Verfahren zur HersteRung von Formgussstücken aus Nagnesiumlegierungen in Dauerformen. Für die Herstellung von Sandgussstücken aus hochprozentigen Magnesiumlegierungen werden bisher vorwiegend Legierungen ver wendet, die ausser dem Magnesium entweder Aluminium allein, oder Aluminium und Zink gemeinsam, in Mengen bis zu etwa<B>10</B> 0/0 der Gesamtlegierung enthalten,
wobei im Falle der Verwendung von Magnesium-Alu- minium-Zinklegierungen der Zinkgehalt auf mindestens <B>3</B> % bemessen wird. Es ist ferner bekannt, dass auch Legierungen- des Magne- siums mit zwischen 1,
5 und 14 % Aluminium und<B>0,76</B> und<B>6</B> '/o Zink neben andern Ver wendungsmöglichkeiten sich für das Ver giessen in Formen eignen, wobei nach dem Stande der Technik zur Zeit der in Frage kommenden Veröffentlichung anzunehmen ist, dass dabei nur an Sandformen gedacht war.
Bei der Verwendung von Magnesium- legierungen für die Herstellung von Form- gussstücken, <B>d. b.</B> von Gussstücken mit aus- geprägter Profilierung und<B>-</B> verschiedener Wandstärke in Dauerformen (Kokillen- und Spritzguss) werden jedoch in erhöhtem Masse an die Legierungen zwei Forderungen ge stellt, die bei einer Verwendung für die Her stellung von Sandgussstücken von ungleich geringerer Bedeutung sind.
Die Legierungen müssen nämlich einerseits möglichst dünn flüssig sein, um trotz der raschen Abkühlung durch die metallischen Formenwände ein völliges Ausfüllen der Form zu ermöglichen. Anderseits aber müssen sie auch imstande sein, die beim Erstarren der Gussstücke in der unnachgiebigen Form auftretenden Span nungen ohne Gefährdung ihres Zusammen hanges aufzunehmen.
Zur Erhöhung der DünnflüQsigkeit im gewünschten Masse hat es sich erwiesen, dass es notwendig ist, den Fremdmetallgehalt der Legierung bis nahe an die obere Grenze des für Sandgussstücke als geeignet befundenen Bereiches zu steigern,<B>d.</B> h. auf annähernd etwa<B>10</B> % zu bemessen.
Aber schon bei diesem Gehalt an Fremdmetallen weisen die Legierungen des Alagnesiums mit Aluminium allein, beispielsweise mit Gehalten von<B>8</B> bis <B>10</B> > Aluminium, wid ebenso solche Legie rungen, bei denen der Zinkgehalt<B>3</B> '/o und mehr und der Aluminiumgehalt entsprechend etwa 4-6 '/o beträgt, verhältnismässig ge ringe Dehnungswerte bei höheren Tempera turen auf, so dass die Werkstücke beim Er starren in der unnachgiebigen Form Schwund risse erhalten.
Die sich hieraus ergebende Aufgabe, Le gierungen von genügender Leichtflüssigkeit und gleichzeitig höheren Dehnungswerten bei höheren Temperaturen zu finden, hat nun gemäss Erfindung darin eine Lösung gefun den, dass man für die Herstellung von Form- gussstücken in Dauerformen solche Magne- siumlegi,erungei) wählt, die einen Aluminium gehalt besitzen, der mindestens der obern Grenze der Löslichkeit des Aluminiums in festem Zustand bei Zimmertemperatur ent spricht<B>-</B> also mindestens<B>7,
5</B> '/. Aluminium beträgt<B>-</B> und dabei nur einen Gehalt von <B>1</B> bis 2 % Zink aufweisen. Diese Legierungen verhalten sieh giesstechnisch ebenso günstig wie die bekannten Legierungen mit relativ höherem Zinkgehalt oder mit Aluminium allein, weisen aber bei etwa gleichem Fremd- metallgehalt wesentlich höhere Dehnungs werte bei höheren Temperaturen auf, die den doppelten bis dreifachen Betrag erreichen können,
so dass das Auftreten von Schwund rissen an den Formgussstücken wesentlich eingeschränkt bezw. überhaupt ausgeschaltet wird. Anderseits erweist es sieh unter diesen Umständen auch als möglich,
gegebenenfalls <B>-</B> beispielsweise bei der Herstellung beson ders dünnwandiger Formgussstücke <B>-</B> den Gesamtgehalt an Fremdmetallen ohne Ver schlechterung der früheren Dehnungswerte bei höheren Temperaturen zwecks weiterer Steigerung der Dünnflüssigkeit der Legierung noch etwas über den bisher als obere Grenze betrachteten Wert von<B>10</B> '/o für den Fremd- metallgehalt zu steigern, beispielsweise Le gierungen mit<B>10</B> '/o Aluminium bei gleich zeitiger Gegenwart von<B>1</B> 1/o Zink zu ver wenden.
