Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von starben Kunstseidefäden nach dem Streckspinnverfahren. Gegenstand der Erfindung ist ein Ver fahren zur Herstellung von starken Kunst seidefäden nach dem Streckspinnverfahren, insbesondere dem Kupfer-Oxyd-Ammoniak- Streckspiunverfahren, sowie Vorrichtungen zur Ausübung des Verfahrens.
Nach der Erfindung werden starke Kunstseidefäden, dadurch hergestellt, dass in einer von Fällflüssigkeit durchströmten Spinnvorrichtung zwei oder mehr nebenein ander laufende getrennte Faserbündel er zeugt und getrennt behandelt werden, bis sie die Klebfähigkeit verloren haben, worauf sie aus der Spinnvorrichtung zu einem gemein samen starken Kunstseidenfaden vereinigt herausgeführt werden.
Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass man die einzelnen Faserbündel nicht stärker als bisher zu machen braucht, wodurch ein gleichmässiges Koagulieren der Einzelfasern gesichert wird, während, wenn man ein ein ziges Faserbündel aus den vielen Einzel fasern erzeugen würde, von einer bestimmten Grenze an ungleichmässige Fasern erhalten werden würden.
Es war bekannt, grössere Faserbündel bei der Herstellung von Stapelfasern zu unter teilen und zu diesem Zweck eine Spinndüse zu benutzen, bei welcher die Bohrungen für die einzelnen Fäden gruppenweise durch boh rungsfreie Zonen getrennt waren. Bei dieser bekannten Düse waren jedoch die bohrungs freien Zonen so schmal, dass sie für das Streckspinuverfahren ungeeignet war, weil hier die strömende Fällflüssigkeit das Be streben hat, die einzelnen Faserbündel auf einander zuzutreiben, so dass bei zu geringem Abstand der einzelnen Lochgruppen der Düse die Faserfäden alsbald nach dem Aus tritt aus der Düse zusammenlaufen und ver kleben.
Ferner -war es bekannt, in ein von Fällflüssigkeit durchströmtes Rohr durch zahlreiche Düsen von aussen her Fadenbündel einzupressen. Zum Beispiel wurden, 64 Dü senplatten teils neben, teils übereinander rund um das Rohr herum angeordnet und gleichzeitig 14000 Fäden erzeugt. Dabei strömte die Fällflüssigkeit nacheinander an den verschiedenen übereinander angeordneten Gruppen von Düsenplatten, vorbei, wodurch infolge der Veränderung der Fällflüssigkeit während des Spinnvorganges die untern Fä den anders koagulierten wie die obern.
Ausser dem waren die Düsengruppen so dicht über und nebeneinander gelegt, dass ein Verkle ben der Einzelfäden unvermeidbar war. Das bekannte Verfahren betraf denn auch nicht die Herstellung starker Kunstseidefäden, sondern die Herstellung eines aus einzelnen, ein Fadengewirr bildenden Fäden bestehen den Fadenstranges. Vermutlich sollte dieser Fadenstrang als Rohmaterial für die Erzeu gung von Stapelfasern dienen.
Im Gegensatz hierzu werden nach der Anmeldung starke Kunstseidefäden erzeugt, in denen die Einzelfasern nicht verklebt sinn. und unverwirrt wie in den schwächeren Fä den nebeneinander liegen.
Die Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung ist in verschiedenartigen Vor richtungen möglich. Es kann schon genügen, nur die Spinnbrause so zu unterteilen, dass zwei oder mehr Faserbündel vorhanden sind und diese Bündel durch einen Trichter ab zuleiten und vor dem Auslauf aus dem Trichter zusammenzufassen, wenn die Ein zelbrausen oder Lochgruppen in einer Brause so weit voneinander liegen, dass sich die Fa serbündel erst vereinigen können, nachdem die Fäden ihre Klebfähigkeit verloren haben.
Man kann sich auch in einem Spinnapparat so vieler Spinnbrausen und Trichter bedie nen, als Faserbündel vorhanden sind und die Trichter in ein gemeinsames Auslaufrohr münden lassen. Endlich ist es möglich, Vor richtungen zu verwenden, bei denen der Aussenmantel unmittelbar Trichtergestalt be sitzt, also das umgebende zylindrische Ge häuse fortfällt und diese trichterfdrmigen Gehäuse mit je einer Spinnbrause und einem gemeinsamen Auslauf zu versehen. Selbst verständlich sind auch andere Formen mög lich.
