eigenschaft der Schwefelsäure, Oxyd überzüge zu bilden, herabgemindert wird und der Elektrolyt die Fähigkeit erhält, in und auf der Aluminiumoberfläche befindliche Unreinheiten zu beseitigen. Diese Fähigkeit, Unreinheiten zu beseitigen, ist offenbar auf die Erhöhung der lösenden Wirkung des Elektrolyten zurückzuführen.
Unter dem Einfluss des dabei angewandten elektrischen Stromes ist diese lösende Wirkung jedoch so gleichförmig, dass selbst wenn eine polierte, spiegelnde, reflektierende Aluminiumober fläche in einem eine kleine Menge von Fluor wasserstoffsäure enthaltenden schwefelsau ren Elektrolyten behandelt wird, auch diese Oberfläche gereinigt wird und Glanz erhält; zugleich wird das Reflexionsvermögen der Oberfläche erhöht, entsprechend der Menge von Unreinheiten und Schmutz, von der sie befreit wird; das Spiegelungsvermögen der Oberfläche wird dabei nicht wesentlich ver ändert.
Für die Zwecke dieser Erfindung kann die Fluorwasserstoffsäure durch entspre chende Mengen von Kieselfluorw asserstoff- säure und andern Fluorverbindungen, die, wie zum Beispiel Fluoridsalze, in Lösung mit Schwefelsäure Fluorwasserstoffsäure er geben, ersetzt werden.
Die Minimalmenge von Fluorwasserstoff- säure, die nötig ist, um den Schwefelsäure elektrolyten die gewünschten Eigenschaften zu verleihen, ist verschieden. Schon sehr kleine Mengen von Fluorwasserstoffsäure in der Schwefelsäure geben die gewünschten Eigenschaften. in gewissem Masse. Im allge meinen ist es jedoch wünschenswert, dass im Elektrolyten nicht weniger als 0,2 Gewichts prozent HF vorhanden sind.
Wenn grössere Mengen Fluorwasserstoffsäure vorhanden sind, so wird die Möglichkeit direkter chemi scher Einwirkung des Elektrolyten auf die Aluminiumoberfläche grösser und die Strom dichte des angewandten elektrischen Stromes muss erhöht werden, um diese direkte chemi sche Einwirkung, die Unregelmässigkeiten auf der reflektierenden Oberfläche hervor rufen kann, zu verhindern. Es können also bei hohen Stromdichten höhere Konzentra tionen von Fluorwasserstoffsäure angewandt werden; doch ist es im allgemeinen nicht Tat sam, dass im Elektrolyten mehr als 1,5 Ge wichtsprozent HF enthalten sind, da dann zur Erzielung befriedigender Ergebnisse sehr viel Strom verbraucht werden muss.
Für die meisten Zwecke benutzt man am besten einen Elektrolyten, der zwischen 0,5 und 1,0 Ge wichtsprozent HF enthält.
Entsprechend dieser Erfindung können befriedigende Resultate durch Hinzufügen von Fluorwasserstoffsäure zu Schwefelsäure elektrolyten, die 1 bis<B>610%</B> Schwefelsäure enthalten, erzielt werden.' Man benutzt aber vorzugsweise Elektrolyten, die ungefähr 5 bis<B>35%</B> Schwefelsäure enthalten; sehr gute Resultate werden auch mit Elektrolyten, die 25 Gewichtsprozente Schwefelsäure enthal ten, erzielt.
Die elektrolytische Behandlung erfolgt am besten bei einer Temperatur des Elek trolyten von über Zimmertemperatur; es hat sich gezeigt, dass Temperaturen zwischen un gefähr .30 und 70 C am geeignetsten sind. Bei diesen Temperaturen können befriedi gende Ergebnisse im allgemeinen durch eine 3 bis 30 Minuten dauernde Behandlung er zielt werden. In den, meisten Fällen ist eine ungefähr 10 Minuten dauernde Behandlung bei einer Temperatur von ungefähr 50 C vorzuziehen.
Die elektrolytische Behandlung kann ent weder mit Gleichstrom oder mit Wechsel strom ausgeführt werden. Die Stromdichte kann je nach der Zusammensetzung des Elek trolyten und der beim Verfahren angewand ten Temperaturen verschieden sein. Die Stromdichte ist zweckmässig so gross, dass eine unmittelbare chemische Einwirkung des Elektrolyten auf die Aluminiumoberfläche nicht stattfindet, eine wesentliche Überschrei tung dieser Stromdichte ist zu vermeiden. Bei grösseren Stromdichten verringert sich die Einwirkung der riluorwasserstoffsäure auf die oxydbildenden Eigenschaften der Schwefelsäure. Im allgemeinen sind bei An wendung höherer Temperaturen höhere Stromdichten notwendig.
