CA2601536A1 - Procede d'usinage d'une face de lentille ophtalmique prismee au centre - Google Patents

Abstract

Le procédé d'usinage d'une face (3) d'une lentille ophtalmique (1 ) comporte une étape principale d'usinage au cours de laquelle la position d'un outil d'usinage (8) est synchronisée avec la position angulaire de la lentille ophtalmique (1 ) entraînée en rotation autour d'un axe de rotation (4) transversal à ladite face (3) de sorte à usiner sur ladite face une surface asymétrique par rapport à l'axe de rotation (4) de la lentille ophtalmique ( 1 ) et comporte en outre une étape complémentaire d'usinage d'un évidement (22 ) autour de l'axe de rotation (4) de la lentille ophtalmique (1 ).

Description

Procédé d'usinage d'une face de lentille ophtalmique prismée au centre L'invention concerne le domaine de la fabrication des lentilles ophtalmiques destinées à être insérées dans une monture de lunettes adaptées à corriger la vue d'un porteur.
Elle concerne plus particulièrement un procédé d'usinage d'une face d'une telle lentille ophtalmique.
La fabrication d'une lentille ophtalmique comporte généralement une première phase au cours de laquelle est produite par moulage et/ou usinage une ébauche comportant un bord délimité par une face avant et une face arrière, et une deuxième phase au cours de laquelle l'ébauche est détourée, c'est-à-dire que son bord est usiné pour passer à une forme adaptée à
l'insertion dans une monture de lunettes donnée.
Durant la première phase, des propriétés de correction correspondant à la prescription du futur porteur sont conférées à la lentille ophtalmique par la forme et les dispositions relatives des faces avant et arrière (la face arrière étant celle qui est tournée vers I'oeil du porteur des lunettes correctrices).
Certaines lentilles ophtalmiques, notamment les lentilles dites "progressives" corrigeant la presbytie, présentent une face avant ou une face arrière asymétrique par rapport à l'axe longitudinal du cylindre formé par le bord de la lentille non détourée.
Lorsqu'une face de la lentille est symétrique par rapport à cet axe longitudinal, cette face peut être usinée sur l'ébauche par la mise en uvre d'un procédé de tournage classique, l'ébauche étant entraînée en rotation autour dudit axe tandis qu'un outil d'usinage vient au contact de la lentille pour usiner cette face symétrique.
En revanche, lorsqu'une face asymétrique doit être produite, les procédés de tournage classique ne peuvent plus être employés dans la mesure où ils ne permettent l'usinage que de formes symétriques par rapport à l'axe de rotation de la pièce.

2 Une solution pour l'usinage des surfaces asymétriques consiste à
mettre en oeuvre un procédé de fraisage au cours duquel un outil de fraisage tournant, mobile par rapport à l'ébauche, usine la face asymétrique. -Ces procédés de fraisage appliqués au domaine des lentilles ophtalmiques procurent généralement une qualité de finition inférieure à celle procurée par un procédé de tournage.
Une autre solution permet la mise en ceuvre d'un procédé de tournage pour usiner sur l'ébauche une face asymétrique. Il s'agit d'un procédé
au cours duquel la lentille ophtalmique est entraînée en rotation autour de l'axe longitudinal traversant les faces de la lentille tandis qu'un outil d'usinage est synchronisé avec la position angulaire de la lentille ophtalmique de manière à
suivre la forme asymétrique qu'il doit usiner sur la lentille.
Les documents EP 1 449 616 et GB 2 058 619 décrivent un tel procédé permettant d'usiner une face asymétrique sur une lentille entraînée en rotation par un dispositif de tournage.
Le but de l'invention est d'améliorer ce type de procédé.
A cet effet, l'invention vise un procédé d'usinage d'une face d'une lentille ophtalmique comportant une étape principale d'usinage au cours de laquelle la position d'un outil d'usinage est synchronisée avec la position angulaire de la lentille ophtalmique entraînée en rotation autour d'un axe de rotation transversal à ladite face de sorte à usiner sur ladite face une surface asymétrique par rapport à l'axe de rotation de la lentille ophtalmique, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape complémentaire d'usinage d'un évidement autour de l'axe de rotation de la lentille ophtalmique.
Un tel procédé d'usinage permet de dresser une surface prismée au centre sur une lentille entraînée en rotation en minimisant, voire en supprimant, le volume résiduel de matière responsable d'un phénomène d'usinage à
rebours.
En effet, lors d'une opération d'usinage d'une face prismée au centre où la position d'un outil d'usinage est synchronisée avec la position angulaire de la lentille ophtalmique entraînée en rotation, la surface à usiner est asymétrique aux abords de l'axe de rotation de la lentille, c'est-à-dire que la normale à
la