Auf der Zeichnung zeigt: Fig. 1 eine Spinnvorrichtung mit zwei Brausen und einem Trichter in Seiten ansicht; Fig. 2 zeigt schematisch im Grundriss die Anordnung der Brausen des Trichters und des Auslaufes an der Spinnvorrichtung; Fig. 3 und 4 zeigen in gleicher Darstel lung eine .Spinnvorrichtung mit zwei Einzel trichtern, Fig. 5 und 6 eine Spinnvorrichtung mit drei einzelnen trichterförmigen Gehäusen. Bei der Vorrichtung nach Fig. 1 sind oben zwei Spinnbrausen a' und a' im Ge häuse b vorgesehen. Das Gehäuse besitzt einen einzigen Trichter c mit Auslaufrohr d.
Die Fällflüssigkeit wird durch den Stutzen e zugeführt. Die beiden Faserbündel f' und f' treten getrennt aus den Brausen a' und a' aus und laufen getrennt im Trichter bis zum Beginn des Austrittsrohres d. In diesem ver einigen sie sich und werden gemeinsam her ausgeführt. Statt zweier getrennter Spinn brausen kann auch eine einzige Spinnbrause verwendet werden, bei der die Lochungen entsprechend der Zahl der Faserbündel in voneinander getrennten Gruppen zusammen gefasst sind.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 und 4 ist der Trichter c in zwei Einzeltrich ter c' und e2 aufgelöst, die ein gemeinsames Auslaufrohr d besitzen. Hier ist also die an fängliche Trennung der einzelnen Faserbün del f' und f \ dadurch weitgehender gesichert, dass jedes Faserbündel für sich in einem be sonderen Trichter geführt ist. Man kann auch hier Einzelbrausen oder eine gemein same Brause mit gruppenweise angeordneten Austrittslöchern für die Spinnflüssigkeit verwenden. Die Zahl der Faserbündel und Brausen oder Lochgruppen in einer gemein samen Brause ist bei dieser wie bei der vor hergehenden Ausführungsform beliebig.
Auf der Zeichnung ist ein Zuführungsstutzen e für die Fällflüssigkeit dargestellt. Es kön nen auch mehrere .Stutzen in der Trichter verteilung entsprechender Anordnung vor gesehen sein. Ebenso kann die Höhenlage der Stutzen sich ändern. Bei genügend ruhi ger Zuführung der Fällflüssigkeit können die Stutzen auch oberhalb der Trichteroberkan- ten liegen.
In den Fig. 5 und 6 sind drei Einzelvor richtungen dargestellt. Die Gehäuse b', b' und b3 besitzen schon je für sieh Trichter form, so dass die in die Gehäuse eingesetzten Trichter c fortfallen. Die Gehäuse gehen un mittelbar in das gemeinsame Auslaufrohr d über. In jedem Spinnapparat ist eine Brause a@, a', a3 angebracht. Die Zuführung der Fällflüssigkeit kann in jeder geeigneten Weise geschehen.
Man kann jedem Gehäuse b einzeln Fällflüssigkeit durch ein Rohr e', e''', e3 von oben zuführen. Man kann auch in an sich bekannter Weise unten, wie strichpunk tiert angedeutet, an der Zusammenführungs stelle der Trichter ein Zuführungsrohr e4 an ordnen und oben an jedem Gehäuse ein Ab flussrohr g', g', g3 anordnen. Dann fliesst die Fällflüssigkeit zunächst im Gegenstrom zu den Faserbündeln und von der Zusammen fassungsstelle der Faserbündel ab im Gleich strom.
Die Mannigfaltigkeit der beschriebenen Vorrichtungen zeigt, dass das Verfahren nach der Erfindung sich unabhängig von der ver wendeten Vorrichtung in jeder Spinnvorrich tung ausführen lä,sst, die gestattet, die einzel nen Faserbündel zunächst getrennt zu führen und während des ,Spinnvorganges zusammen zufassen.
Method and device for the production of dead rayon threads by the draw spinning process. The invention relates to a process for the production of strong synthetic silk threads by the draw spinning process, in particular the copper-oxide-ammonia stretch-spinning process, and devices for performing the process.
According to the invention, strong rayon threads are produced in that in a spinning device through which precipitation liquid flows, two or more separate fiber bundles running alongside one another are produced and treated separately until they have lost their adhesiveness, whereupon they emerge from the spinning device to form a common strong rayon thread be brought out united.
This method has the advantage that the individual fiber bundles do not need to be made stronger than before, which ensures uniform coagulation of the individual fibers, while if one were to produce a single fiber bundle from the many individual fibers, uneven ones from a certain limit Fibers would be obtained.
