CA1094755A - Composition ignifugeante d'elements de particules lignocellulosiques et procede dignifugation desdits elements - Google Patents
Composition ignifugeante d'elements de particules lignocellulosiques et procede dignifugation desdits elementsInfo
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Abstract
: L'invention concern? une composition ignifugeante pour éléments, de particules lignocellulosiques. La composition ignifugeante selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend pour chaque 100 parties en poids de composition, de 20 à 75 parties en poids d'acide borique, de 15 à 75 parties en poids d'un composé organique halogéné substitué choisi dans le groupe constitué par les paraffines chlorées, le décabromodiphényle, le décabromodiphényléther, le bis dibromopropylétheroctachlorodiphényle, le 2-4-6 tribromophenoxy-2-3 dibromopropane, et leurs mélanges, et de 5 à 45 parties en poids d'un oxyde minéral ayant des propriétés ignifugeantes. Elle est utilisable pour l'ignifugation d'éléments de particules lignocellulosiques monocouches ou multicouches. Dans ce dernier cas, la composition ignifugeante peut n'être incorporée qu'aux particules lignocellulosiques destinées aux couches externes desdits éléments.
Description
'10~47~5 La pr~sente invention concerne une composition pour ignifuger des éléments de particules lignocellulosiques tels que panneaux, plaques et autres. L'invention concerne également le proc~d~ d'igni~ugation desdits éléments à partir de cette composition.
La fabrication d'éléments de particule~ lignocellulosi-ques est connue de longue date. Le procédé consiste, de façon yénérale, à agglomérer sous pression un mat composé d'une ou plusieurs couches de particules de bois, d'anas de lin, etc.
associées à un mélange collant composé habituellement en majeure partie de résine synthétique et d'adjuvants tel que durcisseur.
Le plus souvent les éléments de particules lignocellulosiques sont formés de multicouches et couramment de trois couches, deux couches externes de mat prenant en sandwich une âme dont les particules lignocellulosiques sont habituellement de tailles supérieures à celles des couches externes.
De tels éléments sont principalement utilisés dans l'industrie du bâtiment. Les normes de s~curité, pour la protec-tion contre le feu, devenant de plus en plus sévères dans la plupart des pays, l'ignifugation de ces éléments a été rendue indispensable. Les études entreprises en vue d'améliorer la tenue au feu de ces éléments ont conduit à incorporer, dans leurs com-positions, des produits tels que l'acide borique et ses sels ou encore des sels d'ammonium comme dans le cas des brevets français 1.223.676 et 1.444.833. D'autres produits ignifugeants, comme l'urée : brevet fran~ais 2.171.071, ou comme certains composés halog~n~s, connus par ailleurs comme ignifugeants des matières plastiques, décrits dans le brevet fran~ais 2.087.456 ont été
incorporés dans 1'en emble du mat de particule~ lignocellulosi-30 ques. L'incorporation de tous ces composés a permis d'am~liorerla tenue au feu des éléments agglomérés sans permettre l'ingnifu-gation souhaitee tout en nuisant par~ois aux caractéristiques ~ "~
physico-mécani~ues des panneaux. Les sels d'ammonium devant être incorporés à des teneurs élevées pour obtenir une bonne tenue au feu, provoquent une perte importante des caractéris-tiques physico-mécaniques et plus particulièrement sur le plan de la tenue à l'eau des panneaux~ L'acide borique et ses sels utilisés seuls, bien qu'entraînant une dégradation moindre des propriétés du panneau, ne peuvent permettre de parvenir à une excellente tenue au feu, quel que soit le taux d'incorporation.
En outre, l'introduction dans l'ensemble du mat d'ignifugeants élaborés, conduit à des prix de revient souvent prohibitifs.
L'objet de la présente invention est une composition ignifugeante qui, incorporée aux particules lignocellulosiques et grâce à la synergie de ses composants permet de réaliser des éléments de très haute tenue au feu tout en conservant les pro-priétés physico-mécaniques de ces éléments et améliorant la tenue à l'eau. Llutilisation de cette composition permet d'obtenir des éléments classés M 1 selon les normes NFP 92.501 et NFP 92.507 d'octobre 1975.