3 surface au point d'intersection avec l'axe de rotation de la lentille forme un angle avec ledit axe de rotation. Lorsque l'outil d'usinage approche l'axe de rotation de la pièce au cours de son travail, une portion de la matière à
enlever nécessite qu'une portion de l'outil continue sa progression au-delà de l'axe de rotation de la pièce.
Ce volume résiduel, qui est dénommé "téton", est par conséquent enlevé en forçant l'outil à travailler par intermittence à rebours, c'est-à-dire avec un sens de déplacement relatif entre la lentille et l'outil qui est à l'opposé
du sens de travail pour lequel l'outil a été prévu.
Dans la mesure où le procédé selon l'invention permet de minimiser, voire de supprimer, le téton évoqué, l'outil est constamment ou quasi constamment en utilisation nominale. Cette utilisation est dite "nominale"
dans la mesure où elle est celle prévue par le fabricant de l'outil. L'utilisation de l'outil dans le sens prévu à son cahier des charges permet donc de s'affranchir d'une usure prématurée de l'outil ou d'un endommagement ponctuel.
Selon une caractéristique préférée, ledit évidement définit une portion de ladite surface asymétrique.
Ladite étape complémentaire d'usinage peut de plus être réalisée grâce à l'outil d'usinage, ou bien grâce à un outil distinct de l'outil d'usinage.
Selon une autre caractéristique préférée, ladite étape complémentaire d'usinage est réalisée sans synchroniser la position d'un outil destiné à l'usinage de l'évidement avec la position angulaire de la lentille ophtalmique entraînée en rotation.
Dans ce cas, l'outil destiné à l'usinage de l'évidement n'est en contact avec la lentille ophtalmique qu'au cours d'une portion angulaire de la rotation de la lentille ophtalmique.
Par ailleurs, l'usinage de l'évidement peut être réalisé en déplaçant un outil en direction de l'axe de rotation de la lentille ophtalmique.
L'avancée dudit outil peut être stoppée lorsque le centre de l'outil est positionné sur l'axe de rotation de la lentille ophtalmique.
L'évidement peut comporter un bord passant par l'axe de rotation de la lentille ophtalmique.

4 Selon une caractéristique préférée, un volume résiduel de matière est adapté à être usiné à rebours par l'outil d'usinage lors de l'étape principale d'usinage, ce volume résiduel étant sensiblement centré par rapport à l'axe de rotation de la lentille ophtalmique. Ce volume résiduel peut être usiné au cours de l'étape principale d'usinage ou, au contraire, l'étape principale d'usinage peut être stoppée avant l'usinage dudit volume résiduel.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaissent à
la lumière de la description qui va suivre en un mode de réalisation préféré
donné à titre d'exemple non limitatif, description faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- les figures 1 et 2 représentent une lentille ophtalmique progressive, respectivement vue de profil et vue de dessus, qui peut être obtenue grâce à un procédé selon l'invention ;
- la figure 3 est une vue en perspective représentant schématiquement un outil d'usinage adapté à coopérer en tournage avec une pièce cylindrique prismée entraînée en rotation ;
- les figures 4 et 5 représentent l'outil d'usinage de la figure 3, respectivement vu de profil et vu de face ;
- les figures 6 et 7 représentent schématiquement deux modes de travail de l'outil des figures 4 et 5, respectivement un mode nominal et un mode à rebours ;
- la figure 8 représente schématiquement l'outil d'usinage et la surface prismée de la figure 3;
- la figure 9 montre une phase d'usinage de la surface prismée par l'outil ;
- la figure 10 montre la même phase d'usinage que la figure 9, après que la pièce prismée ait subi une rotation de 180 ;
- la figure 11 représente schématiquement et simultanément les vues des figures 9 et 10 ;
- les figures 12 à 17 montrent chronologiquement l'étape complémentaire d'usinage d'un évidement du procédé d'usinage selon l'invention ;

