Verfahren zur Herstellung von eisernen Bahnschwellen mit Schienenführungsrippen. Das Längswalzen von Schwellen mit Sehi_enenführungsrippen war bisher wegen der zu grossen Höhe der Rippen nicht mög- lieh, da man einen Walzstab mit vielfach rapportierendem, wechselndem Querschnitt nicht mehrere Male durch Walzenkaliber hindurchführen kann. Es würden sonst die einzelnen Rapporte des Walzstabes mit den Gravierungen der Walzen nicht Überein stimmen.
Die vorliegende Erfindung betrifft -ein Verfahren zur Herstellung eiserner Bahn schwellen mit Querrippen, von denen je zwei zur Führung und Befestigung einer Schiene bestimmt sind. Sie kennzeichnet sich da- dureh, dass durch Längswalzen Walzstäbe mit Wulsten hergestellt werden, aus denen die Schienenführungsrippen, sowie das Schienenauflager gebildet werden.
Die beim Walzen von Profilstäben mit wechselndem Querschnitt entstehenden Profileinschnürun- gen können beim Fertigpressen oder -schla gen der Schwelle ausgeglichen werden. Die Herstellung der erforderlichen Rip pen kann dadurch erfolgen, dass die Rippen durch Stauchen des Schwellenquerschnittes erzeugt werden. Anstatt die Rippenform al lein durch Stauchen des Schwellenquer schnittes zu bilden, können auch durch Stau chen Verdickungen gebildet werden, die darauf durch Pressen oder dergleichen auf die gewünschte Rippenform gebracht wer den.
Zugleich mit dem Fertigpressen der Rippen können auch die in ihnen anzubrin genden Ausnehmungen ganz oder teilweise vorgepresst werden. Das hat nicht nur eine erhebliche Verringerung der Fräsarbeit zur Folge, sondern das fortzupressende Material trägt auch zur Erhöhung der Rippen bei.
Um das Anstauchen der Verdickungen zu erleichtern, kann das betreffende Walzprofil am Schienenauflager und in dessen Nähe eine noch leicht walzbare Verstärkung<U>mit</U> wei chem Quersehnittsübergang erhalten. Diese vorgewalzten Querschnittsverstärkungen kön nen, soweit sie nicht eingestaucht werden; -uhalten-bleiben,damit.slie Schwelle gerade am Schienenauflager eine den hier auftreten den Beanspruchungen entsprechende Verstei fung erhält.
Das Schienenauflager und die Führungsrippen brauchen nicht unbedingt durch Nachpressen oder Einschlagen ins Ge denk erzeugt zu werden, sondern können auch durch Ausfräsen oder Aushobeln gebildet werden.
Die erforderliche Spurweite der Rippen kann dann noch genauer eingehalten werden. Ausserdem können aber auch bei entsprechen der Länge der Wulste die für die Spurerwei- terungen in Gleisbögen erforderlichen etwas grösseren Abstände der Rippen aus ein- und demselben Walzstab sehr leicht ausgeführt werden. Endlich lassen sich auch die Ab stände der Rippen an den einzelnen Schienen auflagern den jeweiligen Schienenfussbreiten leicht anpassen.
Werden die Rippen nicht aus vorgewalz ten Wulsten ausgewalzt, sondern durch Ein schlagen der VTulst ins Gedenk gebildet, so wird vorteilhaft das Material nicht, wie beim Walzen, in die Länge der Schwellen verteilt, sondern in die seitlichen, besonders in die dachförmigen Teile des Schwellenquerschnit tes. Dies hat den Vorteil, dass der Schwel lenquerschnitt gerade am Schienenauflager und in der Nähe desselben eine Versteifung erhält, so dass das bekannte schädliche Aus einanderfedern des Querschnittes am Schie nenauflager verhindert bezw. eingeschränkt wird.
Der wesentlichste Vorteil, der durch das Einschlagen der Wulste im Gedenk entsteht, ist der, dass diejenigen Teile der Wulste, die zur Ausbildung der Rippen dienen, beim Schlagen nach oben steigen, so dass die vor gewalzten Wulste nicht diejenige Höhe zu haben brauchen, die die ausgeschlagenen Rip pen haben müssen. Man kann auf diese Weise also die Wulste der Walzstäbe niedri ger halten, was für das Walzen eine wesent liche Erleichterung bedeutet.
Man kann die Wulste auch mit oder ohne Rillen vorwalzen, im letzteren Falle werden die Rillen beim Einschlagen der Wulste ins Gesenk gebildet, um das Ausfräsen der unter schnittenen Ausnehmungen der Rippen zu erleichtern.