Bei Anwendung von Gleichstrom auf Elektrolyten, die 1 bis 60% Schwefelsäure und 0,2 bis 1.,5 % Fluor wasserstoffsäure bei Temperaturen zwischen ungefähr 30 bis<B>701</B> enthalten, können be friedigende Ergebnisse mit Stromdichten von ungefähr 1 bis 11 Ampere auf den dm' der Anodenoberfläche erzielt werden. Bei Weeh.- selstrom werden bei gleichen Elektrolyten und bei gleichen Temperaturen vorteilhaft etwas höhere Stromdichten als bei Gleich strom angewandt.
Es ist manchmal angebracht, dass man, um möglichst gute Ergebnisse zu erhalten, die reflektierende Aluminiumoberfläche, be vor man sie der in dieser Erfindung darge stellten Behandlung unterwirft, von ober flächlichem Schmutz und Fett reinigt, wie sie zum Beispiel durch vorangegangenes Po lieren ihr anhaften. Zur vorläufigen Reini gung kann jedes beliebige Verfahren ange wandt werden; am besten wäscht man die Oberfläche mit einer Lösung, die das Metall nicht in unerwünschter Weise angreift und die kein die polierte Oberfläche beschädigen des Reiben erfordert.
Nachdem die reflektierende Alumini umoberfläche im fluorwasserstoffhaltigen Sehwefelsäureelektrolytenbehandelt ist, kann sie zwecks Bildung eines verhältnismässig dichten und durchsichtigen zusätzlichen Schutzüberzuges noch anodisch oxydiert wer den, wobei die in der Herstellungstechnik bereits bekannten Oxydüberzüge entstehen, die im wesentlichen aus Aluminiumoxyd be stehen.
Es ist wünschenswert, dass die her gestellten Oxydüberzüge im wesentlichen farblos, klar und durchsichtig sind, damit das Reflexionsvermögen der glänzend gemachten reflektierenden Aluminiumoberfläche so wenig als möglich verringert wird. Jeder Elektrolyt, der solche Überzüge hervor bringt, kann angewandt werden; es hat sich jedoch herausgestellt, dass schwefelsaure und oxalsaure Lösungen für diesen Zweck beson ders geeignet sind.
Inwieweit eine durch die Überziehung der zubereiteten reflektierenden Oberfläche mit Oxyd hervorgerufene Ver minderung des Reflexionsvermögens statt findet, hängt von Fall zu Fall von der Dicke des Oxydüberzuges und der Reinheit der Aluminiumoberfläche selbst ab. Um den Überzug dicht zu machen, kann man die mit einem zusätzlichen Schutzüberzug versehene Oberfläche einer Behandlung in Wasser von 80 bis 100 n C unterziehen.
Als letzte Stufe der Behandlung und besonders nachdem die Warmwasserbehandlung stattgefunden hat, kann die mit einem zusätzlichen Schutzüber zug versehene reflektierende Oberfläche ganz vorsichtig mit einem leicht abschleifenden Stoff, wie zum Beispiel Magnesium, Silber Politur oder einem leicht abschleifenden Sei fenpulver, poliert werden, um so alle Abla gerungen zu entfernen, die sich unter Um ständen auf der Oberfläche während einer der hervorgehenden Behandlungen gebildet haben könnten.
Folgende Beispiele für die Ausführung des Verfahrens der Erfindung lassen ihre Voizüge erkennen.
1. Ein Aluminiumgegenstand mit einer Aluminiumoberfläche von grosser Reinheit wurde so poliert, dass, man eine spiegelnde reflektierende Oberfläche mit einem Refle xionsfaktor von 75,5% erhielt. Der Gegen stand wurde dann zur Anode in einer elektro lytischen Zelle gemacht; in dieser war als Elektrolyt eine Lösung von Schwefelsäure, die 25 % Gewichtsteile H,S04 enthielt, und welcher 2 % handelsübliche Fluorwasser- stoffsäurelösung von 48 % HF Gehalt zu gesetzt waren.