- les figures 18 à 22 montrent chronologiquement l'étape du procédé d'usinage selon l'invention qui suit ladite étape complémentaire des figures 12 à 17 ;
- la figure 23 montre le volume résiduel de matière qui est usiné

5 avec l'outil travaillant à rebours ;
- les figures 24 à 27 montrent chronologiquement une opération d'usinage de la surface prismée par l'outil sans usinage préalable d'un évidement ;
- la figure 28 représente le volume résiduel de matière à usiner avec l'outil fonctionnant à rebours, dans le cas de l'opération d'usinage des figures 24 à 27.
Les figures 1 et 2 rendent compte de la forme d'une lentille ophtalmique progressive 1. La vue de dessus de la figure 2 montre que cette lentille 1 présente un contour circulaire. Ce contour circulaire sera par la suite usiné pour correspondre au contour de la monture de lunettes choisie.
La figure 1 montre le profil typique d'une telle lentille progressive 1.
Cette lentille 1 comporte une face arrière 2 dont la courbure est régulière, ainsi qu'une face avant 3 dont la courbure s'accentue fortement dans une zone particulière de la lentille 1.
La lentille 1 ne présente par conséquent pas de symétrie de rotation par rapport à un axe longitudinal 4 passant par le centre du contour circulaire de la lentille 1.
Pour obtenir une telle lentille 1, il est courant de partir d'un cylindre de matière brute, la face arrière 2 ayant été éventuellement prémoulée, et de procéder à un usinage de la face avant 3 à partir de la pièce brute 5 schématisée en pointillés sur la figure 1.
En raison de l'asymétrie de la face avant 3 de la lentille 1 par rapport à l'axe 4, cette face 3 ne peut être obtenue par tournage qu'en synchronisant la position d'un outil d'usinage avec la position angulaire de la lentille ophtalmique entraînée en rotation autour de l'axe 4.
Afin de simplifier l'exposé du procédé selon l'invention, des opérations de tournage vont être décrites en référence à l'exemple schématisé

6 PCT/FR2006/000533 à la figure 3 et consistant à usiner sur une pièce brute 5' (ci-après dénommée "le brut 5"') présentant une surface prismée 6.
Plus précisément, les opérations qui seront décrites en exemple par la suite visent à enlever par usinage une couche de matière 7 d'épaisseur constante à partir de la surface prismée 6 du brut 5' au cours d'opérations de tournage mettant en osuvre un outil 8 associé à un porte-outil 9.
Le brut 5' est entraîné en rotation selon la direction 10 autour d'un axe 4' tandis que l'outil 8 est mobile dans la direction 11 parallèle à l'axe 4' ainsi que dans la direction 12 transversale à l'axe 4'.
Un dispositif de tournage non représenté est adapté à entraîner le brut 5' en rotation selon la direction 10 et à synchroniser la position de l'outil 8 dans la direction 11 avec cette rotation, comme exposé plus loin.
La normale 13 à la surface prismée 6 ne s'étend pas selon l'axe 4', ce qui est une conséquence de l'asymétrie de cette surface 6 par rapport à
l'axe 4'.
Bien que, pour des raisons de clarté de l'exposé, les opérations qui seront décrites par la suite visent à enlever une couche 7 d'épaisseur constante d'un brut 5' dans la configuration de la figure 3, ces opérations peuvent s'appliquer à toute surface dont la normale au centre est distincte de l'axe longitudinal de la pièce, et notamment à la lentille ophtalmique progressive des figures 1 et 2.
L'outil d'usinage 8 montré à la figure 3 est représenté en détail aux figures 4 et 5, respectivement de profil et de face.
Cet outil 8 a une forme générale circulaire et présente une face de travail 14 formant une arête de coupe avec un biseau latéral 15 reliant la face de travail 14 à une face arrière 16 présentant un diamètre inférieur à la face de travail 14.
Cet outil 8 est maintenu dans un porte-outil 9, conformément à la figure 3, par une vis (non représentée) fixant le centre 17 de l'outil 8 au porte-outil 9, ou par un quelconque moyen permettant de lier rigidement l'outil 8 au porte-outil 9 de manière que l'arête de coupe soit disponible sur au moins une partie de la circonférence de l'outil 8 pour l'usinage du brut 5'.