~ La composition ignifugeante selon l'invention est carac-térisée en ce qu'elle comprend pour chaque 100 parties en poids de composition:
- 20 à 75 parties en poids d'acide borique;
- lS à 75 parties en poids d'un composé organique - - halogéné substitué choisi dans le groupe constitué par les paraffines chlorées, le décabromodiphényle, le décabromodi-phényléther, le bis dibromopropyléther-octachlorodiphényle, le
La fabrication d'éléments de particule~ lignocellulosi-ques est connue de longue date. Le procédé consiste, de façon yénérale, à agglomérer sous pression un mat composé d'une ou plusieurs couches de particules de bois, d'anas de lin, etc.
associées à un mélange collant composé habituellement en majeure partie de résine synthétique et d'adjuvants tel que durcisseur.
Le plus souvent les éléments de particules lignocellulosiques sont formés de multicouches et couramment de trois couches, deux couches externes de mat prenant en sandwich une âme dont les particules lignocellulosiques sont habituellement de tailles supérieures à celles des couches externes.
De tels éléments sont principalement utilisés dans l'industrie du bâtiment. Les normes de s~curité, pour la protec-tion contre le feu, devenant de plus en plus sévères dans la plupart des pays, l'ignifugation de ces éléments a été rendue indispensable. Les études entreprises en vue d'améliorer la tenue au feu de ces éléments ont conduit à incorporer, dans leurs com-positions, des produits tels que l'acide borique et ses sels ou encore des sels d'ammonium comme dans le cas des brevets français 1.223.676 et 1.444.833. D'autres produits ignifugeants, comme l'urée : brevet fran~ais 2.171.071, ou comme certains composés halog~n~s, connus par ailleurs comme ignifugeants des matières plastiques, décrits dans le brevet fran~ais 2.087.456 ont été
incorporés dans 1'en emble du mat de particule~ lignocellulosi-30 ques. L'incorporation de tous ces composés a permis d'am~liorerla tenue au feu des éléments agglomérés sans permettre l'ingnifu-gation souhaitee tout en nuisant par~ois aux caractéristiques ~ "~
physico-mécani~ues des panneaux. Les sels d'ammonium devant être incorporés à des teneurs élevées pour obtenir une bonne tenue au feu, provoquent une perte importante des caractéris-tiques physico-mécaniques et plus particulièrement sur le plan de la tenue à l'eau des panneaux~ L'acide borique et ses sels utilisés seuls, bien qu'entraînant une dégradation moindre des propriétés du panneau, ne peuvent permettre de parvenir à une excellente tenue au feu, quel que soit le taux d'incorporation.
En outre, l'introduction dans l'ensemble du mat d'ignifugeants élaborés, conduit à des prix de revient souvent prohibitifs.
L'objet de la présente invention est une composition ignifugeante qui, incorporée aux particules lignocellulosiques et grâce à la synergie de ses composants permet de réaliser des éléments de très haute tenue au feu tout en conservant les pro-priétés physico-mécaniques de ces éléments et améliorant la tenue à l'eau. Llutilisation de cette composition permet d'obtenir des éléments classés M 1 selon les normes NFP 92.501 et NFP 92.507 d'octobre 1975.
~ La composition ignifugeante selon l'invention est carac-térisée en ce qu'elle comprend pour chaque 100 parties en poids de composition:
- 20 à 75 parties en poids d'acide borique;
- lS à 75 parties en poids d'un composé organique - - halogéné substitué choisi dans le groupe constitué par les paraffines chlorées, le décabromodiphényle, le décabromodi-phényléther, le bis dibromopropyléther-octachlorodiphényle, le
2-4-6 tribromophénoxy-2-3 dibromopropane, et leurs mélanges;
et - 5 à 45 parties en poids d'un oxyde minéral ayant des propriétés ignifugeantes.
Cette co~position peut être associée aux particules lignocellulosiques à raison de 16 à 40 parties en poids, étant .., 109'17~i5 bien entendu que le taux d'incorporation dans le panneau est fonction de la composition choisie.
