1Vlasehine zur Herstellung von zweiteiligen Schachteln. Bei der Herstellung von Schachteln un tern Verwendung eines Formklotzes, und zwar von solehen Schachteln, die aus zwei Teilen, das heisst aus Deckelteil und Bodenteil- be stehen, welche durch Rändelstreifen mit einander verbunden werden, die später an drei Seiten aufgeschnitten werden, um so eine .Scharnierdeckelschachtel zu erzeugen, ist es üblich, den.
Schachteldeckel in einer andern Maschine herzustellen als den Schachtelunterteil. Später werden die bei den Teile einer Vorrichtung übergeben, wel che sie miteinander vereinigt, b-eränd@elt und aufschneidet.
D .e erfindungsgemässe Maschine gestattet es nun, diese Herstellungsweise zu verein fachen, indem sie alle vorerwähnten Arbeiten besorgt.
In dieser Maschine durchlaufen die Formklötze eine im Grundriss :geschlossene Führungsbahn, in welche zwei Zuführungs bahnen einmünden, wovon die eine die in einer zugehörigen Vorrichtung hergestellten Schachtelunterteile und die andere die in einer zugehörigen Vorrichtung hergestellten Schachteldeckel in die geschlossene Bahn führt, wo die auf den Formklötzen sitzenden Schachtelteile weiter verarbeitet werden, um endlich über eine von der Laufbahn der Klötze abzweigende Führungsbahn im ferti gen Zustand ausgeworfen zu werden.
Bei dem abgebildeten Ausführungsbeispiel werden die Sehachteldeckel nach einem Zieh verfahren hergestellt, während die Schach- telunterteite aus vorgenuteten, gerillten oder geritzten Zuschnitten unter Zuhilfenahme je eines Formklotzes gebildet werden.
Fig. 1 zeigt eine Maschine im Grundriss; Fig. 2 ist ein Querschnitt nach der Linie 2-2 der Fig. 1; Fig. 3 ist ein Grundriss von in Fig. 2 gezeichneten Teilen; die Fig. 4 bis 7 zeigen Einzelheiten; die Fig. 8 bis 12 zeigen einen Formklotz, ein fertiges Werkstück, sowie die -Zuschnitte, aus denen letzteres hergestellt wird.
Der gerillte und .genutete Zuschnitt Zu des Schachtelunterteils (Fig. 11 und 12) wird durch eine Fördervorrichtung 2 aus einem senkrecht stehenden Stapel 1 abgezogen und bis gegen den Anschlag 4 vor einem Ziehschacht 3 befördert.
Dem Ziehschacht 3 sind zwei qua.dra,- tisahe Klötzchen 5 zugeordnet, auf die sich der Schachtelzuschnitt mit den beiden Lap pen Zu' auflegt. Hierbei steht der dem Ziehschacht 3 zugeordnete Stössel 6 in der in Fig. 2 dargestellten ausgezogenen Stel lung.
Der Formklotz F, der an dem Heraus fallen durch die beiden federnden Finger 7 gehalten wird (siehe hierzu insbesondere auch die Fig. 7, die einen Teil des Quer schnittes nach der Linie 7-7 der Fig. 2 in grösserem 1VIassstabe zeigt), ist .dazu bestimmt, durch den AenkrechtenSchacht 8 auf den Zu schnitt Zu aufgesetzt zu werden, um alsdann derWirkung des von oben wirkenden Stössels9 unterworfen zu werden.
Beim Vorgehen des Stössels 9 werden unter Zurückdrücken des Stössels 6 zunächst die beiden Lappen Z26' durch die Klötzchen5 rechtwinklig aufgebogen.
Dann tritt der Zuschnitt mit den Kanal kanten 3' zusammen, wodurch die beiden Lappen Zug zusammen mit den aufgeboge nen Lappen .Zu' aufgebogen werden, wonach er endlich mit den etwas weiter zurückliegen den Kanalkauten 32 zusammentritt, durch welche nunmehr auch die beiden noch über stehenden Zuschnitteile Zu' rechtwinklig auf gebogen und somit die beiden Leimstellen Zu', die von dem Leimapparat 10 auf den vorbeigehenden Zuschnitt Zu aufgetragen wurden, an die Lappenteile Zu' angedrückt werden.
Beim weiteren Nachuntengehen der Stö ssel 6 und 9 wird der geformte Schachtel- unterte@l durch den Ziehschacht 3 hindurch in einen Rahmen 11 befördert, der in der aus der Fig. 2 ersichtlichen punktierten End- stellung steht, wobei der Stössel 6 in die in Fig. 2 gezeigte punktierte Stellung zu rückgeht.