Durch das Einschlagen der Schwellen ins Gesenk wird im Vergleich zum Auswalzen eine grössere Genauigkeit in der Entfernung der Rippen voneinander erzielt. Etwa ver bleibende geringe Spurdifferenzen lassen sich durch Strecken oder Stauchen des Schwellen querschnittes in warmem oder kaltem Zu stande der Schwellen ausgleichen.
Die Schwelle kann am Schienenauflager durch das Schlagen ins Gedenk auch eine Verbreiterung erhalten. Diese Verbreiterung des Schienenauflagers gibt der Schwelle einen grösseren Widerstand gegen den Verschleiss durch den Schienenfuss. Die Verbreiterung ist dann besonders wertvoll, wenn elastische Zwischenlagen zwischen Schienenfuss und Schwellendecke verwendet werden, weil die elastischen Zwischenlagen bei der grösseren Breite des Auflagers eine längere Lebens dauer haben und auch der Reibungswider stand ein grösserer wird.
Für diejenigen Bah nen, bei denen Holz- und Eisenschwellen zur Verwendung gelangen, ist es ferner noch be sonders wertvoll, da.ss man die Verbreiterung der Schienenauflagefläche der Eisenschwellen der Breite der Unterlegplatte für Holzschwel len anpassen kann, so dass für beide Schienen auflager Pappelholzplättchen in der gleichen Breite verwendet werden können.
Die Herstellung der Ausnehmungen in den Rippen kann dadurch erleichert werden, dass mittelst eines Stempels nur taschenartige usnehmungen in der Grösse des Schrauben- I kopfes in den vorgepressten Rippen gebildet werden. Dieses Verfahren hat auch noch den Vorteil, dass sich in der Richtung zum Schie nenauflager kein Grat bildet und das Tage wasser nicht von den Schienen in die Aus- nehmung für . den Schraubenkopf hinein laufen kann.
Auch wird das Abreissen der übergreifenden Rippenteile verhütet, da sie einen besseren Zusammenhang mit der Un terlage behalten.
Die Ausführung der unterschnittenen Ausnehmungen kann statt durch Fräsen auch durch Aufdornen erfolgen. Die Herstellung der Ausnehmungen durch Auf dornen bietet gegenüber dem Fräsen nicht nur eine Ver ringerung der Kosten, sondern auch eine Verdichtung des Materials und die Möglich keit, mit einer geringeren Höhe der vorge walzten Wulste auszukommen, indem der Dorn das Material der Unterschneidungen nach oben treibt. Die Höhe der vorgewalzten Wulste kann hiernach so begrenzt sein, dass dieselbe bei nur einmaligem Durchgang des Walzgutes durch die ausgefrästen Walzen erreicht wird.
Beim Aufdornen können die Rillen zu nächst durch einen schuhartigen Stössel von der einen Seite konisch aufgeweitet werden, bevor der Dorn von der andern Seite einge trieben wird. Hierdurch wird verhütet, dass der Dorn beim Durchstossen an der Austritts seite der Unterschneidungen der Rippen einen Grat bildet. Das vom Dorn mitgezo gene Material verliert sich in der konischen Aufweitung, die der schuhartige Stössel ge bildet hat.
Auf diese Weise ist es möglich, die Unterschneidungen der Ausnehmungen sauber und Bratlos durch einen Dorn herzu stellen, so dass jede Nacharbeit, wie Fräsen, Schleifen oder dergleichen in Fortfall kommt.
Damit das zwischen den Rippen liegent@e Wulstmaterial beim Niederpressen am Schie nenauflager nicht zu grosse Breite bildet, erhält die Matrize zweckmässig einen oder mehrere Schlitze, in welchen das überschüs sige Material hineingepresst wird. Die Schwelle erhält hierdurch unterhalb des Schienenauflagers eine oder mehrere steg- artige Wulste. Dies hat den Vorteil, dass der Querschnitt der Schwelle gerade an der am meisten beanspruchten Stelle versteift wird. Der Steg kann in der Längsrichtung oder auch in der Querrichtung zum Schwellen querschnitt angeordnet sein.
In letzterem Falle bietet der Steg noch den Vorteil grösserer Sicherheit gegen seitliches Verschie ben der Schwelle in der Bettung.
