Verfahren zur Herstellung von mit Hohlräumen durchsetzten künstlichen Textilfäden. Es ist bereits bekannt, mit Hohlräumen durchsetzte künstliche Textilfäden herzu stellen durch Verspinnen von Spinnlösungen, in welchen Gase emulgiert oder gelöst sind oder in welche ein Körper eingetragen wurde, der, wie zum Beispiel Natriumkarbo nat, nach seinem Austritt aus der Spinndiise durch chemische Einwirkung des Fällbades Gasblasen in der Faser zu erzeugen vermag oder welcher, wie emulgierte flüchtige Stoffe, wie zum Beispiel Schwefelkohlenstoff, Pe troleum, Benzin, Benzol, nach dem Austritt,
der Spinnlösung in das warme Fällbad oder bei späterer Wärmeeinwirkung blasenbilden den Dampf entwickelt. Nach diesen bekann ten Verfahren erhält man unmittelbar Fä den, in welchen Gasblasen eingeschlossen sind.
Es ist bekannt, dass die so hergestell ten Hohlfäden oder Bläschenfäden den gro ssen Nachteil besitzen, dass sie zum Beispiel bei einer Behandlung mit warmen Bädern oder bei einer Trocknung in warmer Luft, wie sie ja zwecks Fertigstellung des Textil gutes unvermeidlich ist, die Einwirkung die- ser erhöhten Temperaturen schlecht vertra gen, indem nämlich bei dieser Behandlung in der Wärme die .schon im frisch gesponne nen Faden vorhandenen Gasblasen sich stark ausdehnen und sehr häufiges Platzen ver- ursaehen, das heisst die umhüllende Schicht durch die sich ausdehnenden Gasblasen zer rissen wird.
Es wurde nun gefunden, dass man zu mit Hohlräumen durchsetzten, künstlichen Textilfäden unter Vermeidung dieses schwe ren Nachteils gelangt, wenn der Spinnlösung Stoffe einverleibt werden welche während des Herstellungsprozesses blasenbildende Dämpfe nicht entwickeln und welche aus dem Faden wieder herausgelöst werden. Durch das Ausbleiben dieser Dampf- bezw. Gasentwicklung wird die Gefahr eines Plat- . zens von im Faden eingeschlossenen Gas blasen vermieden. Das Herauslösen der ein verleibten Stoffe aus den Fäden erfolgt mit tels eines geeigneten Lösungsmittels.
Als Spinnlösungen kommen alle Zelluloselösun- gen, wie zum Beispiel Viskose- und Kupfer- oxyd=Ammoniaklösungen" ferner Lösungen von Nitrozellulose und Acetylzelfulose in Frage.
Das Verfahren kann in der Weise aus geführt werden, dass man flüssige oder feste Stoffe, welche in den Spinnlösungen weit gehend oder vollständig unlöslich sind, ge gebenenfalls bis zum kolloidalen Dispersitäts- grade, in demselben fein verteilt.
Als Stoffe, welche für das vorliegende Verfahren in Betracht kommen, also weder durch chemi sche, noch durch thermische Einwirkung während des Herstellungsprozesses der Fä den blasenbildenden Dampf oder Gas in ihnen entwickeln, seien für das Viskoseverfahren beispielsweise erwähnt: Mineralische, tieri sche oder pflanzliche Öle, wie Schmieröl, Paraffinöl; ferner mineralische, pflanzliche und tierische Fefte, Wachse und dergleichen;
ferner festes Paraffin, Fettsäuren, Naphten- säuren, Harze. Solche .Stoffe lassen sich leicht in der Spinnlösung in so feiner Ver teilung emulgieren oder suspendieren, dass der Spinnprozess durch ihre Anwesenheit in keiner Weise behindert wird. Die gespon nenen Fäden werden in bekannter Weise wei ter behandelt und die einverleibten Stoffe mittelst eines geeigneten Lösungsmittels ent fernt. Dieses Herauslösen kann eventuell auch nach der Koagulation des Fadens, zum Beispiel erst nach dem Waschen oder De- nitrieren erfolgen.
Beispiel In 400 gr Viskose werden 22 gr Knochen öl oder Paraffinöl fein emulgiert. Die er haltene Spinnlösung wird in sauren Salz bädern versponnen, die erhaltenen Fäden gewaschen und getrocknet. Die einverleib ten Ölteilchen werden sodann mittelst Ben zol, Schwefelkohlenstoff, Amylalkohol extra hiert. Es entsteht ein mit Hohlräumen durch- setzter Textilfaden von hervorragender Leich tigkeit und Weichheit, der gute Struktur und Festigkeit aufweist.
Process for the production of artificial textile threads interspersed with cavities. It is already known to provide artificial textile threads interspersed with cavities by spinning spinning solutions in which gases are emulsified or dissolved or in which a body has been entered, such as sodium carbonate, after its exit from the spinneret by chemical action Precipitation bath is able to generate gas bubbles in the fiber or which, such as emulsified volatile substances, such as carbon disulfide, petroleum, gasoline, benzene, after exiting,
the spinning solution in the warm precipitation bath or, with subsequent exposure to heat, the steam develops into bubbles. After this well-known method, threads are obtained in which gas bubbles are enclosed.
It is known that the hollow fibers or vesicular fibers produced in this way have the great disadvantage that they, for example, when treated with warm baths or when drying in warm air, as is inevitable for the purpose of finishing the textile, the effect - do not tolerate these elevated temperatures badly, in that with this treatment in the warmth the gas bubbles already present in the freshly spun thread expand greatly and cause frequent bursting, i.e. the covering layer is torn by the expanding gas bubbles .
It has now been found that one arrives at artificial textile threads interspersed with cavities while avoiding this serious disadvantage if substances are incorporated into the spinning solution which do not develop bubble-forming vapors during the manufacturing process and which are released again from the thread. By the absence of these steam respectively. Gas development becomes the risk of a plat-. zens of bubbles trapped in the thread avoided. The loosening of the incorporated substances from the threads is carried out using a suitable solvent.
All cellulose solutions, such as, for example, viscose and copper oxide = ammonia solutions, as well as solutions of nitrocellulose and acetylcelfulose, can be used as spinning solutions.
The method can be carried out in such a way that liquid or solid substances which are largely or completely insoluble in the spinning solutions, if necessary up to the colloidal degree of dispersity, are finely distributed in the same.
For the viscose process, for example, mineral, animal or vegetable oils may be mentioned as substances which are suitable for the present process, i.e. which develop bubble-forming vapor or gas in them neither through chemical nor through thermal effects during the manufacturing process of the threads such as lubricating oil, paraffin oil; also mineral, vegetable and animal figs, waxes and the like;
also solid paraffin, fatty acids, naphthenic acids, resins. Such substances can easily be emulsified or suspended in the spinning solution in such a fine distribution that the spinning process is in no way hindered by their presence. The spun threads are treated further in a known manner and the incorporated substances are removed by means of a suitable solvent. This detachment can possibly also take place after the coagulation of the thread, for example only after washing or denitrification.
Example 22 g bone oil or paraffin oil are finely emulsified in 400 g viscose. The spinning solution obtained is spun in acidic salt baths, and the threads obtained are washed and dried. The incorporated oil particles are then extracted using benzene, carbon disulfide and amyl alcohol. The result is a textile thread interspersed with cavities that is extremely light and soft, has good structure and strength.