Während der Stössel 9 sich wie der auf dem Rückwege nach oben befindet, wird der Rahmen 11, der an einem Träger 12 befestigt isst, in Richtung des in Fig. 1 eingezeichneten Pfeils bewegt. Zu diesem Zweck sitzt der Träger 12 in einer Führung 13 und wird in Übereinstimmung mit dem Arbeitsrhythmus der Stössel 6 und 9 bewegt. Die andere Endstellung .des Rahmens 11 ist in der Fig. 2 durch ausgezogene Linien an gedeutet.
In .dieser zweiten Endstellung ist dem Rahmen 11 ein Stössel 14 zugeordnet, der das Werkstück nach unten in eine durch zwei Wände 15 begrenzte feste Förderbahn schiebt. Unter dieser Bahn. befindet sich eine bewegliche Förderkette 16, an welcher Schachtelträger 16' mit federnden Haltern 17, welche den mit dem Schachtelteil ver- sehenen Formklotz zwischen sich klemmen, angeordnet sind.
Nach erfolgter Hin- und Herbewegung des Stössels 14 wird auch der Rahmen 11 wieder in die aus Fig. 1 ersichtliche aus gezogene Stellung zurückbefördert, was die im Rahmen vorgesehene Durchbrechung 11' (Fig. 3<B>)</B> für den in die aus Fig. 2 ersicht liche ausgezogene Stellung gegangenen Stö ssel 6 ohne weiteres gestattet.
Das .der Förderkette in der bereits be schriebenen Weise übergebene Werkstück wird nun von dieser in Richtung des in Fig. 1 eingezeichneten Pfeils bewegt und bis zu der mit x bezeichneten Stelle befördert, an welcher das Aufsetzen des Schachteldek- kels geschieht.
Die ungeritzten, an den Ecken ausge stanzten und bedruckten Zuschnitte Zd der Schachteldeckel werden aus zwei nebenein ander angeordneten Stapeln 18 durch zweck mässige Fördermittel den Zieh- und Präge stempeln 19 zugeleitet, und zwar so, dass gleichzeitig zwei Werkstücke in die Deckel pressen eingeführt und geprägt werden.
Von den Prägestempeln 19 werden die Werkstücke einem wagreoht verlaufenden Kanal 20 übergeben, in welchem sie durch nicht ;dargestellte Mittel bis zur Stelle x be fördert werden.
In dieser in Fig. 1 mit x bezeichneten Stelle befindet sich .die Vorrichtung, in wel cher das Aufbringen des Deckels auf den Schachtelunterteil geschieht, welche Vorrich tung in;
Fig. 4 und 5 in einer Ansicht von vorn. und im Grundriss dargestellt ist. An dieser Stelle wird der Kanal 20 nur von den beiden .Seitenleisten 201 und einem in:
der Zuführungsrichtung stehenden, jedoch nicht dargestellten, Anschlag gebildet, während der Durchgang nach unten durch zweigesteuerte Halteleisten 21 versperrt wird, auf .die sich die beiden gegenüberliegenden Zargenteile des Deckels D legen.
Durch das Nachunten- geheneines Stössels 22 werden die Halte leisten 2'1 .gleichzeitig zurückgedrängt, so dass dier Deckel D nach unten gehen kann;, wo er zunächst auf vier an<B>je</B> einer Ecke angrei- fende, an Hebeln 24 befestigte Halter 23 trifft.
Die Hebel 2'4 sitzen drehbar in Lager- böcken. 25 und werden durch an ihnen an greifende ,Steuergestänge 2,6 der Vorwärts bewegung des Stösselsi 22. entsprcehend nach unten ;geschwenkt und die Halter. 23 grei fen mit .dünnen, die Deckelecken unter greifenden Winkelstücken 2.31 am Deckel an.
Beim Nachuntenschwenken der Halter 23 und weil der Drehpunkt der Hebel 24 so gewählt ist, da.ss die Winkelstücke 23' der Halter 23 an den Ecken des Schachtelunter- teils leicht vorbeistreifen und .die Zargen des Schachteldeckels hierbei Lein. wenig nach aussen biegen, wird ein genaues Aufsetzen des Deckels auf den Schachtelunterteil ge währleistet.
Nach erfolgtem Aufsetzen des Deckels auf den Unterteil schwingen die Halter wei ter nach unten, geben den Schachteldeckel frei und verbleiben in dieser untersten Stel lung, bis die Förderkette 16 den nächsten, mit dem Formklotz versehenen Schachtel- unterteil an die Deckelaufsetzvorrichtung herangeführt hat. Erst dann werden die Halter 23 wieder nach oben in die aus Fig. 4 ersichtliche Stellung bewegt, und der beschriebene Vorgang kann von neuem be ginnen.