Les composés organiques halogénés substitués entrant en combinaison peuvent être utilisés seuls ou en mélange. La paraffine chlorée à 70% de chlore est particulièrement appro-priée à l'objet de l'invention.
L'oxyde minéral entrant en combinaison est un oxyde connu pour ses propriétés ignifugeantes. D'excellents résultats sont en particulier obtenus avec l'oxyde d'antimoine.
Ainsi qu'il est connu dans le cas de l'emploi de compo-sitions ignifugeantes contenant de l'acide borique il est pos-sible d'ajouterà la composition décrite un dérivé du bore tel que borax, borocalcite, colemanite etc. pour faciliter la fabri-cation industrielle des éléments de particules lignocellulosiques.
La présente invention s'applique à l'ignifugation des éléments de particules lignocellulosiques non seulement mono-couches mais encore multicouches~ Dans ce dernier cas on obtient d'excellents résultats en associant aux particules lignocel-lulosiques destinées aux couches externes des éléments de pré-férence 16 à 40 parties en poids de la composition objet de l'invention, pour lO0 parties ~en poids de particules sèches, les particules lignocellulosiques destinées aux couches internes ou à l'ame étant associées à des ignifugeants classiques. Il - est bien enbendu que le taux d'incorporation dans le panneau est fonction de la composition choisie. A titre d'exemple, il a été constaté que l'acide borique associé aux particules lignocellulosiques des couches internes ou de l'âme de l'élément à raison de 5 à 20 parties en poids pour lO0 partiesdeparticules sèches donne d'excellents résultats.
La composition ignifuge et l'ignifugeant des couches internes dans le cas d'éléments multicouches sont respectivement mélangés aux particules lignocellulosiques destinées aux couches
et - 5 à 45 parties en poids d'un oxyde minéral ayant des propriétés ignifugeantes.
Cette co~position peut être associée aux particules lignocellulosiques à raison de 16 à 40 parties en poids, étant .., 109'17~i5 bien entendu que le taux d'incorporation dans le panneau est fonction de la composition choisie.
Les composés organiques halogénés substitués entrant en combinaison peuvent être utilisés seuls ou en mélange. La paraffine chlorée à 70% de chlore est particulièrement appro-priée à l'objet de l'invention.
L'oxyde minéral entrant en combinaison est un oxyde connu pour ses propriétés ignifugeantes. D'excellents résultats sont en particulier obtenus avec l'oxyde d'antimoine.
Ainsi qu'il est connu dans le cas de l'emploi de compo-sitions ignifugeantes contenant de l'acide borique il est pos-sible d'ajouterà la composition décrite un dérivé du bore tel que borax, borocalcite, colemanite etc. pour faciliter la fabri-cation industrielle des éléments de particules lignocellulosiques.
La présente invention s'applique à l'ignifugation des éléments de particules lignocellulosiques non seulement mono-couches mais encore multicouches~ Dans ce dernier cas on obtient d'excellents résultats en associant aux particules lignocel-lulosiques destinées aux couches externes des éléments de pré-férence 16 à 40 parties en poids de la composition objet de l'invention, pour lO0 parties ~en poids de particules sèches, les particules lignocellulosiques destinées aux couches internes ou à l'ame étant associées à des ignifugeants classiques. Il - est bien enbendu que le taux d'incorporation dans le panneau est fonction de la composition choisie. A titre d'exemple, il a été constaté que l'acide borique associé aux particules lignocellulosiques des couches internes ou de l'âme de l'élément à raison de 5 à 20 parties en poids pour lO0 partiesdeparticules sèches donne d'excellents résultats.
La composition ignifuge et l'ignifugeant des couches internes dans le cas d'éléments multicouches sont respectivement mélangés aux particules lignocellulosiques destinées aux couches
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externes et à l'ame avant agglomération. Ils peuvent etre incorporés avant, pendant ou après l'opération d'encollage des particules lignocellulosiques. La technique d'encollage est bien connue de , "
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~0~14755 l'homme ~e l'art. ~lle con~iste ~ mélanger les particules ligno-cellulosiques à un mélange collant. Le mélange collant est habi-~uellement composé d'une resine synthétique et d'adjuvants tels que durcisseur, eau, etc...