Anstatt zur Stegbildung kann das über schüssige Material auch in andere Erhöhun- gen zwischen oder hinter den Rippen nach unten gepresst werden. Dort, wo die Schwel len auf vorher gebildete Bettungskoffer auf gelegt werden, haben derartige Erhöhungen einen günstigen Einfluss auf die Dichtigkeit der Bettung, was gerade unterhalb des Schie nenauflagers von besonderer Wichtigkeit ist.
Statt dass die Führungsrippen mit Aus- nehmungen zum seitlichen Einsetzen der Köpfe von glemmplattenschrauben versehen sind, können sie in ihrer Längsrichtung Un- terschneidungen erhalten, unter die geile eingeführt werden, die den Schienenfuss fest halten.
Das Festhalten der Schienen durch der artige geile ist bekannt, jedoch wurden die erforderlichen Unterschneidungen der Füh rungsrippen durch Ausstanzen von Lippen aus der Schwellendecke oder durch Auf schweissen von Unterlagsplatten mit aufge walzten Führungsrippen gebildet. Die erstere Ausführungsart hat den Nachteil, dass der Schwellenquerschnitt gerade an der empfind lichsten Stelle stark geschwächt wird.
Die zweitgenannte Ausführung hat den Nachteil, dass besondere Unterlagsplatten hergestellt und diese in bekannt umständlicher und kost spieliger Weise auf die Schwellen aufge schweisst oder aufgenietet werden müssen; beide Befestigungsarten haben schliesslich noch den gemeinsamen Nachteil, dass sie bei dem öfteren schlagartigen Antreiben der geile leicht schadhaft werden.
Diese Nachteile werden vermieden, wenn die aus den aufgewalzten oder angestauchten Wulsten gebildeten massiven Rippen durch Ausfräsungen, Eintreiben eines flachen Dor- nes, Umbiegen oder dergleichen die nötigen Unterschneidungen zum Einführen der geile erhalten. Da die Rippen nach diesem Ver fahren sich zweckmässig noch bis in die dach- förmigen schrägen Teile des Schwellenquer schnittes erstrecken, werden die Keilflächen noch verlängert, so dass die Keile umso bes seren Halt finden.
Um die Lebensdauer der Schwelle zu ver längern, kann die Schwellendecke an und in der Nähe des Schienenauflagers verstärkt werden.
Das Verfahren gemäss der Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise erläutert. Fig..1 zeigt einen Querschnitt durch den Walzstab nach Linie I -I der Fig. 2; Fig. 2 stellt einen Längsschnitt des Walz stabes mit vorgewalzten Wulsten dar; Fig. 3 zeigt einen Querschnitt nach Linie II-II der Fig. 4;
Fig. 4 zeigt eine vom Walzstab abge- schnittene Schwellenlänge, wie sie mit Gier gravierten Walze weiter ausgewalzt worden ist.
Bei entsprechender Gravierung kann auch das Schienenauflager, wie bei a punktiert angedeutet, mit Neigung vorgewalzt, gepresst oder geschlagen werden. In der Mitte des Längsschnittes ist eine Verstärkung b vor gesehen, die beim Fertigpressen der Schwelle zum Ausgleich von Spurmassdifferenzen dienen; F'ig. 5 zeigt einen Querschnitt durch die fertige Schwelle nach ;Linie III III der Fig. 6;
Fig. 6 und 7 stellen im Längsschnitt und in Aufsicht die fertige Form der Schwelle mit geneigtem ,Schienenauflager dar, die durch Pressen oder Schlagen erzielt wird; Fig. 8 zeigt einen etwas andern Quer- schnitt durch den Walzstab mit einer rippen artigen - Verstärkung nach Linie I-I der Fig. 9;
Fig. 9 zeigt einen Längsschnitt des Walz- stabes mit den vorgewalzten Verstärkungen a am Schienenauflager und in dessen Nähe und dem Wulst b in der Mitte des Schwel lenkörpers; Fig. 10 zeigt einen Querschnitt nach Linie 11-II der Fig. 11; Fig. 11 zeigt, wie die eine Hälfte der Schwelle durch Pressen das erforderliche rechteckige Schienenauflager erhält;
Fig. 12 zeigt einen Querschnitt nach Linie III-III der Fig. 13. Das Material ist zwecks Erleichterung des Stauchvorganges am Schienenauflager und in dessen Nähe @'?u@sumlaufeu@. aufge@v & @zt; F42. 13 zeigt, wie die Rippen durch An stauchen die erforderliche Höhe erhalten;
Fig. 14 zeigt einen Querschnitt nach Linie IV-IV der Fig. 15, und Fig. 15 zeigt die durch Nachpressen oder dergleichen erzielte endgültige Form der Schwelle mit Quersehnittsverstärkung am Schienenauflager und in dessen Nähe.
