Zerlegbares Gerüst. Gegenstand vorliegender Erfindung ist ein zerlegbares Gerüst, welches zwei Fach werkwände, die aus Holzträgern, deren En den in Blechschuhen gefasst sind, und mehr armigen Hülsen, in deren Arme die Enden der Holzträger gesteckt und darin mit einem Sicherungsbolzen lösbar gesichert sind, be sitzt, welche Fachwerkwände mit Querträ- gern, welche gleichzeitig zur Auflage von Bodenbrettern dienen, miteinander verbunden .sind, wobei Mittel vorgesehen sind,
um das Umkippen des Gerüstes zu verhindern.
Gerüste, die unter Verwendung von Ge rüststangen erstellt werden, weisen verschie dene Nachteile auf. So ist zum Beispiel der Transport der sperrigen Gerüststangen sehr unbequem und zeitraubend. Das Erstellen des Gerüstes benötigt ebenfalls viel Zeit. Ausserdem ist solch ein Gerüst immer gefähr lich sowohl für die auf ihm beschäftigten Ar beiter, als auch für Personen, die sich in sei ner Nähe bewegen oder aufhalten, da das Loswerden eines einzigen Gerüstträgers den ganzen oder teilweisen Einsturz des Gerüste, . zur Folge hat.
rerüst nach der Erfindung verrnei- # Das C det diese Fehler. Es besitzt einzelne HoU.- träger, die leicht und rasch zusaminengefü;It werden können und die, da sie nur verhält nismässig kurz zu sein brauchen, leicht tran.:- portierbar sind.
Das Gerüst kann kastenför- niig und ausserdem durch schräge Stützbal- lr.en abgestützt sein. Ein Umkippen ist dann nicht gut möglich. Die einzelnen Holzträger, deren Enden vorteilhaft durch Blechschuhe #; or Beschädigung geschützt sind, werden beim Zusammenbau mittelst Hülsen verbun- tlen, in welchen sie durch Sicherungsbolzen gesichert werden. Ein Lösen einzelner Bal ken ist fast unmöglich.
Da zweckmässig all- Engen der Träger, die bekanntlich der Ab nutzung am meisten ausgesetzt sind, in starke Blechschuhe gefasst sein können und keinerlei Verletzung der Träger durch Ge rüstklammern etc. eintritt, ist die Lebens dauer eines solchen Gerüstes sehr gross. In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform dargestellt. Es zeigt: Fig. 1 einen Holzträger mit Blech schuhen, Fig. s2 eine Hülse, Fig. 3 einen Stützbalken, Fig. 4 einen Sicherungsbolzen, Fig. 5 einen Teil eines zusammengestell ten Gerüstes in zwei Ansichten.
In Fig. 1 ist ein Holzträger, wie sie bei diesem Gerüst zur Verwendung kommen, dar gestellt. Die Enden eines Balkens a von qua dratischem Querschnitt, sind in starke Blech schuhe b gefasst. Eine Bohrung c geht je durch Blechschuh und Balken. Es kommen Holzträger in drei verschiedenen Längen zur Verwendung, nämlich Vertikalträger A, Längsträger B und Querträger C, welch letz tere gleichzeitig zur Auflage von Bodenbret tern. dienen. Sie unterscheiden sich nur durch ihre Länge. Zum Verbinden dieser Träger dienen mehrarmige Hülsen D.
Vier Arme dieser Hülsen sind in Kreuzform angeordnet und ein fünfter Arm steht senkrecht zu der Kreuzfläche. Diese Hülsen sind zum Bei spiel durch Zusammenschweissen von Stahl blech gebildet. Jeder Arm hat in zwei sich gegenüberliegenden Flächen Löcher d. Zum Zusammenbau werden die Holzträger mit ihren Schuhen in die Arme der Hülsen ge bracht und ein Sicherungsbolzen e wird durch die Löcher d in der Hülse und die Bohrung c im Ende des Holzträgers gesteckt. Diese Sicherungsbolzen c haben am einen Ende einen angeschmiedeten Kopf f und nahe dem andern Ende eine Bohrung zum Einbringen eines Sicherungssplintes g, mit welchem die Bolzen vor unerwünschtem Lö sen gesichert werden.