Les résines synthétiques couramment employées sont entre autres des résines thermodurcissables comme les résine urée-formal-déhyde et mélamine-urée-formaldéhyde. Les quantités de résine synthétique utilisées sont en général comprises entre 7 et 15 par-ties en poids pour 100 parties en poids de particules lignocellu-losiques sèches. Les adjuvants utilisés sont ceuY~ habituellement utilisés et commercialisés pour la fabrication des éléments agglo-mérés de particules lignocellulosiques.
Une bonne répartition des produits ignifugeants dans les mélanges encollés est indispensable pour réaliser des éléments agglomérés d'excellente qualité. Afin de faciliter cette répar-tition, il peut être avantageux d'associer un ou plusieurs agents dispersants minéraux à la composition ignifugeante selon l'inven-tion et à l'ignifugeant destinés respectivement aux particule~
lignocellulosiques des couches externes et de l'âme des éléments agglomérés. Ces agents dispersants minéraux sont le plus souvent utilisés sous forme d'hydrates, les plus courants étant la silice et l'alumine.
Les mélanges encollés et ignifugés selon l'invention sont traités selon les procédés habituels de fabrication d'éléments - agglomérés. En utilisant, par exemple, l'installation décrite ~ dans "l'Of~iciel des Plastiques et du Caoutchouc" Avril 1974 ;~ (n 222) page 236, on prép~re des éléments agglom~rés d'excellente tenue au feu à partir des mélanges tels que décrits précédemment.
De façon habituelle, dans le cas de multicouches, on étale une quantité de mélange encollé destiné à la couche externe, quantité
calculée en fonction de l'épaisseur que l'on désire obtenir pour ladite couche externe. Puis, toujours en quantité calculée en `- 1094755 fonction de l'épaisseur que l'on cherche ~ obtenir, on recouvre cette première couche du mélange encollé destiné à former l'~me de l'elément aggloméré.
Enfin, l'âme est recouverte de mélange encollé destiné
~ former la couche externe en quantité choisie en fonction de l'épaisseur finale que l'on désire obtenir. Ce sandwich est ensui-te comprimé à chaud, Les temps de pressage sont variables et peu-vent se situer entre 5 et 20 minutes, suivant l'épaisseur et la masse volumique du panneau, ~ une température comprise entre 140 et 180C, sous une pression comprise entre 10 et 45 bars.
Les exemples suivants permettent d'illustrer l'objet de l'invention. Les essais de tenue au feu ont ét~ effectués selon la norme NFP 92.501 d'octobre 1975 et le classement selon la norme NFP 92.507. Les quantités sont données en parties en poid~ sauf indication contraire.
On fabrique un panneau de particules de bois en trois couches en mélangeant pr~alablement en encolleuse d'une part le mélange destiné aux couches externes et d'autre part le mélange destiné à l'âme. Les particules de bois sont encollées au moyen d'un mélange collant ~ 51 % en poids de colle sèche. Les composi-tions ignifuges sont ensuite soigneusement mélangées aux particu-les encollées. Dans cet exemple le mélange collant utilisé est base de résine urée-formaldéhyde.
La composition des différentes couches est la suivante :
- Ame particules de bois ~èches 100 acide borique 10 colle sèche 11 - Couches externes particules de bois sèches 100 acide borique 8 10947~S
paraffine chlorée ~ 70 % de chlore 10 oxyde d'antimoine 7,5 colle sèche 14 Le panneau est fabriqu~ selon un taux de conformation ` âme - couches externes de 60 - 40. Il est cuit 10 minutes à
150C sous une pression maximale de 30 bars.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 770 kg/m3 et une épaisseur de 19 mm.
Les essais de tenue au feu sur faces non poncées per-mettent de classer ce panneau dans la catégorie M 1.
