Verfahren und Vorrichtung zum Entwässern von Rohtorf unter gleichzeitiger Form gebung und Umwandlung des Torfes in einen hochwertigen Brennstoff. Die Verarbeitung des Rohtorfes zu Brenn- to@rf wird in erster Linie nicht nur durch seinen grossen Feuchtigkeitsgehalt (etwa 90 %) erschwert, sondern auch noch besonders da durch, dass aus demselben infolge seiner Struktur und leimigen (kolloiden) Beschaf fenheit das in ihm enthaltene Wasser nur sehr schwer zu entfernen ist, sei dieses nun in den vorhandenen Hohlräumen schwamm artig, sei es kapillarisch festgehalten,
sei es osmotiscli oder anders gebunden.
Es ist daher verständlich, dass das Pro blem der Brenntorfgewinnung bisher allge mein als reine Entwässerungsfrage behandelt wurde. Infolgedessen suchte man auch allge mein, ehe man mit dem Stechen von Brenn- torf von Hand begann oder zur maschinellen Behandlung desselben schritt, den Wasser gehalt des Rohtorfes durch Entwässerung des Moores vorher weitmöglichst zu verrin gern und dadurch gleichzeitig den Trocken gehalt in den zu fördernden und zu behan delnden Torfmassen entsprechend zu steigern.
Die Weiterbehandlung der aus solcherart vorentwässertem Rohtorf gewonnenen Brenn- torfso,den durch Lufttrocknung kann nur wenige Monate im Jahr betrieben werden und muss in .Gegenden mit häufigen Nieder schlägen teilweise schon Anfang August wieder eingestellt werden, da sonst die Trocknung der zuletzt auf den Trocken flächen ausgelegten Brenntorfsoden nicht mehr mit Sicherheit durchführbar ist, ferner kommt hinzu, dass die Unkosten an Arbeits löhnen für das Auslegen der Soden auf den Trockenflächen, für das .
Häufeln, für das mehr oder weniger häufige Umsetzen der Soden und: für das Bergen derselben ziemlich erhebliche sind, diese aber in Jahren mit un günstiger Trockenwitterung ausserdem noch bedeutend ansteigen. Alle Bemühungen, Torf künstlich zu trocknen, sind dagegen an Unwirtschaftlichkeit gescheitert, ebenso ha ben sowohl die bekannt gewordenen Verfah ren, dem Torf das Wasser durch Abpressen oder Absaugen zu entziehen, als auch die jenigen der Weiterbehandlung auf elektro- osmotischem Wege, durch Dampf oder der- gleichen,
als auch diejenigen mit anschlie ssender Brikettierung, sei. es aus Unwirt schaftlichkeit, sei es aus andern durch die Natur des Torfes bedingten Gründen, bisher noch nicht zum erwünschten Ziele geführt.
Das vorliegende Verfahren bezweckt nun eine unmittelbare Verarbeitung des Roh torfes in seinem Urzustande mit seinem vol len natürlichen Wassergehalte und eine Ver einigung des Entzvässerungs- und For in- gebungsvorga.nges unter Beachtung und Aus nutzung der natürlichen physikalischen Ei genschaften des Torfes zur Erzeugung eines hochwertigen Brennstoffes (Druelzkohle) auf wirtschaftlichste Weise und LTnabhä.ng_y- machung der Torfindustrie vom Trocken vetter.
Die Erfindung, insofern sie sich auf das Verfahren bezieht, besteht nun darin, dass der auf beliebige Art dem Moor entnom mene Rohtorf, welcher eventuell. zuerst in einer geeigneten Vorrichtung grob zerkleinert werden kann, .am zweckmässigsten in einer Schlagkreuzmühle mit etwa 3-5 mm Spalt breite oder in einer ähnlichen andern Vor- riclitung fein zerkleinert und demselben, zum Beispiel während eventuell vor oder nach dieser feinen Zerkleinerung, eine ver hältnismässig grössere Wassermenge zuge setzt -wird, worauf aus dem so erhaltenen Torfbrei ein Teil des Wassers,
und zwar nicht mehr als 40 % entfernt und das Mate rial in Stücke von bestimmter Gestalt ge formt wird, die an ihrer Oberfläche verdich teter als im Innern sind. Die so erzeugten Formstücke werden nun aufgestapelt und zum Beispiel auf einer Halde an der Luft getrocknet, wobei sich gleichzeitig der Um wandlungsprozess vollzieht.