Von hier aua werden die mit dem Deckel versehenen Schachtelunterteile mit- telsrt der Förderkette 16 bis zu einem Schacht 27, .dem ein Stössel 28 zugeordnet ist, be fördert. Der Stössel schiebt das nun aus Deckel und Unterteil bestehende Werkstück durch den Schacht 27 hindurch bis in einen Schacht 29.
Zwischen diese Schächte 27 und 29 ist der von der Spule 30 abgezogene Rändel- streifen B mittelst des gesteuerten Greifers 31 eingeführt worden, und zwar nachdem besagter Streifen von der Klebstoffauftrag- vorrichtung 32 mit Klebstoff versehen wurde.
Eine in, schräger Richtung federnd auf liegende Nadel 33 dient dazu, nach erfolgter Trennung des ;Streifenstückes von der Spule ein Verrutschen desselben zu verhindern.
Der vorbereitete, das heisst mit Klebstoff versehene Rändelstreifen wird nun zunächst an; der einen Stirnseite des Werkstückes fest gelegt, indem ein entsprechend gesteuerter Stössel 34 ein, festes und gleichmässiges An drücken des .Streifens besorgt.
Beim weiteren Eindringen des Werkstückes in den Schacht 29 werden die beiden Endteile des Rändel- streifens mittelst an den beiden Kanalecken vorgesehener Rollen 35 an die Schachtel- stirnseiten angelegt und, nachdem der Stö ssel 34 mit dem -Werkstück in die aus Fig. 1 ersichtliche punktierte Stellung zurückgegan gen ist, tritt ein gesteuerter Biegefinger<B>36</B> vor und legt das kurze,
über die letzte Seite vorstehende Streifenende an das Werkstück endgültig an.
Hierauf geht ein Stössel 37 vor und s chiebt das Mrssrkstücl> in einen Kanal<B>38.</B> dem eine Rolle 39 zugeordnet ist, die das Umlegen des langen, noch freibleibenden Rändels;treifenend.es vornimmt. An den Wän den dieses Kanals 3.8 sind Bürsten 40 vor- gesehen, die das Andrücken des Rändel- streifens an, zwei Seiten des, Werkstückes besorgen.
Der Stössel 37 befördert das Werkstück bis vor einen Kanal 41,, welchem eine För derkette 42 zugeordnet ist, deren Mit nehmer 43 nunmehr die Werkstücke in Rich- tung des in Fig. 1 eingezeichneten Pfeils be fördern,
wobei zu beiden Seiten .des Kanals angeordnete Bürsten 44 das Andrücken des Rändelstreifens auf den durch .die Bürsten 40 nicht berühmten Seiten .de Werkstückes vor nehmen.
Am Ende des Kanals 41 sind die das Aufschneiden der Sehachtelschmalseiten vor nehmenden Kreismesser 45 angeordnet.
Nach Vorbeistreifen an diesen Kreis- messern. ,gelangen die Werkstücke bis. an den Kanal 46, wo sie von Mitnehmern 47 einer Förderkette 48 erfasst werden. Im Anfang des Kanals 46 isst ein weiteres Kreismesser 49 angeordnet, welches das Aufschneiden de Streifens an der :Schachtelvorderseite vornimmt.
Alsdann wird der Schachteldeckel durch einen Keil 50 gelüftet, um .dann von einer Leitkurve 51 vollständig geöffnet zu werden.
Aus der nun offenen Schachtel wird an der mit in Fig. 1 mit f bezeichneten Stelle der Formklotz mittelst einer Zange 52 (siehe hierzu insbesondere die Fig. 6, die eine Teilansicht der Vorrichtung von der Seite zeigt) herausgenommen und in den Bereich eines Stössels 53 gehoben, welcher den Form klotz in einen Förderschacht 54 schiebt, dem eine Förderkette 55 zugeordnet ist.
An der Förderkette 55 sitzen Mitnehmer 56, die den Formklotz bis in die aus 1-7cig. 2 er sichtliche punktierte Stellung befördern, von wo aus er mittelst einer klappbaren Nase 57 bis in den Bereich des Schachtes 8 gebracht wird.
Aus dem Schacht 8 wird der Formklotz mittelst des ,Stössels 9 wieder in seine Ar beitsstellung befördert. Aus diesem Beisspiel geht hervor, dass die Förderketten 16, 42, 48, 55 im wesent lichen eine im Grundriss geschlossene Bahn für die Klötze bilden.