Zum Schutze gegen das Umkippen dienen Stützbalken D. Diese Stützbalken E, wie in Fig. 3 dargestellt, wei sen je an ihrem obern Ende einen Blechschuh l auf, der mit einer Öse<I>i</I> versehen ist. Dieses obere Ende der Stützbalken wird an geeig neter Stelle am Gerüste an einer Hülse be festigt, indem einer der Sicherungsbolzen e durch die Öse i gesteckt wird. Das untere Ende des Stützbalkens wird mit einem Bal ken mit dem Fusse des Gerüstes verbunden oder auf andere Weise gegen Ausrutschen gesichert.
Um die Fachwerkwände gegeneinander zu verstreben, sind Versteifungen F diagonal von Hülse zu Hülse angebracht, welche eben falls mittelst der Sicherungsbolzen e an den Hülsen befestigt werden.
Dismountable framework. The subject matter of the present invention is a collapsible frame, which two specialist work walls, which are made of wooden beams, the ends of which are taken in sheet metal shoes, and more armed sleeves, in whose arms the ends of the wooden beams are inserted and releasably secured with a safety bolt, be which half-timbered walls are connected to one another with cross members, which also serve to support floor boards, with means being provided
to prevent the scaffolding from tipping over.
Scaffolding that are created using Ge scaffolding rods have various disadvantages. For example, the transport of bulky scaffolding poles is very inconvenient and time-consuming. The construction of the scaffolding also takes a lot of time. In addition, such a scaffolding is always dangerous both for the workers employed on it and for people who move or stay in its vicinity, since the removal of a single scaffold girder will result in the entire or partial collapse of the scaffolding,. has the consequence.
Retrofitting according to the invention prevents these errors. It has individual HoU.-carriers which can be easily and quickly assembled and which, since they only need to be relatively short, are easily trans.:- portable.
The frame can be box-shaped and also supported by inclined support beams. Tipping over is then not very possible. The individual wooden beams, the ends of which are advantageously supported by tin shoes #; are protected from damage, sleeves are connected during assembly, in which they are secured by safety bolts. It is almost impossible to loosen individual bars.
Since it is useful to narrow the carrier, which is known to be most exposed to wear, can be put in strong tin shoes and no damage to the carrier by scaffolding clips etc. occurs, the life of such a scaffolding is very long. An example embodiment is shown in the drawing. It shows: Fig. 1 a wooden beam with sheet metal shoes, Fig. S2 a sleeve, Fig. 3 a support beam, Fig. 4 a securing bolt, Fig. 5 a part of a framework th in two views.
In Fig. 1, a wooden beam, as they are used in this framework, is provided. The ends of a bar a of square cross-section are held in strong sheet metal shoes b. A hole c goes through sheet metal shoe and beam. There are wooden beams in three different lengths to use, namely vertical beams A, longitudinal beams B and cross beams C, which latter tern at the same time to support floor boards. serve. They only differ in their length. Multi-armed sleeves D serve to connect these carriers.
Four arms of these sleeves are arranged in a cross shape and a fifth arm is perpendicular to the cross surface. These sleeves are formed for example by welding sheet steel together. Each arm has holes d in two opposite surfaces. To assemble, the wooden beams with their shoes are placed in the arms of the sleeves and a locking bolt e is inserted through the holes d in the sleeve and the hole c in the end of the wooden beam. These locking bolts c have a forged head f at one end and near the other end a hole for inserting a locking pin g, with which the bolts are secured against undesired Lö sen.
Support bars D serve to protect against tipping over. These support bars E, as shown in FIG. 3, each have a sheet metal shoe l at their upper end, which is provided with an eyelet <I> i </I>. This upper end of the support beam is fastened to a sleeve at appro priate point on the scaffolding by inserting one of the securing bolts e through the eye i. The lower end of the support beam is connected to the base of the scaffolding with a beam or is otherwise secured against slipping.
In order to brace the framework walls against each other, stiffeners F are attached diagonally from sleeve to sleeve, which are also attached to the sleeves by means of the securing bolt e.