Zur Ausführung dieses Verfahrens ver fährt man zum Beispiel wie folgt: Der auf eine beliebige, den örtlichen Ver hältnissen angepasste Art, wie zum Beispiel durch Handstich und die gebräuchlichen Elevatoren, durch Bagger, durch Schwimm bagger, durch Abspritzen oder auf andere Weise geförderte Rohtorf wird zum Beispiel in, einer der üblichen Torfmaschinen oder in einem sogenannten Schlagbrecher grob zer kleinert.
Bei der Rohtorfentnahme wird nian nun mehr zweclzinä.ssig die ganze anstehende Torfmasse, .soweit sie abgeteuft werden kann, bezw. abgeteuft;
-erden darf, auf ein- C> bis zur vollen Tiefe abbauen, zumal Vorentwässerungs- und Vorflutsorgen nicht mehr vorhanden sf#in müssen und weil man, wie hier nebenbei bemerkt sei, auch die ober sten Lagerschichten, auch wenn diese noch nicht bindig (schritmpffä.hig) sein sollten, ebenso auch die tiefst gelegenen Lagerschich ten, auch -wenn diese infolge ihres chemischen Alteis schon nicht mehr bindig sein sollten,
ohne Schaden für das Endprodukt mitver- wenden kann. So können zum Beispiel. bei Hoelimooren clie obern Weiss- oder Fttchstorf- schichten in beträchtlicher Menge mi.tverar- beitet werden, falls sie nicht vorteilhafter zur Torfstreufabrihation Verwendung finden können. Durch die Misehung dieser wenig oder nicht;
bindigen Schichten mit den noch bindigen Sehiehten wird die ganze Rohtorf inasse, noch verstärkt durch die nachfolgende Zerkleinerung und innige Mischung, durch aus bindig (schrumpffähig).
Der nötigenfalls 510b zerkleinerte Roh torf wird nunmehr in einer Vorrichtung, vorzugsweise in einer Schlagkreuzmühl e mit etwa 3-5 mm Spaltbreite, einem Dismem- brator oder dergleichen, fein zerkleinert. Dem fein zerl#:l.einerten Torf setzt man im zweck- mässigsten während dieser Feinzerkleinerung (eventuell unter LTinstä.nden vor oder naeli derselben) eine der Torfart entsprechende Wassermenge zu, die je nach der Beschaffen heit des Rohtorfes zwischen 2:
5 und 100 des Rohtorfvolumens betragen kann und die jeweils zu ermitteln ist, z. B. -wird auf 1 m' frisch gestochenen Rohtorf mit 85 Feuchtigkeit noch bis ztt 1000 Liter Wasser zugesetzt. Sollte das Wasser nach der Fein zerkleinerung hinzttgefiigt werden, dann ge schieht; dies zweckmässig in einem mit Rühr werk versehenen l@Zischgefäss.
Obwohl dies nicht unbedingt erforderlich ist, kann man bei einigen Torfarten dem Torfbrei ausser Wasser auch noch ein adstrin gierendes Mittel, zum Beispiel Ferrosulfat oder dergleichen, ein Salpetersalz zur Be schleunigung der Entwässerung bezw. des Filtervorganges zusetzen.
Durch die Fehlzerkleinerung wird neben der Zertrümmerung etwaiger im Rohtorf enthaltener Holzteile und neben der Ver kürzung des Torffaserstoffes, welcher da durch infolge seiner Krampf- und Filzwir kung später die kolloide Selbstverdichtung der Formstücke unter Verhütung von Rissbil- dungen verstärkt, insbesondere durch Öff nung der Hohlräume und der Kapillaren das darin enthaltene Wasser abscheidefähig,
wäh rend durch den reichlichen Wasserzusatz ne ben einer weiteren Trennung und Aufschlie ssung der einzelnen Torfteilchen das gebun dene samt dem Kolloidwasser ebenfalls ab scheide- bezw. filterfähig wird. Des weiteren werden durch diesen Wasserzusatz die im Roh torf enthaltenen wasserlöslichen Salze und der gleichen aufgelöst und im weiteren Arbeits gange mit ausgeschieden, auf welchen Umstand das Sinken des Aschengehaltes, namentlich bei Torfen avs Niederungsmoor und solchen mit hohem Aschengehalte, mit zurückzuführen ist.
Der solcherart verwässerte Torfbrei lässt sich nun unschwer in Rinnen, Rohren oder dergleichen dem eigentlichen Torfwerk, bezw. dem Aufstellungsorte der Wasserabscheider zuleiten.