On prépare un panneau de particules de bois en troiscouches. Contrairement à l'exemple 1 les compositions ingnifuges sont incorporées aux particules de bois avant encollage. Le mélange collant contient 52 % en poids de colle sèche à base de résine m~lamine-urée-foxmaldéhyde.
La composition des différentes couches est la suivante :
- Ame particules de bois sèches 100 acide borique 12 colle sèche 11 - Couches externes particules de bois sèches 100 acide borique 14 paraffine chlorée à 70 % de chlore 5,7 oxyde d'antimoine 4,3 colle sèche 15 Le panneau est fabriqué selon un taux de conformation ame - couches externes de 60 - 40. Il est cuit 5 minutes à 165~C
sous une pression maximale de 30 bars.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 754 kg/m3 et une épaisseur de 19 mm.
10947~5 Les essais de tenue au feu sur faces légèrement poncées permettent de classer ce panneau dans la catégorie ~l 1.
EXE~LE 3 On pr~pare un panneau de particules de boi~ en trois couches. Dans cet exemple les compositions ing~ifuges sont incor-porées aux particules de bois en même temps que le mélange collant.
Le mélange collant contient 50,5 % en poids de colle sèche ~ base de résine urée-formaldéhyde.
La composition des différentes couches est la suivante :
- Ame particules de bois sèches 100 acide borique 10 colemanite 2 hydrate d'alumine 0,6 colle sèche 12 - Couches externes particules de bois sèches 100 acide borique 12 colemanite 3 hydrate d'alumine 0,8 paraffine chlorée à 70 % de chlore 6 oxyde d'antimoine 4 colle sèche 15 Le panneau est fabriqué selon un taux de conformation âme - couches externes de 68 - 32. Il est cuit 7 minutes à 160C
sous une pre~sion maximale de 35 bars.
Le panneau obtenu possède une ma~se volumique de 740 kg/m3 et une épaisseur de 20,6 mm.
Les essais de tenue au feu après pon,cage des face~
jusqu'à une épaisseur finale de 19 mm permettent de classer ce panneau dans la catégorie M 1.
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, 10~ 5 On prépare un panneau de particules de bois en trois couches. Comme dans l'exemple l les compositions ignifuges sont incorpor~es aux particules de bois encoll~es. Le m~lange collant contient 50 % en poids de colle sèche ~ base d'ur~e-formaldéhyde.
La composition des diff~rentes couches est la suivante:
- ~me particules de bois sèches 100 acide borique 12 colle sèche 10 - Couches externes particules de bois sèches l00 acide borique 13 décabromodiphényle 5 oxyde d'antimoine 5 colle sèche 10 Le panneau est fabriqué selon un taux de conformation ame - couches externes de 60 - 40. Il est cuit 10 minutes à 150C
sous une pression maximale de 30 bars.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 740 kg/m3 et une épaisseur de l9 mm.
Les essais de tenue au feu permettent de classer ce panneau dans la catégorie M l.
EXE~LE 5 On pr~pare un panneau d'anas de lin monocouche. Comme dans l'exemple l la composition ignifuge est incorporée aux par-ticules d'anas de lin encollées. Le mélange collant contient 50 % en poids de colle sèche à base d'ur~e-formald~hyde.
La composition de la monocouche est la suivante :
- particules d'anas de lin sèches l00 - acide borique l2 - paraffine chlorée ~ 70 ~ de chlore 6 - oxyde d'antimoine 5 ; - 8 -10~755 - colle sèche 12 Le panneau est cuit 10 minutes à 155C sous une pres-sion maximale de 40 bar~.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 560 kg/m3 et une épaisseur de 19 mm.
Les essais de tenue au feu permettent de classer ce panneau dans la catégorie M 1.
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Les résines synthétiques couramment employées sont entre autres des résines thermodurcissables comme les résine urée-formal-déhyde et mélamine-urée-formaldéhyde. Les quantités de résine synthétique utilisées sont en général comprises entre 7 et 15 par-ties en poids pour 100 parties en poids de particules lignocellu-losiques sèches. Les adjuvants utilisés sont ceuY~ habituellement utilisés et commercialisés pour la fabrication des éléments agglo-mérés de particules lignocellulosiques.