It was known to share larger bundles of fibers in the production of staple fibers and for this purpose to use a spinneret in which the holes for the individual threads were separated in groups by drilling-free zones. In this known nozzle, however, the drilling-free zones were so narrow that they were unsuitable for the stretch spin process, because here the flowing precipitating liquid strives to drive the individual fiber bundles towards each other, so that if the distance between the individual groups of holes in the nozzle is too small, the Fiber threads come together soon after the exit from the nozzle and stick together.
Furthermore, it was known to press bundles of threads from the outside through numerous nozzles into a pipe through which precipitation liquid flows. For example, 64 nozzle plates were arranged around the pipe, partly next to, partly on top of one another, and 14,000 threads were produced at the same time. The precipitating liquid flowed past the different groups of nozzle plates arranged one above the other, whereby the lower threads coagulated differently than the upper ones due to the change in the precipitating liquid during the spinning process.
In addition, the nozzle groups were placed so close above and next to one another that sticking of the individual threads was inevitable. The known method did not concern the production of strong rayon threads, but rather the production of a strand of threads consisting of individual threads that form a tangle of threads. Presumably, this strand of thread should serve as a raw material for the generation of staple fibers.
In contrast to this, according to the registration, strong rayon threads are produced in which the individual fibers do not make sense to stick together. and undisturbed as if lying next to each other in the weaker threads.
The implementation of the method according to the invention is possible in various directions before. It may be enough to just subdivide the spinning shower so that there are two or more fiber bundles and these bundles are led away through a funnel and combined in front of the outlet from the funnel if the individual showers or groups of holes in a shower are so far apart that the fiber bundles can only unite after the threads have lost their adhesiveness.
You can also use as many spinning showers and funnels as there are fiber bundles in one spinning machine and let the funnels open into a common outlet pipe. Finally, it is possible to use before devices in which the outer shell is directly funnel shape be seated, so the surrounding cylindrical Ge housing is omitted and this funnel-shaped housing is provided with a spinneret and a common outlet. Of course, other forms are also possible.
In the drawing: Fig. 1 shows a spinning device with two showers and a funnel in side view; Fig. 2 shows schematically in plan the arrangement of the showers of the funnel and the outlet on the spinning device; Fig. 3 and 4 show in the same presen- tation a .Spinning device with two individual funnels, Fig. 5 and 6 a spinning device with three individual funnel-shaped housings. In the device of Fig. 1, two spinning showers a 'and a' are provided in the Ge housing b above. The housing has a single funnel c with an outlet pipe d.
The precipitation liquid is fed through the nozzle e. The two fiber bundles f 'and f' emerge separately from the showers a 'and a' and run separately in the funnel to the beginning of the outlet pipe d. In this they agree and are carried out together. Instead of two separate spinning sprays, a single spinning sprinkler can also be used in which the perforations are combined in separate groups according to the number of fiber bundles.
In the embodiment according to FIGS. 3 and 4, the funnel c is dissolved into two individual funnels c 'and e2, which have a common outlet pipe d. Here the separation of the individual fiber bundles f 'and f \ is secured to a greater extent by the fact that each fiber bundle is guided in a special funnel. You can also use individual showers or a common shower with outlet holes arranged in groups for the spinning liquid. The number of fiber bundles and showers or groups of holes in a common shower is arbitrary in this as in the previous embodiment.
The drawing shows a feed pipe e for the precipitating liquid. It can also be seen several .Support in the funnel distribution corresponding arrangement. The height of the nozzle can also change. If the precipitation liquid is fed in sufficiently calmly, the nozzles can also be located above the upper edges of the funnel.
In Figs. 5 and 6, three Einzelvor directions are shown. The housings b ', b' and b3 each have a funnel shape, so that the funnels c inserted into the housing are omitted. The housings go directly into the common outlet pipe d. A shower a @, a ', a3 is attached to each spinning apparatus. The precipitation liquid can be supplied in any suitable manner.
Precipitation liquid can be fed to each housing b individually through a pipe e ', e' '', e3 from above. You can also in a manner known per se below, as indicated by dashed dots, at the merging point of the funnel a feed pipe e4 to arrange and a drain pipe g ', g', g3 on top of each housing. The precipitating liquid then first flows in countercurrent to the fiber bundles and from the point where the fiber bundles come together in cocurrent.
The diversity of the devices described shows that the method according to the invention can be carried out independently of the device used in each spinning device, which allows the individual fiber bundles to initially be guided separately and combined during the spinning process.