Am zweckmässigsten und einfachsten wird der verwässerte Torfbrei nun durch eine Hochdruckpumpe zweckentsprechender Kon struktion angesaugt und unter Druck in die durch eine Druckrohrleitung verbundenen Wasserabscheider eingespritzt, die in der Hauptsache aus einer beliebigen Anzahl Filterzellen zusammengesetzt sind, in denen der Torfmasse gleichzeidng die gewünschte Form gegeben wird.
Bei Fabrikationsbetrieb wird man meh rere, voneinander unabhängige Systeme von Wasserabscheidern benutzen, die wechselweise gefüllt und entleert werden, so da.ss ein kon tinuierlicher Betrieb möglich ist. Die Beschik- kung der Wasserabscheider bezw. Filterzellen kann auch auf andere Weise, zum Beispiel durch Pressluft, erfolgen, eventuell unter Zwischenschaltung grösserer Druckbehälter, die alsdann wechselweise zu füllen und. in Wasserabscheider zu entleeren wären.
Die Betätigung der Wasserabscheider bezw. Fil terzellen kann beliebig, sei es mechanisch, sei es hydraulisch, sei es durch Pressluft oder dergleichen, erfolgen.
In diesen Wasserabscheidern bezw. in den einzelnen Filterzellen wird dem verwässerten Torfbrei aber nicht allein. Wasser, und zwar nicht mehr als 40 % entzogen, sondern es wer den auch gleichzeitig die :allseitigen Ober flächen der sich darin bildenden Formstücke stärker als das Innere der Formstücke ver-. dichtet;
dies ist für den weiteren Fabrika tionsgang wesentlich.- Durch kürzere oder längere Behandlung in den Filterzellen kann .man die Formstücke finit jedem gewünschten Feuchtigkeitsgrade und dementsprechender mehr oder weniger verdichteten Oberflächen entnehmen.
' Aus iGründen der Ersparnis an Betriebs- kosten wird man die Formstücke jedoch nur so lange in den Wasserabscheidern belassen, bis dieselben so druckbeständig sind, dass sie bequem transportiert und auf Halde gelegt werden können.
Der Übelstand, der insbesondere den sämtlichen bisherigen Pressverfahren anhaftet, dass nämlich mit dem .abgepressten Wasser gerade der feinste und bindekräftigste Torf schleim ausgetrieben wird, ist vermieden. Durch die .Erfindung wird vielmehr dieser für die ,Selbstverdichtung (Bindigkeit) und Verkohlungsfähigkeit der Formstücke wich tige und wertvolle Torfschleim fast restlos zurückbehalten, das aus den Wasserabschei- dern abfliessende Wasser ist vollkommen klar.
Die solcherart hergestellten, druckbestän digen Formstücke bringt man nun zum Bei spiel zweckmässig in grösseren Haufen oder in einer überdachten Halde zur Ablagerung, woselbst sie in kurzer Zeit, in der wärmeren Jahreszeit schon in wenigen Tagen, infolge ihrer ausserordentlichen Kontraktionsfähigkeit zu .auffallend harten homogenen -Stücken l@ohleartigen Charakters zusammenschrump fen.
Jedes Formstück trocknet natürlich wei ter, zuerst aussen, wobei die Oberfläche durch Verhärtung des Torfschleims schwerrar durchlässig für Luft, Gase und Wasser wird, trotzdem aber behalten die Aussenflänhen durch das Ansaugen der Feuchtigkeit aus (hin Innern bis zur völligen Durchtrocknunb des Stückes eine bewis.se Elastizität.
Dureh das Schrumpfen der an und für sich schon verd-'chteten Hülle wird auf das länger feucht und voluminöser bleibende Innere de Foriustii < @kes ein hoher Spannungsdrueh aus- geübt, welcher in Verbindung mit der bei der MisAiunb des Rohtorfes staugehabten Zer kleinerung der Torffaser im Innern des Formstückes auch eine Erwär-munb und eine Verholilunb des Formstüekes herbeiführt.
Wie zum Beispiel die Vertorfunb selbst einen, jedoch infolge des grossen WasserlIehaltes und des geringen Selbstdrucl.;es des Rohtorfes im flachen Torflager ausserordentlich lang samen und in der Wirkung beschränkten Ver- hohlunbsvorbanb darstellt, so bewirken beim vrrliegenden Verfahren der Spannungsdiuiek und die Zerfaserunb eine weitere und stär kere Verkohlung,
aber durch das Verfahren bedingt; in sehr kurzer Zeit, welche Verkoll- lung aueh die Altersunterschiede der etwa beibemisehten, untern und obern Moorschich ten ausbleicht.