In demselben Arbeitsgang werden die Ausneh- munga4 c vorgepresst, die erforderlichenfalls durch Fräsen oder dergleichen Untersch_ nei- dungen erhalten. Gleichzeitig erfolgt auch das sogenannte Knicken und Kappen der Schwellen.
Sollen die Rippen allein durch Stauchen des Schwellenquerschnittes die gewünschte Form erhalten, so müssen die Press- und SStauohwerkzeuge natürlich entsprechend durch Anschläg_ e und dergleichen ausgebildet werden; Fig. 16 veranschaulicht die Schwelle im Querschnitt nach Linie I@I der Fig. 17, und Fig. 17 einen Teil der Schwelle im Längsschnitt.
Aus dem in der Fig. 17 dargestellten vor gewalzten Wulst am Schienenauflager wer den durch Fortfräsen oder Aushobeln der mit f und g bezeichneten Teile das Schienenauf lager und die strichpunktiert veransehaulch- ten Führungsrippen d gebildet.
Zur Erleichterung der Fräsarbeit und zwecks Materialersparnis können die vorge walzten Wulste noch mit einer in. Fig. <B>16</B> eingewalzten Rille c ausgeführt werden.
Nach Ausfräsen der Teile f und g lassen sich dann die einseitig geschlossenen Ausnahm111- geu in den Rippen d zur Aufnahme - der :köpfe der gleminbügelschragben, die bei spielsweise die in Fig. <B><U>16</U></B> strichpunktiert ge zeigte Form erhalten, leicher herstellen.
Um sowohl beim Vorwalzen der Wulste eine bessere .Materialverteilung zu erzi'_en, als auch der Schwelle gerade am -Sehii3aen- auflager eine hier sehr nützliche breitere Auflagerfläche zu geben, - werden beispiels weise die Wulste nicht nur auf der Decke der Sehwelle,
sondern zum Teil auch his in die beiden dachförmigen Neigungen des Schwellenquerschnittes verteilt, das heisst vorgewalzt und gegebenenfalls in eine noch grössere Breite gepresst. Auf diese Weise wird das Schienenauflager verbreitert. Eine solche Verbreiterung ist in der Fig. 16 durch e veranschaulicht.
Fig. 18 zeigt eine Bahnschwelle in Drauf sicht, Fig. 19 im Querschnitt nach Linie II-11 der Fig. 18, - Fig: 20 im Querschnitt nach Linie III-III der Fig. 18. Die Schwelle ist aus einem mit Wulsten versehenen Walzstabe gefertigt. Die Schie- nenführungsrippen sind durch Einschlagen der Wulste ins Gesenk gebildet.
Beim Ein schlagen der Wulste ins Gesenk verteilt sich das Material in die seitlichen, besonders in die dachförmigen Teile des Schwellenquer schnittes (vergleiche Fig. 19).
Es _ kann aber auch durch das Schlagen ins Gesenk die- Schwelle am Schienenauf lager über den ganzen Querschnitt eine Ver breiterung erfahren (Fug. 20).- Dadurch wird noch in günstiger Weise der Hohlraum- der Schwelle zur Aufnahme einer grösseren Menge Schotter erweitert.
Fig. 21 zeigt einen Querschnitt durch eine Schwelle nach Linie I-1 der Fig. 22; Fig. 22 zeigt einen Längsschnitt durch die Schwelle am Schienenauflager.
- d sind die aufgepressten Führungsrippen, c sind in die Führungsrippen eingepresste, taschenartige Ausnehmungen zur Aufnahme der Köpfe der Klemmplattenschrauben, h sind Anschlagleisten; die das Abrutschen und Verdrehen der Klemmplatten verhüten.
Damit die Klemmplatten zentralen Druck ausüben und die $lemmplattenschrauben trotzdem durch sie gegen Herausrutschen gesichert-bleiben, wird der eine Schenkel der Klemmplatte bei i nach aussen abgebogen.
Damit die Schwelle am Schienenauflager die gewünschte Verbreiterung und - in den dachförmigen Teil die gewünschte Verstei fung erhält, wird die aufgewalzte -Wulst bei la von unten entsprechend nach-öberi-gepresst. Die strichpunktierte Linie in Fig- 22 _ zeigt den Verlauf der vorgewalzten Wulst. - - Fig. 23 zeigt einen Querschnitt durch die Schwelle nach- Linie- I-I der Fig.- 25, und zwar vor dem Aufdornen der Ausnehmung;
Fig. 24 zeigt denselben Querschnitt nach dem Aufdornen der Ausnehmung; wobei die Rillen durch einen Schuhartigen- Stössel unterschnitten -und aufgeweitet wurden; - - Fig: 25 zeigt einen Längsschnitt durch die Schwelle am Schienenauflager; - - - -- - Fig. 26 stellt den Dorn- in Ansicht. dar; _ - Fig: 27 zeigt den Stempel von unten--ge- sehen in Ansicht.