Ein Gleichstrom von einer Stromdichten von ungefähr 10 Ampere auf den dm' und einem Potential von ungefähr 8 Volt wurde 10 Minuten lang durchgesandt; unterdessen wurde der Elektrolyt auf einer Temperatur von ungefähr<B>60'</B> C erhalten. Nach dieser Behandlung wies die reflektie rende Oberfläche einen Reflexionsfaktor von 87,0% auf. Dann wurde der Gegenstand in einer 12 %igen Schwefelsäurelösung bei einer Temperatur von 24' C .anodisch oxydiert; dabei wurde eine Stromdichte von ungefähr 1,3 Ampere auf den dm\ und ein Potential von 16 Volt ungefähr 10 Minuten lang ange wandt.
Die so erhaltene mit einem Oxyd überzug versehene reflektierende Oberfläche wurde ungefähr 10 Minuten lang mit rei nem kochendem Wasser behandelt und mit leicht abschleifendem Seifenpulver poliert. Der Reflexionsfaktor der so erhaltenen mit einem Schutzüberzug versehenen reflektie- renden Oberfläche betrug ungefähr 84,5 %. Der Gegenstand konnte benutzt werden, ohne dass- fortwährend Spuren oder Flecken auf tauchten; man konnte ihn ohne weiteres wa schen oder abwischen,<B>-</B>ohne dass sein Ref le- xionsvermögen dadurch beeinträchtigt wurde.
2. Ein anderer ähnlicher Gegenstand mit einer polierten Aluminiumoberfläche von grosser Reinheit und einem Reflexionsfaktor von 75,2-% wurde zur Elektrode in einer elektrolytischen Zelle gemacht, deren Elek trolyt in einer 25 % igen Schwefelsäurelösung bestand, welcher 2 % handelsüblicher Fluor wasserstoffsäurelösung mit 48 % HF Gehalt zugesetzt war. Ein Wechselstrom von un gefähr 8,5 Ampere auf den dm' wurde mit einem Potential von ungefähr -10 Volt 20 Minuten lang hindurchgesandt, wobei der Elektrolyt bei einer Temperatur von unge fähr 85 C gehalten wurde.
Nach dieser Be handlung, wies die reflektierende Oberfläche einen Reflexionsfaktor von 84,4 % auf. Dann wurde der Gegenstand in einem 7 % Schwe felsäure enthaltenden Elektrolyten anodisch oxydiert; es wurde dabei eine Stromdichte von 1,3 Ampere auf den dm= bei einem Po tential von 22 Volt 10 Minuten lang ange wandt und der Elektrolyt bei einer Tempe ratur von ungefähr 22.' C gehalten. Der mit einem Oxydüberzüg versehene Gegenstand wurde darauf 10 Minuten lang mit reinem heissem Wasser behandelt und schliesslich mit einem leicht abschleifenden Seifenpulver po liert. Der Reflexionsfaktor des fertigen Ge genstandes betrug darauf ungefähr 83,4%.
Bei der oben erwähnten Messung der Lichtreflexionsfaktoren der Oberfläche wurde der Taylorreflektometer, erfunden von A. H. Taylor im "National Bureau of Standards", beschrieben in den "Scientific Papers" des "Bureau of Standards", Nr. S-391 und 405, benutzt.
Im allgemeinen haben reflektierende Oberflächen aus einer Aluminiumlegierung, wenn sie entsprechend dieser Erfindung in einem fluorwasserstoffhaltigen Schwefel säureelektrolyten behandelt und dann ano- disch oxydiert werden, keinen so hohen Re- flexionsfaktor, wie man ihn durch die gleiche Behandlung einer Aluminiumoberfläche von grosser Reinheit erzielen kann. Das hier be schriebene Verfahren lässt sich jedoch auf viele Aluminiumlegierungen mit Vorteil an wenden.
Process for producing a glossy, highly reflective surface of an object made of aluminum or its alloys. The present invention relates to a method for producing a shiny, highly reflective surface of an object made of aluminum or its alloys.
The use of shiny aluminum surfaces for decorative purposes and especially for the reflection of radiant energy of various types, such as headlights, is widespread. These shiny aluminum surfaces can either be produced by etching to produce diffuse reflective surfaces or by mechanical smoothing and polishing to produce reflective surfaces.
In contrast to these known methods, the method according to the invention is characterized in that the surface of the object is treated electrolytically in a solution containing 1 to 60 percent by weight sulfuric acid and also hydrofluoric acid or a solution with sulfuric acid hydrofluoric acid containing fluorine-releasing compound.