Von dieser geschlossenen Bahn zweigt die Führungsbahn 58 ab, über welche die fertigen Schachteln ausgeworfen werden.
Während die geschlossene Bahn in einer horizontalen Ebene liegt, liegen die Zufüh- rungsbahnen in einer darüber angeordneten Ebene, wie sich auf den Fig. 2 und 4 er sehen lässt.
1Vlasehine for the production of two-part boxes. In the manufacture of boxes using a form block, namely boxes that consist of two parts, that is to say the lid part and the bottom part, which are connected to one another by knurled strips that are later cut open on three sides, so To produce a hinged lid box, it is common to use the.
Manufacture the box lid in a different machine than the box base. Later the parts are transferred to a device, which combines them with one another, modifies and cuts them.
The machine according to the invention now allows this method of production to be simplified by doing all of the aforementioned work.
In this machine, the form blocks run through a guide track that is closed in plan, into which two feed tracks open, one of which guides the box bases made in an associated device and the other guides the box lids made in an associated device into the closed path, where the Form blocks seated box parts are further processed in order to finally be ejected via a guide track branching off from the track of the blocks in the finished state.
In the exemplary embodiment shown, the box lids are produced using a drawing process, while the underside of the box are formed from pre-grooved, grooved or scored blanks with the aid of a respective form block.
Fig. 1 shows a machine in plan; Figure 2 is a cross-sectional view taken on line 2-2 of Figure 1; Figure 3 is a plan view of parts drawn in Figure 2; Figures 4 through 7 show details; FIGS. 8 to 12 show a form block, a finished workpiece, and the blanks from which the latter is made.
The grooved and grooved blank for the lower part of the box (FIGS. 11 and 12) is pulled from a vertical stack 1 by a conveying device 2 and conveyed up to the stop 4 in front of a pulling shaft 3.
The draw shaft 3 is assigned two qua.dra, - tisahe blocks 5, on which the box blank with the two lap pen Zu 'rests. Here, the plunger 6 associated with the pulling shaft 3 is in the extended position shown in FIG. 2.
The shaped block F, which is held at the drop out by the two resilient fingers 7 (see in particular also Fig. 7, which shows part of the cross section along the line 7-7 of Fig. 2 in a larger 1VIassstabe) is Intended to be placed on the cut-to-length through the vertical shaft 8 in order to then be subjected to the action of the ram 9 acting from above.
When the plunger 9 is moving, the two tabs Z26 'are first bent open at right angles by the small blocks 5 while pushing back the plunger 6.
Then the blank comes together with the channel edges 3 ', whereby the two flaps pull together with the bent-up flaps .Zu' are bent, after which it finally comes together with the channels 32 lying a little further back, through which the two now also still over standing cut-to-size parts Zu 'bent open at right angles and thus the two glue points Zu', which were applied by the glueing apparatus 10 to the blank Zu 'passing by, are pressed against the flap parts Zu'.
As the plungers 6 and 9 move further down, the shaped box bottom is conveyed through the pulling shaft 3 into a frame 11 which is in the dotted end position shown in FIG. 2, the plunger 6 in the in Fig. 2 shown dotted position to go back.
While the plunger 9 is on its way back upwards, the frame 11, which is attached to a carrier 12, is moved in the direction of the arrow drawn in FIG. 1. For this purpose, the carrier 12 sits in a guide 13 and is moved in accordance with the working rhythm of the plungers 6 and 9. The other end position of the frame 11 is indicated in FIG. 2 by solid lines.
In this second end position, a ram 14 is assigned to the frame 11, which pushes the workpiece downward into a fixed conveyor path delimited by two walls 15. Under this path. there is a movable conveyor chain 16, on which box carriers 16 'with resilient holders 17 which clamp the shaped block provided with the box part between them are arranged.
After the plunger 14 has moved back and forth, the frame 11 is also returned to the extended position shown in FIG. 1, which the opening 11 'provided in the frame (FIG. 3) for the in the pulled out position seen from Fig. 2 Liche gone plunger 6 readily permitted.
The workpiece transferred to the conveyor chain in the manner already described is now moved by it in the direction of the arrow drawn in FIG. 1 and conveyed to the point marked x where the box lid is put on.
The unscored, punched out at the corners and printed blanks Zd of the box lid are fed to the drawing and embossing stamps 19 from two side by side stacks 18 by means of appropriate funding, in such a way that two workpieces are pressed into the lid and embossed at the same time will.
