Procédé et dispositif pour le meulage et polissage de facettes de forme convexe de. corps de révolution. Cette invention a pour objet un procédé et un dispositif pour le meulage et polissage de facettes de forme convexe de corps de révolution et notamment aux bords de len tilles de verre, verres de lunettes, glaces, etc., ces pièces étant assujetties pendant le travail à un support rotatif.
Selon l'invention, le procédé est caracté risé en ce que l'on soumet le bord de la pièce à usiner sur lequel la facette convexe doit être façonnée à l'action d'une surface travaillante rotative creusée en sphère et à axe de rotation incliné par rapport à celui de la pièce à usiner, de manière à obtenir pendant le travail un contact par surface entre cette pièce et la surface travaillante et un dressage automatique de la surface travaillante au moyen de la pièce à usiner.
Le dispositif servant à mettre en couvre le procédé selon l'invention présente au moins un outil de meulage et de polissage à sur face de travail creusée en sphère et à axe de rotation incliné par rapport à l'axe de rotation du support rotatif de la pièce à usiner. Le procédé selon l'invention peut permettre l'obtention d'un façonnage uniforme, rapide et sûr de facettes et l'on peut engen drer en raison du dressage automatique de la surface travaillante qui en résulte, une surface de facette lisse, uniforme et sphéro- convexe.
Le procédé selon l'invention peut être mis en couvre de différentes manières. Ainsi, par exemple, l'outil dont la surface de travail est creusée sphériquement peut être une coquille ou un anneau, et la surface travail- lante peut être mise en contact avec la totalité ou une partie seulement du bord à travailler. D'autre part, cette surface travail- lante pourrait être amenée à osciller par rapport à la pièce à usiner ou à se déplacer parallèlement à elle-même dans un plan pas sant par les axes de la pièce et de l'outil.
L'outil que présente le dispositif pourrait aussi comporter plusieurs creusures sphériques coaxiales de rayons différents disposées l'une à la suite de l'autre et le dispositif pourrait aussi comporter plusieurs surfaces travaillan- tes disposées de façon que leurs axes de rotation se trouvent dans la surface de révo lution d'un seul et même cône.
Il y a aussi avantage à faire appuyer la pièce à usiner pendant le travail par celle de ses faces sur laquelle la facette doit être formée contre une butée fixe, ce qui peut permettre l'obtention de facettes de largeur uniforme sur tout le pourtour de la pièce à travailler indépendamment de l'orientation des autres faces de cette pièce.
Au dessin annexé on a représenté, à titre d'exemple, plusieurs formes d'exécution du dispositif pour la mise en ceuvre du procédé selon l'invention.
Dans la fig. 1, une facette ronde doit être fagonnée sur la pièce à usiner a (en verre, pierre, masse artificielle, etc.) par la face frontale de la coquille de meulage b. L'axe médian c du verre tournant a coupe la ligne de prolongation de l'axe de rotation de l'outil b à rotation rapide au point 0 sous un angle a qui a même grandeur que l'angle (3 de la facette. Le vecteur v repré sente le rayon de courbure de la face fron tale de l'outil et de la facette sphéro-convexe.
Dans les fig. 2 et 4 plusieurs outils de dégrossissage de finition et de polissage sont disposés, de telle sorte que leurs faces fron tales de travail se trouvent à la même distancer de leur point 0 d'intersection d'axes, ces axes étant situés dans la surface d'un cône de révolution. Le passage de la pièce à usiner a de la coquille de dégrossis sage b1 à la coquille de finition b2 et la coquille de polissage b3 peut.s'effectuer par intermittence ou progressivement, par exem ple, par un déplacement des outils ou de la pièce à usiner.
Naturellement, l'on pourrait travailler aussi simultanément plusieurs pièces disposées sur une tourelle en face des outils, l'une des pièces étant dans la phase de dégros sissage, l'autre dans la phase de finition et la troisième dans la phase de polissage. Pour le passage d'une phase à l'autre, l'on pourrait faire évoluer soit la tourelle, soit le support d'outils. IL est à remarquer que dans la fig. 2 la facette de la pièce à facetter repose sur toute son étendue sur la surface travaillante de l'outil.