Various attempts have hitherto been made to provide reflective aluminum surfaces with transparent protective coatings in order to maintain their reflectivity and to make them more resistant to heavy use. It has also tried ver to produce such transparent protective coatings by anodic oxidation in various electrolytes, for example in sulfuric acid solutions. However, these attempts have generally not been successful, because the oxide coatings, in order to provide effective protection, must be applied in a layer of a certain thickness;
this makes them more or less translucent or cloudy, which considerably reduces the reflectivity of the treated surface. The clouding of the oxide coating is apparently caused by impurities in the aluminum and dirt, grease or other foreign matter adhering to the aluminum surface.
It has now been found that by adding hydrofluoric acid to acidic sulfuric electrolytes, the normal oxidative effect of such electrolytes on aluminum can be changed in such a way that the aluminum is given a gloss and is provided with a coating at the same time, and that an aluminum object is subjected to electrolytic treatment in an electrolyte containing sulfuric acid and hydrofluoric acid can be freed from impurities and foreign matter on the aluminum surface, while at the same time producing a thin and fairly transparent coating on the surface.
In this way, a reflective upper surface of greater durability is obtained, which generally has increased reflectivity. Furthermore, the reflective aluminum surface thus produced and provided with a glossy coating can also be subjected to a further treatment by anodic oxidation. which increases their resilience without their reflectivity being significantly impaired.
The glossy, permanent reflective surface that is obtained by means of the method according to the patent claim can optionally also be provided with other types of additional protective coatings, such as clear lacquer or varnish coatings.
By adding. From hydrofluoric acid to sulfuric acid electrolyte, the normal action of sulfuric acid on the aluminum surface is changed by reducing the property of sulfuric acid to form oxide coatings and the electrolyte being given the ability to remove impurities in and on the aluminum surface. This ability to remove impurities is apparently due to the increased dissolving effect of the electrolyte.
Under the influence of the applied electric current, this dissolving effect is so uniform that even if a polished, mirror-like, reflective aluminum surface is treated in a sulfuric acid electrolyte containing a small amount of hydrofluoric acid, this surface is also cleaned and given a gloss ; at the same time the reflectivity of the surface is increased according to the amount of impurities and dirt from which it is freed; the reflectivity of the surface is not significantly changed.
For the purposes of this invention, the hydrofluoric acid can be replaced by corresponding amounts of silicofluoric acid and other fluorine compounds which, such as fluoride salts, in solution with sulfuric acid, give hydrofluoric acid.
The minimum amount of hydrofluoric acid which is necessary to give the sulfuric acid electrolyte the desired properties varies. Even very small amounts of hydrofluoric acid in sulfuric acid give the desired properties. In some way. In general, however, it is desirable that no less than 0.2 weight percent HF be present in the electrolyte.
If larger quantities of hydrofluoric acid are present, the possibility of direct chemical action of the electrolyte on the aluminum surface is greater and the current density of the applied electrical current must be increased to avoid this direct chemical action, which can cause irregularities on the reflective surface. to prevent. Thus, higher concentrations of hydrofluoric acid can be used at high current densities; However, it is generally not a fact that the electrolyte contains more than 1.5 percent by weight of HF, since then a great deal of electricity must be consumed to achieve satisfactory results.
For most purposes, it is best to use an electrolyte that contains between 0.5 and 1.0 weight percent HF.
According to this invention, satisfactory results can be obtained by adding hydrofluoric acid to sulfuric acid electrolytes containing 1 to 610% sulfuric acid. However, it is preferable to use electrolytes which contain approximately 5 to 35% sulfuric acid; Very good results are also achieved with electrolytes that contain 25 percent by weight sulfuric acid.
The electrolytic treatment is best carried out at a temperature of the electrolyte above room temperature; It has been shown that temperatures between approximately 30 and 70 C are most suitable. At these temperatures, satisfactory results can generally be achieved by a treatment lasting 3 to 30 minutes. In most cases, a treatment lasting about 10 minutes at a temperature of about 50 C is preferable.
The electrolytic treatment can be carried out either with direct current or with alternating current. The current density can vary depending on the composition of the electrolyte and the temperatures used in the process. The current density is expediently so high that there is no direct chemical action of the electrolyte on the aluminum surface; a significant excess of this current density must be avoided. At higher current densities, the action of the hydrofluoric acid on the oxide-forming properties of sulfuric acid is reduced. In general, higher current densities are necessary when using higher temperatures.