From the stamps 19, the workpieces are transferred to a horizontally extending channel 20 in which they are conveyed by means not shown up to point x.
In this location, denoted by x in Fig. 1, there is .die device, in wel cher the application of the lid to the box bottom part happens, which Vorrich device in;
4 and 5 in a view from the front. and is shown in the floor plan. At this point the channel 20 is only supported by the two side strips 201 and one in:
the feed direction standing, but not shown, stop is formed while the passage is blocked down by two-controlled retaining strips 21, on .the two opposing frame parts of the cover D are placed.
As a ram 22 goes down, the holding strips 2'1 are simultaneously pushed back so that the cover D can go down, where it initially engages four at one corner each Lever 24 fastened holder 23 meets.
The levers 2'4 are rotatably seated in bearing blocks. 25 and are swiveled downwards by control rods 2,6 of the forward movement of the ram 22, which act on them, and the holder. 23 grasp with .thin, the lid corners under gripping angle pieces 2.31 on the lid.
When the holders 23 are pivoted downwards and because the pivot point of the levers 24 is chosen so that the angle pieces 23 'of the holders 23 slightly slip past the corners of the box lower part and the frames of the box lid are leashed. Bending a little outwards ensures that the lid is placed exactly on the bottom part of the box.
After the lid has been placed on the lower part, the holders swing further downward, release the box lid and remain in this lowest position until the conveyor chain 16 has brought the next box lower part provided with the form block to the lid placing device. Only then are the holders 23 moved back up into the position shown in FIG. 4, and the process described can begin again.
From here, the box lower parts provided with the lid are conveyed by means of the conveyor chain 16 up to a shaft 27, to which a ram 28 is assigned. The ram pushes the workpiece, which now consists of the cover and the lower part, through the shaft 27 into a shaft 29.
The knurled strip B withdrawn from the spool 30 has been introduced between these shafts 27 and 29 by means of the controlled gripper 31, namely after the said strip has been provided with glue by the glue application device 32.
A needle 33 lying resiliently in an oblique direction serves to prevent the same from slipping after the strip piece has been separated from the spool.
The prepared knurled strip, which means provided with adhesive, is now first applied; the one end face of the workpiece set firmly by a correspondingly controlled plunger 34, a firm and even pressure on the .Streiens worried.
As the workpiece penetrates further into the shaft 29, the two end parts of the knurled strip are placed against the box ends by means of rollers 35 provided on the two channel corners and, after the plunger 34 with the workpiece dotted into the one shown in FIG Position, a controlled bending finger <B> 36 </B> steps forward and places the short,
the end of the strip protruding from the last side finally adjoins the workpiece.
This is followed by a ram 37 and pushes the Mrssrkstücl> into a channel <B> 38. </B> to which a roller 39 is assigned, which turns over the long, remaining knurl; treifenend.es. Brushes 40 are provided on the walls of this channel 3.8, which press the knurled strip onto two sides of the workpiece.
The ram 37 conveys the workpiece up to a channel 41, to which a conveyor chain 42 is assigned, the carriers 43 of which now convey the workpieces in the direction of the arrow drawn in FIG.
Brushes 44 arranged on both sides of the channel press the knurled strip onto the sides of the workpiece that are not known by the brushes 40.
At the end of the channel 41 the cutting of the narrow sides of the box are arranged before taking circular knife 45.
After passing these circular knives. , the workpieces get up. to the channel 46, where they are captured by drivers 47 of a conveyor chain 48. In the beginning of the channel 46 another circular knife 49 is arranged, which cuts the strip on the front of the box.
The box lid is then lifted by a wedge 50 in order to then be completely opened by a guide cam 51.
From the now open box, at the point indicated by f in FIG. 1, the mold block is removed by means of pliers 52 (see in particular FIG. 6, which shows a partial view of the device from the side) and into the area of a ram 53 lifted, which pushes the form block into a conveyor shaft 54 to which a conveyor chain 55 is assigned.
On the conveyor chain 55 sit drivers 56, which the mold block into the 1-7cig. 2 he convey the visible dotted position, from where he is brought into the area of the shaft 8 by means of a hinged nose 57.
From the shaft 8, the mold block is conveyed back into its working position by means of the ram 9. From this example it can be seen that the conveyor chains 16, 42, 48, 55 essentially form a path for the blocks that is closed in plan.
The guide path 58 branches off from this closed path, via which the finished boxes are ejected.
While the closed path lies in a horizontal plane, the feed paths lie in a plane arranged above it, as can be seen in FIGS. 2 and 4.