Ob der geschilderte Vorgang nun un- bedingt zutrifft, oder ob die Wirl,:unb auf einem analogen, nach Bergios "Entliohlunbs- prozess" benannten Vorganbe beruht, indem die im Torf vorhandene Zellulose teilweise unter Wärmelieferung in Kohlensäure, Was ser und eine einen kohleähnlichen Cha.rakIer besitzende Substanz zerfällt, ist schliesslich für den technischen Effekt des Verfahrens an und für sich unerheblich.
Es ist einleuchtend, dass der sich in jedem einzelnen Formstück abspielende Vorgang noch wesentlich gesteigert und beschleunigt wird, wenn die Formstücke in einer Halde oder in grösseren Haufen abgelagert werden, wobei jedoch darauf zu achteln ist, dass zwi- sehen den einzelnen Formstüeli:
en Zivischen- iä.ume verbleiben, dergestalt Abzugsmöglich- keiten schaffend, welcher Forderung sich durch eine bestimmte Form der Filterzellen in den Wasserabseheidern Rechnung traben lässt, indem dergestaltete Formstücke bei der Aufschüttun- in der Halde solche Zwischen räume belassen.
Erwähnt sei noch, dass sowohl im einzel nen Formstück, als auch im ganzen Halden gut neben den vorbeschilderten Vorgängen ein Feuchti\;
kritsansbleieh stattfindet, ferner dass die Formstücli:e neben der bereits vor erwähnten Verminderung des Aschengehaltes auch eine erhebliche Zunahme an Heizwerten gegenüber derjenigen des ursprünglichen Rohtorfes aufweisen, weiter, dass durch die Hä.rto derselben eins> -wesentliche Erhöhung des Entfla ni.inungspunl#.tes,
mithin auch eine Erhöhung der bei der Verbrennuno err-ieli- baren Temperaturen eintritt. Bei geeignetem Rolltorf wurden beispielsweise Formstüeke erzielt, die das spezifische Gewicht der Stein kohle erreichten.
Die Formstücke brtisen nicht, brennen mit hoher heller Flamme, bil den bei der Verbrennung keine Schlacken, halten bis zum völligen Aasbrand zusammen, benötigen jedoch nur geringen Feuerzuges und können ohne. weiteres in jeder vorhan denen Feuerung verbrannt werden.
Zur BesclileixiiiY;unb der geschilderten V orbän-e und der Erhärtung kann man er- wüiusehtnn.falls die Formstücke schon in den Wasserabseheidern in geeigneter Weise vor der Entnahme noch erwärmen oder aber nach Entnahme andenselben auf Trans- portbändern oder dergleichen erst noch durch einen Kanalofen, der mveckmässib am Ein bang etwa. .10 ' C, in der Mitte etwa.
100 C und am Aasbange etwa 60 C warm ist, und in dem man für eine energische Luftbewe- 0,unb sorgt, langsam hindurchführen.
Endlich sei noch darauf hinbewiesen, dass die nach dem Verfahren arbeitenden Torfwerke dauernd, mindestens jedoch #;o lange betrieben werden können, bis starker Frost oder Schneefall der Rohtorfförderunb im Moor ein Ziel setzt, also mindestens etwa während 8 bis 9 Monaten im Jahr.
Zur Erläuterung der Erfindung werden unten zwei für die Ausführung des Verfah rens besonders geeignete Anordnungen be schrieben.
Fig. 1 stellt einen senkrechten Schnitt durch eine Filterzelle des Wasserabscheiders, Fig. 2 einen ebensolchen durch eine Fil terzelle des Wasserabscheiders in einer an dern Ausführung, Fig. 3 einen Querschnitt nach Linie A-_B der Fig. 2. dar.
Die Wasserabscheider besitzen eine belie bige Anzahl, dem entstehenden Innendruck entsprechend starkwandige Filterzellen, die zweckmässig in drei Gruppen derart zwangs läufig verbunden sind, dass die erste Gruppe derselben unter, Druck gefüllt wird, während in der zweiten Gruppe durch Betätigung des Siebkolbens der Filterprozess fortschreitet und inzwischen in der dritten Gruppe die Entnahme bezw. der Ausstoss der Form stücke stattfindet, worauf in der ersten Gruppe nach erfolgter Füllung der Siebkol ben betätigt wird, während in der dritten die Füllung vor sich geht und in der zweiten der Ausstoss erfolgt und so fort.