Vor dem Aufdornen wird der Stempel in (Fug. -27) zwischen die Führungsrippen d- ge setzt. Der -Stempel m besitzt in seinem un tern Teil eine Nute q, in die der Dorn<I>n</I> ein getrieben wird. Der Dorn n. besteht aus dem mittleren Kernstück o, dessen Querschnitt dem Querschnitt der Rille entspricht und, aus seitlichen Ansätzen p, die. dem. Profil der fertigen Ausnehmung entsprechend und- nach dem einen Dornende zu, zweckmässig in ge wisser Entfernung vom -Dornende nach der Unterkante des Kernstückes o -zu, spitz aus laufen.
Der Stempel m kann auch aus zwei . oder mehreren Stücken bestehen, ebenso können an Stelle eines Dornes auch mehrere Dorne vorgesehen werden.
Selbstverständlich können -in gleicher Weise auch. die Ausnehmungen in den Rip pen von Unterlegplatten hergestellt werden..
Fig. 28 stellt einen Querschnitt der Schwelle nach Linie I-I der Fig. 29 dar; Fig. 29 stellt einen Längsschnitt der Schwelle am Schienenauflager dar; - Fig. <B>30</B> ist eine Aufsicht auf die Schwelle nach Fig. 2.9..
Es ist c die bereits vorhandene Rille, die einen Teil der erforderlichen Ausnehmungen in den Führungsrippen bildet. r stellt Schuh artige Stössel-dar, links in der - Fig. <B>8</B>0 ist der -Stössel dargestellt, wie-.
er die Rille c beim Aufdornen von der einen -Seite unter schnitten und aufgeweitet hat.- - Die=-Wir= kungsweise des Stössels kann entweder durch Bewegung des Arbeitsstückes gegen den Stössel oder umgekehrt erfolgen.
Nachdem die Rillen c durch die Stössel von der einen Seite aufgeweitet sind, bewegt sich die Schwelle in umgekehrter Richtung gegen den Dorn, der die Ausnehmungen fertigstellt.
Die Aufweitung durch den schuhartigen Stössel kann auch an beiden Seiten der Füh- rxtngsrippen, also an der Ein- und Austritts seite des Dornes erfolgen.. 2ig, 31 stellt einen Querschnitt der Schwelle nach Linie 1=I der Fig, 32 dar; Fig. 32 stellt einen Längsschnitt der Schwelle am Schienenauflager dar-;
Fig. 33 stellt Eine andere Ausführung der Schwelle am Schienenauflager im Längs- schnitt -dar.
Es zeigen a, b, <I>a</I> die aufgewalzten Wulste, aus welchen die Rippen<I>d</I> und die Stege<I>s</I> gepresst werden. Die punktierte Linie t deu tet den Verlauf eines Steges an, wenn sich derselbe .in Längsrichtung der Schwelle be finden soll.
Bei der- Ausführungsform nach Fig. 33 werden die hinter den Rippen liegen den Wülstteile a-a beim Pressen zu Stegen u, die unterhalb der Schwellendecke liegen, umgebildet. In. diesem Falle wird unterhalb des Schienenauflagers zweckmässig nur eine Wulst v vargesehen, damit das Schotter material sich besser verteilen kann und ver dichtet wird.
Die Stege u verhüten, dass das Sehottermaterial unter dem Betriebsdruck seitlich ausweicht.
In Nig. 34 stellt X eine linksseitige Füh rungsrippe in unbearbeitetem Zustande dar, Y etellt die rechtsseitige fertige, unterschnit tene Führungsrippe mit dem eingetriebenen Keil Z dar. - Die Unterschneidungen der Führungsrippen können parallel oder keilför mig zueinander verlaufen.
Process for the production of iron railway sleepers with rail guide ribs. The longitudinal rolling of sleepers with Sehi_enenführungrippen was previously not possible because of the excessive height of the ribs, since you can not pass a roll bar with multiple repeats, changing cross-section several times through the roller caliber. Otherwise the individual repeats of the roller bar would not match the engravings on the rollers.