Dans les fig. 1 et 3, un ou plusieurs outils à rotation rapide, dont le diamètre, au besoin, peut être plus petit que celui de la pièce à usiner fa@orrnent la facette, sans recouvrir complètement le centre de cette pièce. Dans le dispositif représenté à la fig. 3 le verre a appuie par celle de ses faces qui doit être facettée contre une butée fixe e faisant office de surface de repérage. On peut ainsi obtenir que même pour un verre plat d'épaisseur non uniforme, la facette ait une largeur uni forme à tous les endroits du bord.
La surface efficace de travail des outils b est une calotte ou une surface annulaire sphéro-concave continue ou discontinue qui pourrait se composer aussi de plusieurs parties ou segments.
Il est à remarquer que quelle que soit la position relative de la pièce et de l'outil, leurs surfaces en contact viennent, par leur rodage mutuel au cours de leur rotation, se situer dans la surface de révolution d'une sphère virtuelle dont le centre se trouve au point d'intersection des axes de rotation.
Il sera donc possible soit par un dépla cement simultané de la pièce et de l'outil, soit par un déplacement parallèle d'axe de la pièce ou de l'outil ou des deux à la fois de modifier d'une pièce à l'autre ou sur la même pièce l'inclinaison et le rayon de cour bure de la facette; le dressage automatique de l'outil au moyen de la pièce à usiner ayant pour résultat qu'à la suite d'un chan gement de position relative de l'outil et de la pièce à usiner le contact par surfaces est établi en peu de temps pour la nouvelle facette.
En pratiquant ces changements de position sur une seule pièce, l'on obtient une facette d'ensemble composée de plusieurs gradins à inclinaison différente, les passages d'un gradin à l'autre étant vifs ou courbes, visibles ou invisibles et les différents gradins étant engendrés d'après le présent procédé avec contact par surface de chaque gradin.
La fig. 5 représente un disque de meulage b dont la paroi frontale est composée de deux faces coaxiales sphériques de rayons de cour bures différentes. Dans la position représentée, la zone plus raide de courbure relativement petite façonne le verre a, tandis que dans la position de l'outil b représentée en traits pointillés; la zone moins inclinée est travaillée.
La fig. 6 représente comment, par le seul déplacement parallèle de l'axe de l'outil, une facette à deux gradins d'inclinaison est réali sée comme décrit précédemment.
Fig. 7 fait voir comment, sur une len tilles a, deux facettes peuvent être façonnées aux deux faces simultanément et sans démon tage à l'aide d'outils b1 et b2.
Le petit outil b' plonge dans le grand outil b2 avancé avec un peu de retard, de sorte que lors du travail, les outils d'un côté de la lentille ne gênent pas ceux de l'autre côté.
II est à remarquer que pour la confection simultanée de facettes doubles, les outils d'un côté de la pièce à usiner peuvent être déplacés par rapport à ceux de l'autre côté.
Method and device for grinding and polishing convex facets of. corps of revolution. This invention relates to a method and a device for grinding and polishing facets of convex shape of bodies of revolution and in particular at the edges of glass lenses, spectacle lenses, mirrors, etc., these parts being secured during work. to a rotating support.
According to the invention, the method is characterized in that the edge of the workpiece on which the convex facet is to be shaped is subjected to the action of a rotating working surface hollowed out in a sphere and with an axis of rotation inclined with respect to that of the workpiece, so as to obtain during work a surface contact between this workpiece and the working surface and automatic dressing of the working surface by means of the workpiece.
The device used to implement the method according to the invention has at least one grinding and polishing tool with a working surface hollowed out in a sphere and an axis of rotation inclined with respect to the axis of rotation of the rotary support of the workpiece. The method according to the invention can achieve a uniform, rapid and safe shaping of veneers and, due to the automatic dressing of the working surface which results therefrom, a smooth, uniform and smooth veneer surface can be generated. sphero-convex.