Bei 1 (Fig. 1) ist zum Beispiel ein Hahn angeordnet, durch den der Torfbrei unter Druck in das Innere der Filterzelle eintritt; beim Einströmen des Torfbreies entweicht durch den Hahn 2 die im Innern der Filterzelle befindliche Luft. Der einströmende Torfbrei bildet auf dem ausgelochten Blech mit einem Überzug von aus Metallgase oder aus ent sprechend fein- und schlitzgelochten Sieb blechen hergestellten Filterflächen 3 des Bo dens 5 und der Innenwandungen 3a des Siebkolbens 6 eine Filterhaut, die allmählich anwächst.
Gleichzeitig fliesst das abgefil- terte Wasser durch die Hähne 4 ab; Hahn 4a, der ebenfalls, jedoch späterem Wasser abfluss dient, ist -inzwischen geschlossen. So bald genügend Torfbrei eingedrückt worden ist, 'wird die Torfzufuhr durch Schliessen des Hahnes 1 gesperrt und nun der Siebkol ben 6 so lange abwärtsbewegt, bis er-mit seinem untern Rande auf dem Boden auf trifft. Im Innern hat sich nun ein Torfform stück gebildet, das an seinen Oberflächen infolge des Filterprozesses stärker als im Innern verdichtet ist.
Im Siebkolben kann gegebenenfalls noch ein Dorn. 7 angeordnet werden, der auch als Filterkammer noch aus gebildet werden kann und gleichzeitig mit dem Siebkolben oder erst nach Auftreffen des Siebkolbens auf den Boden in das Torf formstück durch Abwärtsbewegung einge drückt werden kann, dadurch den Pressdruck erhöhend und das Formstück weiter entwäs sernd; das sich an den Aussenseiten und über dem Siebkolben angesammelte Filterwasser kann nun durch Hahn 4a abgelassen werden. Nach Öffnung des Bodens 5 wird das ,gebil dete Formstück durch Niederbewegung der im Oberteil des Siebkolbens aufliegenden, durchlochten Ausstossplatte 8 ausgestossen.
Der Boden 5 kann auch als Kolben mit Sieboberfläche ausgebildet werden und als solcher zwangsläufig mit dem obern Sieb kolben betätigt werden. An geeigneter Stelle ist noch ein einstellbares Sicherheitsventil 9 angeordnet, das bei eventuell zu starker Füllung der Filterzelle in Tätigkeit tritt.
In Fig. 2: und 3 ist .eine Filterzelle an derer Ausführung zeichnerisch dargestellt. Hier ist der untere Teil des Gehäuses 11 mit wellenförmigen Rippen versehen, über wel che als Abschluss gegen das Innere des Ge häuses 11 ein Siebzylinder gelegt ist. Hier durch werden dergestalt Abzugskanäle für das abzufilternde Wasser gebildet, die am untern. Ende durch eine ringsumlaufende Rinne 10 untereinander-verbunden sind; das sich in diesen Abzugskanälen oder Rinnen sammelnde Wasser kann durch Ablaufhahn - 4a austreten.
Der hier anders als in Fig. 1 ausgestal tete Siebkolben 6 dient bei dieser Ausfüh rung gleichzeitig als Ausstosskolben. Nach dem dieser Kolben 6 beim Niedergange die Siebflächen 3a des Gehäuses 11 erreicht hat, wird Boden 5 entfernt und das gebildete Formstück durch weitere Abwärtsbewegung des Siebkolbens 6 ausgestossen. Hahn 2 dient als Entlüftungshahn, die Hähne 4 als Was serablauf während der Einfüllung des Torf breies durch Hahn 1 und während des Fil terprozesses, und durch Hahn 4t kann vor dem Ausstossen des Formstückes das über dem Siebkolben 6 angesammelte Wasser ab gelassen werden.
Die mit 3 und 3a bezeich neten Filterflächen sind in gleicher Weise, wie bei Fig. 1 beschrieben, hergestellt.
Erwähnt sei noch, dass nach Verschluss bezw. Wiedereinführung des Filterbodens während des Rückganges des Siebkolbens bezw. vor dessen Rückgange durch die als Wasserabfluss dienenden Hähne 4 oder durch den Entlüftungshahn 2 eine Reinigung der Filtersiebe, falls diese sich verstopft haben sollten, durch eine Rückspülung mit Wasser oder Einblasen von Pressluft vorgenommen werden kann.