The present invention relates to a method for producing iron railway swell with transverse ribs, two of which are intended for guiding and fixing a rail. It is characterized by the fact that longitudinal rolling is used to produce roll rods with beads from which the rail guide ribs and the rail support are formed.
The profile constrictions resulting from the rolling of profile bars with changing cross-sections can be compensated for during the final pressing or hammering of the sleeper. The required ribs can be produced by producing the ribs by upsetting the threshold cross-section. Instead of forming the rib shape alone by upsetting the cross-section of the sleeper, thickenings can also be formed by stauing, which are then brought to the desired rib shape by pressing or the like.
Simultaneously with the final pressing of the ribs, the recesses to be attached in them can also be fully or partially pre-pressed. This not only results in a considerable reduction in the milling work, but the material to be pressed also contributes to the increase in the ribs.
In order to facilitate the upsetting of the thickened areas, the rolled profile in question can be provided with an easily rollable reinforcement <U> with </U> soft cross-section transition on the rail support and in its vicinity. These pre-rolled cross-sectional reinforcements can, provided they are not immersed; -maintain-remain so that the sleeper receives a stiffening corresponding to the stresses occurring here on the rail support.
The rail support and the guide ribs do not necessarily need to be generated by repressing or hammering into the Ge, but can also be formed by milling or planing.
The required track width of the ribs can then be adhered to even more precisely. In addition, even with the same length of the bulges, the somewhat larger distances between the ribs required for the track widening in curved tracks can very easily be made from one and the same rolled rod. Finally, the distances between the ribs on the individual rails can also be easily adapted to the respective rail foot widths.
If the ribs are not rolled out of pre-rolled beads, but rather formed by striking the V-bead in memory, the material is advantageously not distributed along the length of the sleepers, as is the case with rolling, but rather in the lateral, especially the roof-shaped, parts of the sleeper cross-section tes. This has the advantage that the threshold cross section is given a stiffening precisely on the rail support and in the vicinity of the same, so that the known damaging springing out of the cross section on the rail support prevents or. is restricted.
The most important advantage that arises from hammering in the beads in the memorial is that those parts of the beads that are used to form the ribs rise upwards when hammering, so that the previously rolled beads do not need to have the same height as the knocked out ribs must have. You can keep the beads of the rolling rods niedri ger in this way, which means a substantial relief for rolling.
The beads can also be pre-rolled with or without grooves, in the latter case the grooves are formed when the beads are hammered into the die in order to facilitate the milling of the undercut recesses of the ribs.
By hammering the sleepers into the die, greater accuracy in the distance between the ribs is achieved compared to rolling. Any remaining small track differences can be compensated for by stretching or compressing the sleeper cross-section when the sleepers are warm or cold.
The threshold can also be widened at the rail support by hammering into the memorial. This widening of the rail support gives the sleeper greater resistance to wear and tear from the rail base. The widening is particularly valuable when elastic intermediate layers are used between the rail foot and sleeper ceiling, because the elastic intermediate layers have a longer service life with the larger width of the support and the frictional resistance is greater.
For those railways in which wooden and iron sleepers are used, it is also particularly valuable that the widening of the rail contact surface of the iron sleepers can be adapted to the width of the base plate for wooden sleepers, so that poplar wood plates support both rails can be used in the same width.
The production of the recesses in the ribs can be made easier in that only pocket-like recesses the size of the screw head are formed in the pre-pressed ribs by means of a punch. This method also has the advantage that no burrs form in the direction of the rail support and that the water does not move from the rails into the recess for. the screw head can run into it.
The tearing off of the overlapping parts of the ribs is also prevented, as they retain a better connection with the support.
The undercut recesses can also be made by flaring instead of milling. The production of the recesses by thorns on offers not only a reduction in costs compared to milling, but also a compaction of the material and the possibility of getting by with a lower height of the pre-rolled beads, as the mandrel drives the material of the undercuts upwards . The height of the pre-rolled beads can then be limited in such a way that the same is achieved with only one passage of the rolling stock through the milled rollers.
When expanding, the grooves can first be widened conically from one side by a shoe-like plunger before the spike is driven in from the other side. This prevents the mandrel from forming a ridge when it is pierced on the exit side of the undercuts of the ribs. The material drawn along by the mandrel is lost in the conical widening that the shoe-like plunger has formed.
In this way it is possible to make the undercuts of the recesses cleanly and without frying using a mandrel, so that any reworking, such as milling, grinding or the like, is eliminated.