When applying direct current to electrolytes containing 1 to 60% sulfuric acid and 0.2 to 1.5% hydrofluoric acid at temperatures between about 30 to 701, satisfactory results can be achieved with current densities of about 1 up to 11 amps can be achieved on the dm 'of the anode surface. With alternating current, somewhat higher current densities are advantageously used with the same electrolytes and at the same temperatures than with direct current.
It is sometimes advisable, in order to obtain the best possible results, that the reflective aluminum surface, before it is subjected to the treatment described in this invention, be cleaned of superficial dirt and grease, such as those adhered to it by prior polishing . Any method can be used for preliminary cleaning; it is best to wash the surface with a solution which does not undesirably attack the metal and which does not require rubbing to damage the polished surface.
After the reflective aluminum surface has been treated in the hydrogen fluoride-containing sulfuric acid electrolyte, it can be anodically oxidized to form a relatively dense and transparent additional protective coating, the oxide coatings already known in manufacturing technology being formed, which essentially consist of aluminum oxide.
It is desirable that the oxide coatings produced be substantially colorless, clear, and translucent in order that the reflectivity of the glossed aluminum reflective surface is reduced as little as possible. Any electrolyte that produces such coatings can be used; However, it has been found that sulfuric acid and oxalic acid solutions are particularly suitable for this purpose.
The extent to which a reduction in reflectivity caused by the coating of the prepared reflective surface with oxide takes place depends on the thickness of the oxide coating and the purity of the aluminum surface itself. In order to make the coating leakproof, the surface provided with an additional protective coating can be subjected to a treatment in water at 80 to 100 ° C.
As the last stage of the treatment and especially after the hot water treatment has taken place, the reflective surface provided with an additional protective coating can be polished very carefully with a lightly abrasive substance such as magnesium, silver polish or a lightly abrasive soap powder remove any debris that may have formed on the surface during any of the resulting treatments.
The following examples for the implementation of the method of the invention reveal their advantages.
1. An aluminum article with an aluminum surface of great purity was polished so that a specular reflective surface with a reflection factor of 75.5% was obtained. The object was then made the anode in an electrolytic cell; in this was a solution of sulfuric acid, which contained 25% parts by weight of H, SO4, and to which 2% commercial hydrofluoric acid solution with 48% HF content was added as the electrolyte.
A direct current of a current density of about 10 amps on the dm 'and a potential of about 8 volts was passed through for 10 minutes; meanwhile, the electrolyte at a temperature of about 60 ° C was maintained. After this treatment, the reflective surface had a reflection factor of 87.0%. The object was then anodically oxidized in a 12% strength sulfuric acid solution at a temperature of 24 ° C .; a current density of approximately 1.3 amps at the dm \ and a potential of 16 volts were applied for approximately 10 minutes.
The thus obtained oxide-coated reflective surface was treated with pure boiling water for about 10 minutes and polished with lightly abrasive soap powder. The reflection factor of the reflective surface provided with a protective coating in this way was approximately 84.5%. The object could be used without continual traces or stains; it could easily be washed or wiped off, <B> - </B> without affecting its reflectivity.
2. Another similar object with a polished aluminum surface of high purity and a reflection factor of 75.2% was made an electrode in an electrolytic cell, the electrolyte of which was a 25% sulfuric acid solution, which was 2% commercial hydrofluoric acid solution at 48% % HF content was added. An alternating current of about 8.5 amps on the dm 'was passed through at a potential of about -10 volts for 20 minutes, the electrolyte being kept at a temperature of about 85 ° C.
After this treatment, the reflective surface had a reflection factor of 84.4%. Then the object was anodized in an electrolyte containing 7% sulfuric acid; A current density of 1.3 amperes was applied to the dm = at a potential of 22 volts for 10 minutes and the electrolyte at a temperature of about 22. ' C held. The object provided with an oxide coating was then treated with pure hot water for 10 minutes and finally polished with a lightly abrasive soap powder. The reflection factor of the finished article was then approximately 83.4%.
In the above-mentioned measurement of the surface light reflection factors, the Taylor reflectometer invented by A. H. Taylor in the National Bureau of Standards described in Scientific Papers of the Bureau of Standards, Nos. S-391 and 405, was used.
In general, aluminum alloy reflective surfaces, when treated in accordance with this invention in a hydrogen fluoride-containing sulfuric acid electrolyte and then anodically oxidized, do not have as high a reflection factor as can be obtained by the same treatment of an aluminum surface of great purity. However, the method described here can be used with advantage on many aluminum alloys.