Method and device for dewatering raw peat while simultaneously shaping and converting the peat into a high-quality fuel. The processing of the raw peat into Brennto @ rf is primarily made more difficult not only by its high moisture content (about 90%), but also especially by the fact that it is due to its structure and glutinous (colloidal) nature the water contained is very difficult to remove, be it spongy in the existing cavities, be it capillary
be it osmotic or otherwise bound.
It is therefore understandable that the problem of burning peat extraction has so far generally been treated as a purely drainage issue. As a result, before starting the digging of kiln peat by hand or proceeding to machine treatment, the general aim was to reduce the water content of the raw peat as much as possible by draining the peat and thereby at the same time to promote the dryness in the peat and to increase the peat mass to be treated accordingly.
The further treatment of the kiln peat obtained from raw peat that has been previously dewatered in this way, that by air drying, can only be carried out for a few months a year and in areas with frequent precipitation has to be stopped as early as the beginning of August, otherwise the drying of the last on the dry areas laid out burnt peat sod is no longer feasible with certainty, and there is also the fact that the costs of labor for laying out the sod on the dry areas, for the.
The heaping up, for the more or less frequent moving of the sod and: for the recovery of the same, are quite considerable, but in years with unfavorable dry weather they also increase significantly. All efforts to artificially dry peat, on the other hand, have failed due to inefficiency, as have both the well-known methods of extracting the water from the peat by pressing or suctioning, and those of further treatment by electro-osmotic means, by steam or the same,
as well as those with subsequent briquetting. it has not yet led to the desired goal due to inefficiency, be it for other reasons due to the nature of the peat.
The present process aims to process the raw peat directly in its original state with its fully natural water content and to combine the dewatering and shaping process, taking into account and utilizing the natural physical properties of the peat to produce a high quality one Fuel (pressed coal) in the most economical way and LTnabhä.ng_y- making the peat industry from the dry cousin.
The invention, insofar as it relates to the method, consists in the fact that the raw peat removed from the moor in any manner, which possibly. can first be coarsely comminuted in a suitable device, most expediently finely comminuted in a cross beater mill with a gap of about 3-5 mm or in a similar other device and the same, for example during possibly before or after this fine comminution, a ver proportionately larger amount of water is added, whereupon part of the water from the peat pulp thus obtained,
and not more than 40% removed and the mate rial is formed into pieces of a certain shape ge that are densified on their surface than inside. The shaped pieces produced in this way are then stacked and air-dried, for example on a pile, while the conversion process takes place at the same time.
To carry out this process, one proceeds, for example, as follows: The raw peat conveyed in any way that is adapted to the local conditions, for example by hand stitching and the usual elevators, by excavators, by floating excavators, by hosing or in some other way For example, in one of the usual peat machines or in a so-called impact breaker, roughly crushed.
When raw peat is removed, the entire peat mass that is present becomes more double-sided, insofar as it can be sunk or. sunk;
-earth may be reduced to full depth, especially since pre-drainage and pre-drainage worries no longer have to be present and because, as it should be noted here, the uppermost bearing layers, even if they are not yet cohesive ( capable of being scratched), as well as the deepest layers, even if these should no longer be binding due to their chemical old ice,
can be used without damage to the end product. For example. in the case of Hoelimooren, the upper layers of white or peat are processed in considerable quantities, if they cannot be used more advantageously for peat litter removal. By misjudging this little or not;
cohesive layers with the still cohesive seams, the whole raw peat becomes inasse, reinforced by the subsequent crushing and intimate mixing, by being cohesive (shrinkable).
The raw peat, if necessary, crushed 510b is now finely crushed in a device, preferably in a cross beater mill with a gap of about 3-5 mm, a dismembrator or the like. It is best to add a quantity of water corresponding to the type of peat to the finely crushed peat during this fine comminution (possibly under the conditions before or after the same), which, depending on the nature of the raw peat, is between 2:
5 and 100 of the raw peat volume and which is to be determined in each case, for. B. -is added to 1 m 'of freshly cut raw peat with 85 moisture up to 1000 liters of water. If the water should be added after the fine grinding, then this happens; this is best done in a l @ hissing vessel with a stirrer.
Although this is not absolutely necessary, you can with some types of peat the peat pulp except water and an astringent agent such as ferrous sulfate or the like, a nitric salt to accelerate the drainage BEZW. of the filtering process.