So that the bead material lying between the ribs does not form too large a width when it is pressed down on the rail support, the die is expediently provided with one or more slots into which the excess material is pressed. As a result, the sleeper receives one or more web-like beads below the rail support. This has the advantage that the cross section of the sleeper is stiffened precisely at the most stressed point. The web can be arranged cross-section in the longitudinal direction or in the transverse direction to the sleepers.
In the latter case, the web still offers the advantage of greater security against lateral displacement of the sleeper in the bedding.
Instead of forming a web, the excess material can also be pressed down into other elevations between or behind the ribs. Where the Schwel len are placed on previously formed bedding cases, such increases have a beneficial effect on the tightness of the bedding, which is particularly important just below the rail support.
Instead of the guide ribs being provided with recesses for laterally inserting the heads of glemming plate screws, they can be provided with undercuts in their longitudinal direction, under which horns are inserted, which hold the rail base firmly.
Holding the rails by the like horny is known, but the necessary undercuts of the guide ribs were formed by punching out lips from the sleeper ceiling or by welding on pads with rolled guide ribs. The first embodiment has the disadvantage that the threshold cross-section is severely weakened at the most sensitive point.
The second-mentioned embodiment has the disadvantage that special production plates are produced and these have to be welded or riveted onto the sleepers in a known cumbersome and costly manner; Both types of attachment ultimately have the common disadvantage that they are easily damaged if the horny one is driven suddenly suddenly.
These disadvantages are avoided if the massive ribs formed from the rolled or upset beads receive the necessary undercuts for inserting the horny ones by milling, driving in a flat mandrel, bending or the like. Since, according to this method, the ribs expediently extend into the roof-shaped inclined parts of the sleeper cross-section, the wedge surfaces are lengthened so that the wedges find a better hold.
In order to extend the lifespan of the sleeper, the sleeper ceiling can be reinforced on and near the rail support.
The method according to the invention is explained in the drawings, for example. Fig..1 shows a cross section through the roll bar along line I -I of FIG. 2; Fig. 2 shows a longitudinal section of the rolling rod with pre-rolled beads; Fig. 3 shows a cross section along line II-II of Fig. 4;
4 shows a sleeper length cut off from the roll bar, as it has been rolled out further by roll engraved with yaw.
With the appropriate engraving, the rail support, as indicated by a dotted line, can be rolled, pressed or hammered with an incline. In the middle of the longitudinal section, a reinforcement b is seen before, which are used to compensate for gauge differences during the final pressing of the threshold; F'ig. 5 shows a cross section through the finished sleeper according to line III III of FIG. 6;
6 and 7 show, in longitudinal section and in a top view, the finished form of the sleeper with an inclined rail support, which is obtained by pressing or hammering; 8 shows a somewhat different cross-section through the roll bar with a rib-like reinforcement along line I-I in FIG. 9;
9 shows a longitudinal section of the rolled rod with the pre-rolled reinforcements a on the rail support and in its vicinity and the bead b in the middle of the Schwel steering body; Fig. 10 shows a cross section along line 11-II of Fig. 11; 11 shows how one half of the sleeper is pressed to obtain the required rectangular rail support;
FIG. 12 shows a cross section along line III-III of FIG. 13. In order to facilitate the upsetting process on the rail support and in its vicinity, the material is @ '? U @ sumlaufeu @. up @ v &@zt; F42. Figure 13 shows how the ribs are upset to the required height;
14 shows a cross section along line IV-IV of FIG. 15, and FIG. 15 shows the final shape of the sleeper with cross-section reinforcement on the rail support and in the vicinity thereof, which is achieved by pressing or the like.
In the same work step, the recesses a4c are pre-pressed, which are obtained if necessary by milling or similar indentations. At the same time, the so-called buckling and cutting of the sleepers takes place.
If the ribs are to be given the desired shape simply by upsetting the cross-section of the sleeper, the pressing and stowing tools must of course be designed accordingly by means of stops and the like; FIG. 16 illustrates the sleeper in cross section along line I @ I in FIG. 17, and FIG. 17 shows part of the sleeper in longitudinal section.
From the pre-rolled bead on the rail support shown in FIG. 17, the rail support and the dash-dotted guide ribs d are formed by milling or planing out the parts identified by f and g.
In order to make the milling work easier and to save material, the pre-rolled beads can also be designed with a groove c rolled in in FIG. 16.
After the parts f and g have been milled out, the exceptions, which are closed on one side, can then be inserted into the ribs d to accommodate the heads of the glemin bracket slants, which, for example, are the ones shown in FIG > Preserved shape shown by dash-dotted lines, easier to manufacture.