7 L'outil 8 peut être réalisé en diamant polycristallin, en diamant monocristallin, ou tout autre matériau convenant à la réalisation d'un outil de tournage.
Les figures 6 et 7 montrent l'outil de tournage 8 respectivement dans une configuration de coupe dite "nominale" et dans une configuration de coupe dite "à rebours".
La figure 6 montre que, dans la configuration de coupe nominale, le brut 5' à usiner est entraîné en rotation selon la direction 18 et l'outil 8 est positionné de telle sorte que son arête de coupe attaque la couche 7 à enlever par sa face de travail 14 produisant des copeaux 19. Cette configuration est celle pour laquelle un tel outil 8 a été prévu.
La figure 7, en revanche, montre l'outil 8 dans la même position que celle de la figure 6, tandis que le brut 5' est entraîné en rotation selon la direction 18' qui est l'inverse de la direction 18 de la figure 6. L'outil 8 travaille ici à rebours, c'est-à-dire que la couche 7 de matière à enlever est attaquée par le biseau 15 et non par la face de trâvail 14. Dans cette configuration, ces copeaux 19' sont quand même produits et la couche 7 de matière est effectivement enlevée mais il s'agit d'une utilisation impropre de l'outil 8 pouvant entraîner une usure prématurée, voire un endommagement immédiat de l'arête de coupe de cet outil 8.
Au cours de l'usinage, l'outil 8 doit par conséquent être utilisé au maximum dans sa configuration nominale plutôt que dans sa configuration à
rebours.
La figure 8 est une vue schématique montrant les éléments de la figure 3, à savoir l'outil 8 (ici dépourvu de son porte-outil 9 pour simplifier le dessin), la surface 6 du brut 5' et la couche 7 de matière à usiner schématisée entre le trait plein et le trait pointillé.
La surface prismée 6 est entraînée en rotation autour de l'axe 4'.
La technique de tournage employée ici pour usiner la couche 7 du brut 5' grâce à l'outil 8 permet, conformément à la figure 9, d'approcher l'outil 8 du brut 5', qui est entraîné en rotation, pour procéder à l'usinage de la couche 7 au niveau d'une ligne d'usinage 20 d'où sont formés les copeaux.

8 La figure 10 montre également l'usinage de la couche 7 par l'outil 8 alors que le brut 5' a effectué une rotation de 180 par rapport à sa position de la figure 9, au cours de son entraînement continu en rotation. Cette figure 10 permet de voir que l'outil 8, pour continuer l'usinage de la couche 7 au niveau de la ligne d'usinage 20, s'est déplacé parallèlement à l'axe de rotation 4' d'une distance dépendant de l'asymétrie de la surface 6.
Cette technique d'usinage permet à l'outil 8 d'être en permanence en contact avec la couche 7 de matière à usiner (bien qu'elle soit asymétrique) entraînée en rotation, et ce grâce à la synchronisation de la position de l'outil 8 avec la position angulaire du brut 5'.
Les opérations effectuées selon cette technique d'usinage vont par la suite être décrites en référence à une représentation conforme à la figure 11 dans laquelle l'observateur est placé dans le référentiel du brut 5', qui est donc considéré comme immobile, tandis que c'est l'outil 8 qui est considéré comme mobile en rotation autour de l'axe 4' suivant la direction 21. Cette représentation, bien qu'étant équivalente à celle des figures 9 et 10 en termes de mouvements relatifs de l'outil 8 par rapport au brut 5, permet d'utiliser des dessins comme celui de la figure 11 dans lequel sont conventionnellement représentés deux outils correspondant chacun à une position de l'outil pour chaque demi-tour du brut 5'. Les éléments apparaissant pour chacune de ces positions de l'outil 8 sont repérés par un suffixe A dans la position à gauche de l'axe 4' et par un suffixe B dans la position à droite de l'axe 4', sur les figures.
La figure 11 combine ainsi, selon ladite représentation, les figures 9 et 10.
Sur toutes les figures, la ligne d'usinage est représentée en gras lorsque l'outil 8 travaille en mode nominal (exemple figure 11), et est représentée en traits hachurés lorsque l'outil 8 travaille à rebours (exemple figure 21) Le procédé selon l'invention va maintenant être décrit en référence aux figures 12 à 23 en utilisant la représentation de la figure 11.
En référence à la figure 12, une première étape consiste à venir usiner un évidement autour de l'axe de rotation 4' du brut 5'. L'outil 8 est à
cet