The incorrect size reduction not only results in the breaking up of any pieces of wood contained in the raw peat, but also the shortening of the peat fiber, which, due to its cramp and felting effect, later increases the colloidal self-compaction of the fittings while preventing cracks from forming, in particular by opening the cavities and the capillaries can separate the water contained therein,
while due to the abundant addition of water, in addition to a further separation and breakdown of the individual peat particles, the bound and colloid water is also separated or removed. becomes filterable. Furthermore, the water-soluble salts contained in the raw peat and the like are dissolved by this addition of water and excreted in the further work process, to which circumstance the decrease in the ash content, especially in peat avs Niederungsmoor and those with high ash content, can be attributed.
The peat slurry diluted in this way can now easily be found in gutters, pipes or the like in the actual peat plant, respectively. to the installation site of the water separator.
The easiest and easiest way to do this is to suck in the watered peat pulp by a high-pressure pump of the appropriate construction and inject it under pressure into the water separator connected by a pressure pipe, which is mainly composed of any number of filter cells in which the peat mass is given the desired shape at the same time .
In the case of manufacturing operations, several, independent systems of water separators will be used, which are alternately filled and emptied so that continuous operation is possible. The loading of the water separator resp. Filter cells can also be done in other ways, for example by means of compressed air, possibly with the interposition of larger pressure vessels, which then alternately fill and. would have to be emptied in water separators.
The operation of the water separator respectively. Fil tercells can be done arbitrarily, be it mechanically, be it hydraulically, be it by compressed air or the like.
In these water separators respectively. In the individual filter cells, however, the diluted peat pulp is not alone. Water, and not more than 40% withdrawn, but at the same time the: all-round surfaces of the molded pieces being formed are stronger than the inside of the molded pieces. seals;
this is essential for the further fabrication process.- Through shorter or longer treatment in the filter cells, the molded pieces can be removed from any desired degree of moisture and, accordingly, more or less compacted surfaces.
'In order to save operating costs, however, the fittings will only be left in the water separators until they are so pressure-resistant that they can be conveniently transported and dumped.
The problem, which is particularly inherent in all previous pressing processes, namely that the finest and most binding peat slime is expelled with the pressed water, is avoided. Rather, the invention almost completely retains this valuable peat slime, which is important and valuable for the self-compaction (cohesiveness) and charring ability of the fittings, and the water flowing out of the water separators is completely clear.
The pressure-resistant fittings produced in this way are now conveniently deposited in larger piles or in a roofed dump where they become remarkably hard, homogeneous, in a short time, in the warmer season in a few days, due to their extraordinary ability to contract. Pieces of a hole-like character shrivel up.
Each shaped piece naturally dries further, first on the outside, whereby the surface becomes heavily permeable to air, gases and water due to the hardening of the peat slime, but nevertheless the outer surfaces retain due to the suction of moisture (towards the inside until the piece is completely dry. se elasticity.
Through the shrinking of the already suspected casing, a high tension pressure is exerted on the longer moist and voluminous interior of the foriustii, which in connection with the shredding of the peat fibers that was jammed when the raw peat was misused in the interior of the shaped piece also brings about a heating and a Verholilunb of the shaped piece.
As for example the Vertorfunb itself, however, due to the high water content and the low self-pressure; the raw peat in the shallow peat store is extraordinarily slow and of limited effect, so in the case of the present process the tension diuiek and the disintegration cause another and more charring,
but conditioned by the procedure; in a very short time, which collapse also bleaches out the age differences between the lower and upper layers of the moor seen, for example.
Whether the process described is absolutely correct, or whether the Wirl,: unb is based on an analogous process named after Bergios "Entliohlunbs- process", in that the cellulose present in the peat is partially converted into carbonic acid, water and a coal-like process with the supply of heat Cha.rakIer owning substance disintegrates, is ultimately irrelevant for the technical effect of the process in and of itself.
It is obvious that the process that takes place in every single shaped piece is significantly increased and accelerated if the shaped pieces are deposited in a heap or in larger heaps, but it is important to ensure that between the individual shaped pieces:
Civil spaces remain, creating deduction options in this way, which requirement can be met by a certain shape of the filter cells in the water separators, in that shaped pieces of this type leave such spaces in the dump when the pile is filled.
It should also be mentioned that in the individual fittings as well as in the entire stockpile there is a good moisture content in addition to the pre-marked processes.
Kritsansbleieh takes place, furthermore that the moldings, in addition to the already mentioned reduction in the ash content, also have a considerable increase in calorific values compared to that of the original raw peat, further that through the ha.rto the same one> -significant increase in the deflagration point .tes,
consequently there is also an increase in the temperatures achievable during combustion. With a suitable roll-up peat, for example, shaped pieces were achieved that reached the specific weight of the coal.