In order to achieve a better material distribution both when the beads are pre-rolled and to give the sleeper a very useful wider support surface at the -sehii3aen- support, for example, the beads are not only placed on the ceiling of the eyelet,
but in part also distributed up to the two roof-shaped slopes of the sleeper cross-section, that is, pre-rolled and, if necessary, pressed into an even greater width. In this way the rail support is widened. Such a broadening is illustrated in FIG. 16 by e.
Fig. 18 shows a sleeper in plan view, Fig. 19 in cross section along line II-11 of Fig. 18, - Fig: 20 in cross section according to line III-III of Fig. 18. The sleeper is made of a beaded roll bar manufactured. The rail guide ribs are formed by hammering the beads into the die.
When the beads hit the die, the material is distributed in the lateral, especially in the roof-shaped parts of the sleeper cross-section (see Fig. 19).
But it can also be widened over the entire cross-section by hammering the sleeper on the rail support (Fug. 20). In this way, the hollow space of the sleeper is widened to accommodate a larger amount of ballast.
Fig. 21 shows a cross section through a sleeper along line I-1 of Fig. 22; 22 shows a longitudinal section through the threshold on the rail support.
- d are the pressed-on guide ribs, c are pocket-like recesses pressed into the guide ribs for receiving the heads of the clamping plate screws, h are stop strips; which prevent the clamping plates from slipping and twisting.
So that the clamping plates exert central pressure and the clamping plate screws remain secured against slipping out, one leg of the clamping plate is bent outwards at i.
So that the sleeper on the rail support receives the desired widening and - in the roof-shaped part the desired stiffening, the rolled-on bead at la is pressed over from below. The dash-dotted line in FIG. 22 shows the course of the pre-rolled bead. - - Fig. 23 shows a cross section through the threshold along line I-I of Fig. 25, before the opening of the recess;
24 shows the same cross-section after the recess has been flared; the grooves were undercut and widened by a shoe-like ram; - - Fig: 25 shows a longitudinal section through the threshold on the rail support; - - - - - Fig. 26 shows the mandrel in view. dar; - Fig: 27 shows the stamp from below - seen in view.
Before expanding, the punch is placed in (Fug. -27) between the guide ribs d-. The punch m has a groove q in its lower part into which the mandrel <I> n </I> is driven. The mandrel n. Consists of the central core piece o, the cross-section of which corresponds to the cross-section of the groove and, from lateral approaches p, the. the. Profile of the finished recess accordingly and after one end of the mandrel, expediently at a certain distance from the end of the mandrel after the lower edge of the core piece o -to, run out to a point.
The stamp m can also consist of two. or several pieces, also several mandrels can be provided instead of a mandrel.
Of course you can - in the same way. the recesses in the ribs are made by shims ..
Fig. 28 shows a cross section of the sleeper along line I-I of Fig. 29; 29 shows a longitudinal section of the sleeper on the rail support; - Fig. 30 is a plan view of the threshold according to Fig. 2.9 ..
It is c the existing groove that forms part of the required recesses in the guide ribs. r represents shoe-like tappets, on the left in - Fig. 8 </B> 0 the tappet is shown how-.
he has cut the groove c from one side and widened it when expanding. - The action of the ram can either be done by moving the workpiece against the ram or vice versa.
After the grooves c have been widened by the ram from one side, the threshold moves in the opposite direction against the mandrel, which completes the recesses.
The widening by the shoe-like tappet can also take place on both sides of the guide ribs, that is to say on the entry and exit side of the mandrel. 2ig, 31 represents a cross section of the threshold along line 1 = I in FIG. 32; 32 shows a longitudinal section of the sleeper on the rail support;
33 shows another embodiment of the sleeper on the rail support in a longitudinal section.
A, b, <I> a </I> show the rolled-on beads from which the ribs <I> d </I> and the webs <I> s </I> are pressed. The dotted line t indicates the course of a bar if it is to be located in the longitudinal direction of the threshold.
In the embodiment according to FIG. 33, the bulge parts a-a that lie behind the ribs are formed into webs u that lie below the sleeper ceiling during pressing. In. In this case, only a bead is expediently provided below the rail support so that the ballast material can be better distributed and is compacted ver.
The bars u prevent the sehotter material from giving way to the side under the operating pressure.
In Nig. 34, X represents a left-hand guide rib in the unprocessed state, Y etellt the right-hand finished, undercut guide rib with the driven wedge Z. - The undercuts of the guide ribs can run parallel or wedge-shaped to one another.