9 effet utilisé d'abord en tournage classique, c'est-à-dire sans synchroniser la position de l'outil 8 avec la position angulaire du brut 5'.
L'outil 8 est ainsi approché de la surface 6 le long de l'axe 4'.
En référence à la figure 13, l'outil 8 entre dans la matière du brut 5' alors que le centre 17 de l'outil 8 est à une distance de l'axe 4' sensiblement égale au rayon de l'outil 8. La pénétration de l'outil 8 dans la matière du brut 5' est effectuée selon une hauteur adaptée à l'épaisseur de la couche 7 de matière à enlever (voir la position 8B de l'outil 8), c'est-à-dire la profondeur de passe désirée.
Cette pénétration dans la matière de l'outil 8 étant effectuée selon une opération de tournage classique appliquée à une surface prismée 6, l'outil 8 vient tantôt réaliser l'opération d'usinage (position 8B) et vient tantôt se placer à l'écart de la surface 6 (position 8A).
En référence à la figure 14, l'outil 8 est ensuite déplacé en direction de l'axe de rotation 4' tout en suivant une hauteur d'usinage adaptée à
l'épaisseur de la couche 7 de manière à former l'évidement 22 au fur et à
mesure de son déplacement.
L'évidement 22 est ensuite poursuivi jusqu'à ce que l'outil 8 arrive en position centrale, c'est-à-dire que son centre 17 vienne se positionner sur l'axe 4' (voir figures 15 et 16).
La figure 17 montre l'évidement 22 produit par l'opération des figures 12 à 16.
Une fois que l'évidement 22 a été réalisé, des opérations d'usinage proprement dites sont mises en oruvre conformément aux figures 18 à 22. Ces opérations d'usinage sont maintenant réalisées selon la technique de tournage, décrite précédemment, au cours de laquelle la position de l'outil 8 est synchronisée avec la position angulaire du brut 5'.
La figure 18 montre la pénétration de l'outil 8 dans la matière du brut 5' en suivant la couche 7 de matière à usiner.
La figure 19 montre la progression de l'outil 8 en direction de l'axe 4'.
A partir de la figure 20, l'outil 8, dans sa position 8A, pénètre dans une zone d'usinage à rebours. En effet, l'outil dans sa position 8A usine la couche 7 en mode nominal le long d'une ligne d'usinage 23 et usine également à rebours la couche 7 selon une ligne d'usinage 24 située de l'autre côté de l'axe 4'.
La figure 21 montre la suite de la progression de l'outil 8 qui finit 5 d'usiner la couche 7 uniquement à rebours jusqu'à ce que l'outil 8 arrive à
la position de la figure 22 dans laquelle l'usinage de la couche 7 est terminé.
La figure 23 montre le volume résiduel 25 de matière de la couche 7 qui reste à usiner avant que l'outil 8 ne commence à usiner à rebours, c'est-à-dire juste après la position de la figure 19.

10 Le volume résiduel 25 représenté à la figure 23 est donc le volume qui sera usiné à rebours par l'outil 8.
La hauteur f de ce volume résiduel 25 est telle que :
f =R - RZ -Yz où R est égal au rayon de l'outil 8 et r est égal à la distance séparant le sommet de ce volume résiduel de l'un de ses bords (voir figure 23).
En variante, il est possible de stopper l'usinage dans la position de la figure 19 puis d'éliminer le volume résiduel 25 par exemple par polissage.
L'outil 8 ne fonctionne ainsi jamais à rebours.
Notons que, même si cette variante n'est pas mise en oeuvre et que le volume résiduel 25 est usiné conformément aux figures 20 à 22, le travail à
rebours de l'outil 8 est limité à ce volume résiduel 25 bien inférieur au volume total de la couche 7 à usiner.
A titre de comparaison, une opération d'usinage dans des conditions similaires va maintenant être décrite mais sans procéder à la réalisation d'un évidement préalable.
Les figures 24 à 27 montrent une telle opération.
La figure 24 montre l'usinage par un outil 26 d'une couche 27 de matière à usiner sur un brut 28. Cet usinage est réalisé en synchronisant la position de l'outil 26 avec la position angulaire du brut 28.
Cette figure 24 est la dernière position de l'outil 26 avant le début d'un travail à rebours puisqu'une portion de la ligne d'usinage 26, au niveau de sa position 26A, va passer de l'autre côté de l'axe 29 de rotation du brut 28.