Als besonders günstig haben sich insbe sondere die folgenden Legierungen erwiesen: <B>8,5</B> '/o Aluminium,<B>1,5</B> '/o Zink, Rest Magriesium, 10 %. Aluminium, <B>1</B> % Zink, Rest Magne- sitim.
Diese, Legierungen können selbstverständ- lieh auch für dieHerstellung von Gussstücken in Sandformen Verwendung finden.
Process for the production of castings from nagnesium alloys in permanent molds. For the production of sand castings from high-percentage magnesium alloys, alloys have hitherto predominantly been used which, in addition to magnesium, contain either aluminum alone or aluminum and zinc together, in amounts of up to about <B> 10 </B> 0/0 of the total alloy,
where, in the case of the use of magnesium-aluminum-zinc alloys, the zinc content is measured at at least <B> 3 </B>%. It is also known that alloys of magnesium with between 1,
5 and 14% aluminum and <B> 0.76 </B> and <B> 6 </B> '/ o zinc, in addition to other possible uses, are suitable for casting in molds, according to the state of the art at the moment According to the publication in question, it can be assumed that only sand molds were intended.
When using magnesium alloys for the production of castings, <B> d. b. </B> of castings with pronounced profiling and <B> - </B> different wall thicknesses in permanent molds (chill and injection molding), however, two demands are placed on the alloys to a greater extent, which when used for the manufacture of sand castings are of much less importance.
On the one hand, the alloys must be liquid as thinly as possible in order to allow the mold to be completely filled despite the rapid cooling due to the metallic mold walls. On the other hand, however, they must also be able to absorb the stresses that occur when the castings solidify in the inflexible shape without endangering their cohesion.
In order to increase the thin liquid to the desired extent, it has been found that it is necessary to increase the foreign metal content of the alloy to close to the upper limit of the range found to be suitable for sand castings, d. to be measured to approximately <B> 10 </B>%.
But even with this content of foreign metals, the alloys of aluminum with aluminum alone, for example with contents of <B> 8 </B> to <B> 10 </B>> aluminum, also have alloys in which the zinc content <B> 3 </B> '/ o and more and the aluminum content is accordingly around 4-6' / o, relatively low elongation values at higher temperatures, so that the workpieces get shrinkage cracks when they stiffen in the unyielding shape .
The resulting task of finding alloys with sufficient light liquid and at the same time higher elongation values at higher temperatures has now found a solution according to the invention in that such magnesium alloys are selected for the production of molded castings in permanent molds that have an aluminum content that corresponds to at least the upper limit of the solubility of aluminum in the solid state at room temperature <B> - </B> i.e. at least <B> 7,
5 </B> '/. Aluminum is <B> - </B> and only contains <B> 1 </B> to 2% zinc. In terms of casting technology, these alloys behave just as favorably as the known alloys with a relatively higher zinc content or with aluminum alone, but have significantly higher elongation values at higher temperatures, which can double to triple the amount with roughly the same foreign metal content,
so that the occurrence of shrinkage cracks on the castings significantly limited respectively. is turned off at all. On the other hand, under these circumstances it also turns out to be possible
possibly <B> - </B> for example in the production of particularly thin-walled castings <B> - </B> the total content of foreign metals without deterioration of the previous elongation values at higher temperatures for the purpose of further increasing the fluidity of the alloy a little higher than before the upper limit of <B> 10 </B> '/ o for the foreign metal content, for example alloys with <B> 10 </B>' / o aluminum with the simultaneous presence of <B> 1 </B> 1 / o zinc should be used.
In particular, the following alloys have proven to be particularly favorable: <B> 8.5 </B> '/ o aluminum, <B> 1.5 </B>' / o zinc, the remainder magnesium, 10%. Aluminum, <B> 1 </B>% zinc, the remainder magnesium.
These alloys can of course also be used for the production of castings in sand molds.