The fittings do not burst, burn with a high, bright flame, do not form any slag when burned, stick together until they burn completely, but only require a small amount of fire and can do without. more can be burned in every existing furnace.
In order to adhere to the above-mentioned bores and hardening, the shaped pieces can be heated in a suitable manner in the water separators before removal or, after removal, on conveyor belts or the like through a duct furnace , the mveckmässib am Ein bang about. .10 'C, in the middle about.
100 C and at the Aasbange about 60 C warm, and in which one ensures an energetic movement of the air, slowly lead through.
Finally, it should be pointed out that the peat mills that work according to the method can be operated continuously, but at least for a long time, until heavy frost or snowfall sets a target for raw peat extraction in the bog, i.e. at least for about 8 to 9 months a year.
To explain the invention, two arrangements which are particularly suitable for carrying out the method are described below.
Fig. 1 shows a vertical section through a filter cell of the water separator, Fig. 2 shows a similar one through a Fil terzelle of the water separator in another embodiment, Fig. 3 shows a cross section along line A-_B of FIG.
The water separators have any number of thick-walled filter cells corresponding to the resulting internal pressure, which are expediently connected in three groups in such a way that the first group of them is filled under pressure, while the filter process continues in the second group by actuating the sieve piston meanwhile in the third group the removal respectively. the ejection of the shaped pieces takes place, whereupon the Siebkol ben is actuated in the first group after filling, while in the third the filling takes place and in the second the ejection takes place and so on.
At 1 (Fig. 1), for example, a tap is arranged through which the peat pulp enters the interior of the filter cell under pressure; When the peat mash flows in, the air in the interior of the filter cell escapes through the tap 2. The inflowing peat slurry forms on the perforated sheet with a coating of metal gases or from accordingly fine and slotted sieve sheets made filter surfaces 3 of the Bo dens 5 and the inner walls 3a of the piston 6 a filter skin that gradually grows.
At the same time, the filtered water flows off through the taps 4; Tap 4a, which also serves to drain water later, is closed in the meantime. As soon as enough peat has been pressed in, 'the peat supply is blocked by closing the valve 1 and now the Siebkol ben 6 is moved downwards until it hits the ground with its lower edge. A piece of peat has now formed inside, the surface of which is more compact than inside as a result of the filtering process.
If necessary, a mandrel can also be placed in the piston. 7 can be arranged, which can also be formed as a filter chamber and can be pressed into the peat molding by downward movement simultaneously with the piston or only after the piston has hit the ground, thereby increasing the pressure and further draining the molding; the filter water that has collected on the outside and above the piston sieve can now be drained through tap 4a. After opening the bottom 5, the formed piece is ejected by moving down the perforated ejector plate 8 resting in the upper part of the plunger.
The bottom 5 can also be designed as a piston with a sieve surface and, as such, inevitably be actuated with the upper sieve piston. An adjustable safety valve 9 is also arranged at a suitable point, which comes into action if the filter cell is possibly too full.
In Fig. 2: and 3, a filter cell is shown in the drawing in their embodiment. Here, the lower part of the housing 11 is provided with wave-shaped ribs, over wel surface as a conclusion to the interior of the Ge housing 11, a screen cylinder is placed. Here through such drainage channels for the water to be filtered are formed, which at the bottom. The ends are interconnected by a circumferential channel 10; the water that collects in these drainage channels or channels can escape through the drain cock - 4a.
The here different than in Fig. 1 ausal ended sieve piston 6 serves in this Ausfüh tion at the same time as an ejector piston. After this piston 6 has reached the sieve surfaces 3 a of the housing 11 when descending, the base 5 is removed and the shaped piece formed is ejected by further downward movement of the sieve piston 6. Cock 2 serves as a vent cock, the cocks 4 as what water drainage during the filling of the peat pulp through cock 1 and during the Fil terprocesses, and through cock 4t the water that has accumulated over the piston 6 can be drained off before ejecting the fitting.
The filter surfaces designated by 3 and 3a are produced in the same way as described in FIG. 1.
It should also be mentioned that after closure respectively. Reintroduction of the filter bottom BEZW during the decline of the piston sieve. before it goes back through the taps 4 serving as water drainage or through the vent cock 2, the filter sieves can be cleaned by backwashing them with water or blowing in compressed air if they are clogged.