11 La figure 25 montre en effet que l'outil 26 travaille en usinage nominal dans sa position 26B selon une ligne d'usinage 30 tandis qu'il travaille, au niveau de sa position 26A, d'une part en usinage nominal selon une ligne d'usinage 31 d'un côté de l'axe 29 et, d'autre part, en usinage à rebours selon une ligne d'usinage 32 de l'autre côté de l'axe 29.
L'usinage se poursuit ainsi conformément aux figures 26 et 27 jusqu'à l'enlèvement complet de la couche 27.
La figure 28 montre le volume résiduel 33 de la couche 27 qui, à
partir de la position de la figure 24, est usiné avec l'outil 26 travaillant à
rebours.
La hauteur de passe f du volume résiduel 33 correspond à la profondeur de passe définissant la couche 7 et est bien supérieure à la hauteur f du volume résiduel 25 du procédé selon l'invention (voir figure 23).
Le procédé selon l'invention permet donc une réduction importante du volume usiné à rebours lors de l'emploi d'une telle technique de tournage où
la position d'un outil est synchronisée avec la position angulaire du brut à
usiner.
La différence entre le volume résiduel 25 du procédé selon l'invention et le volume résiduel 33 est telle que, grâce au procédé selon l'invention, l'outil d'usinage travaille très peu à rebours.
Le volume résiduel 25 étant de plus fortement inférieur au volume résiduel 33, ce volume résiduel 25 peut être, en variante, laissé tel quel ou poli lors d'une opération supplémentaire. L'outil d'usinage ne travaille donc pas du tout à rebours selon cette variante.
Des variantes de réalisation du procédé peuvent être envisagées sans pour autant sortir du cadre de l'invention. Notamment, bien que les opérations des figures 3 à 22 aient été décrites en référence à l'usinage d'une couche 7 de matière à usiner d'épaisseur régulière sur une surface plane prismée 6, le procédé selon l'invention s'applique bien entendu à la production d'une lentille ophtalmique conforme aux figures 1 et 2 en enlevant une couche de matière d'épaisseur irrégulière d'un brut 5.

Claims (13)

1. Procédé d'usinage d'une face (3) d'une lentille ophtalmique (1) comportant une étape principale d'usinage au cours de laquelle la position d'un outil d'usinage (8) est synchronisée avec la position angulaire de la lentille ophtalmique (1) entraînée en rotation autour d'un axe de rotation (4) transversal à ladite face (3) de sorte à usiner sur ladite face une surface asymétrique par rapport à l'axe de rotation (4) de la lentille ophtalmique (1), ce procédé
étant caractérisé en ce qu'il comporte une étape complémentaire d'usinage d'un évidement (22) autour de l'axe de rotation (4) de la lentille ophtalmique (1).

2. Procédé d'usinage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape complémentaire d'usinage est réalisée préalablement à ladite étape principale d'usinage.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit évidement (22) définit une portion de ladite surface asymétrique.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite étape complémentaire d'usinage est réalisée grâce à l'outil d'usinage (8).

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite étape complémentaire d'usinage est réalisée grâce à un outil distinct de l'outil d'usinage (8).

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'outil destiné à l'usinage de l'évidement (22) n'est en contact avec la lentille ophtalmique (1) qu'au cours d'une portion angulaire de la rotation de la lentille ophtalmique (1).

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ladite étape complémentaire d'usinage est réalisée sans synchroniser la position d'un outil destiné à l'usinage de l'évidement (22) avec la position angulaire de la lentille ophtalmique (1) entraînée en rotation.

8. Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, caractérisé en ce que l'usinage de l'évidement (22) est réalisé en déplaçant un outil en direction de l'axe de rotation de la lentille ophtalmique (1).

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'avancée dudit outil est stoppée lorsque le centre de l'outil est positionné
sur l'axe de rotation de la lentille ophtalmique (1).

10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'évidement (22) comporte un bord passant par l'axe de rotation de la lentille ophtalmique (1).

11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'un volume résiduel de matière est adapté à être usiné à rebours par l'outil d'usinage (8) lors de l'étape principale d'usinage, ce volume résiduel étant sensiblement centré par rapport à l'axe de rotation de la lentille ophtalmique (1).

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit volume résiduel est usiné au cours de l'étape principale d'usinage.

13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape principale d'usinage est stoppée avant l'usinage dudit volume résiduel.