The method according to the invention can be implemented in various ways. Thus, for example, the tool whose working surface is spherically hollowed out may be a shell or a ring, and the working surface may be contacted with all or only part of the edge to be worked. On the other hand, this working surface could be caused to oscillate with respect to the workpiece or to move parallel to itself in a plane not healthy by the axes of the workpiece and of the tool.
The tool that the device presents could also comprise several coaxial spherical recesses of different radii arranged one after the other and the device could also comprise several working surfaces arranged so that their axes of rotation lie in the same direction. the revolving surface of a single cone.
It is also advantageous to have the workpiece supported during the work by that of its faces on which the facet is to be formed against a fixed stop, which can make it possible to obtain facets of uniform width around the entire perimeter of the workpiece independently of the orientation of the other faces of this part.
The accompanying drawing shows, by way of example, several embodiments of the device for carrying out the process according to the invention.
In fig. 1, a round facet must be shaped on the workpiece a (glass, stone, artificial mass, etc.) from the front face of the grinding shell b. The median axis c of the rotating lens a intersects the line of extension of the axis of rotation of the rapidly rotating tool b at point 0 at an angle a which has the same magnitude as the angle (3 of the facet. vector v represents the radius of curvature of the front face of the tool and of the sphero-convex facet.
In fig. 2 and 4 several roughing, finishing and polishing tools are arranged so that their working front faces are at the same distance from their point 0 of intersection of axes, these axes being located in the surface of 'a cone of revolution. The passage of the workpiece a from the rough roughing shell b1 to the finishing shell b2 and the polishing shell b3 can take place intermittently or gradually, for example, by moving the tools or the workpiece to be machined.
Naturally, one could also work simultaneously several parts arranged on a turret opposite the tools, one of the parts being in the roughing phase, the other in the finishing phase and the third in the polishing phase. For the passage from one phase to the other, one could modify either the turret or the tool support. It should be noted that in fig. 2 the facet of the facet rests over its entire extent on the working surface of the tool.
In fig. 1 and 3, one or more fast-rotating tools, the diameter of which, if necessary, may be smaller than that of the workpiece adorning the facet, without completely covering the center of this workpiece. In the device shown in FIG. 3 the glass is supported by that of its faces which must be faceted against a fixed stop e acting as a marking surface. It is thus possible to obtain that even for a flat glass of non-uniform thickness, the facet has a uniform width at all places of the edge.
The effective working surface of the tools b is a cap or a continuous or discontinuous sphero-concave annular surface which could also consist of several parts or segments.
It should be noted that whatever the relative position of the part and the tool, their surfaces in contact come, by their mutual lapping during their rotation, to be located in the surface of revolution of a virtual sphere whose center is at the point of intersection of the axes of rotation.
It will therefore be possible either by a simultaneous movement of the part and the tool, or by a parallel movement of the axis of the part or of the tool or both at the same time to modify from one part to the next. other or on the same part the inclination and the radius of curvature of the facet; automatic dressing of the tool by means of the workpiece with the result that following a change in the relative position of the tool and the workpiece surface contact is established in a short time for the new facet.
By practicing these changes of position on a single part, we obtain an overall facet composed of several steps with different inclinations, the passages from one step to another being sharp or curved, visible or invisible and the different steps being generated by the present process with surface contact of each step.
Fig. 5 shows a grinding disc b, the front wall of which is made up of two spherical coaxial faces with radii of different curvature. In the position shown, the steeper area of relatively small curvature shapes lens a, while in tool position b shown in dotted lines; the less inclined area is worked.
Fig. 6 represents how, by the only parallel displacement of the axis of the tool, a facet with two inclination steps is produced as described previously.
Fig. 7 shows how, on a lens a, two facets can be shaped on both sides simultaneously and without dismantling using tools b1 and b2.
Small tool b 'dives into the large advanced tool b2 with a little delay, so that when working the tools on one side of the lens do not interfere with those on the other side.
It should be noted that for the simultaneous making of double facets, the tools on one side of the workpiece can be moved relative to those on the other side.