Une bonne répartition des produits ignifugeants dans les mélanges encollés est indispensable pour réaliser des éléments agglomérés d'excellente qualité. Afin de faciliter cette répar-tition, il peut être avantageux d'associer un ou plusieurs agents dispersants minéraux à la composition ignifugeante selon l'inven-tion et à l'ignifugeant destinés respectivement aux particule~
lignocellulosiques des couches externes et de l'âme des éléments agglomérés. Ces agents dispersants minéraux sont le plus souvent utilisés sous forme d'hydrates, les plus courants étant la silice et l'alumine.
Les mélanges encollés et ignifugés selon l'invention sont traités selon les procédés habituels de fabrication d'éléments - agglomérés. En utilisant, par exemple, l'installation décrite ~ dans "l'Of~iciel des Plastiques et du Caoutchouc" Avril 1974 ;~ (n 222) page 236, on prép~re des éléments agglom~rés d'excellente tenue au feu à partir des mélanges tels que décrits précédemment.
De façon habituelle, dans le cas de multicouches, on étale une quantité de mélange encollé destiné à la couche externe, quantité
calculée en fonction de l'épaisseur que l'on désire obtenir pour ladite couche externe. Puis, toujours en quantité calculée en `- 1094755 fonction de l'épaisseur que l'on cherche ~ obtenir, on recouvre cette première couche du mélange encollé destiné à former l'~me de l'elément aggloméré.
Enfin, l'âme est recouverte de mélange encollé destiné
~ former la couche externe en quantité choisie en fonction de l'épaisseur finale que l'on désire obtenir. Ce sandwich est ensui-te comprimé à chaud, Les temps de pressage sont variables et peu-vent se situer entre 5 et 20 minutes, suivant l'épaisseur et la masse volumique du panneau, ~ une température comprise entre 140 et 180C, sous une pression comprise entre 10 et 45 bars.
Les exemples suivants permettent d'illustrer l'objet de l'invention. Les essais de tenue au feu ont ét~ effectués selon la norme NFP 92.501 d'octobre 1975 et le classement selon la norme NFP 92.507. Les quantités sont données en parties en poid~ sauf indication contraire.
On fabrique un panneau de particules de bois en trois couches en mélangeant pr~alablement en encolleuse d'une part le mélange destiné aux couches externes et d'autre part le mélange destiné à l'âme. Les particules de bois sont encollées au moyen d'un mélange collant ~ 51 % en poids de colle sèche. Les composi-tions ignifuges sont ensuite soigneusement mélangées aux particu-les encollées. Dans cet exemple le mélange collant utilisé est base de résine urée-formaldéhyde.
La composition des différentes couches est la suivante :
- Ame particules de bois ~èches 100 acide borique 10 colle sèche 11 - Couches externes particules de bois sèches 100 acide borique 8 10947~S
paraffine chlorée ~ 70 % de chlore 10 oxyde d'antimoine 7,5 colle sèche 14 Le panneau est fabriqu~ selon un taux de conformation ` âme - couches externes de 60 - 40. Il est cuit 10 minutes à
150C sous une pression maximale de 30 bars.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 770 kg/m3 et une épaisseur de 19 mm.
Les essais de tenue au feu sur faces non poncées per-mettent de classer ce panneau dans la catégorie M 1.
On prépare un panneau de particules de bois en troiscouches. Contrairement à l'exemple 1 les compositions ingnifuges sont incorporées aux particules de bois avant encollage. Le mélange collant contient 52 % en poids de colle sèche à base de résine m~lamine-urée-foxmaldéhyde.
La composition des différentes couches est la suivante :
- Ame particules de bois sèches 100 acide borique 12 colle sèche 11 - Couches externes particules de bois sèches 100 acide borique 14 paraffine chlorée à 70 % de chlore 5,7 oxyde d'antimoine 4,3 colle sèche 15 Le panneau est fabriqué selon un taux de conformation ame - couches externes de 60 - 40. Il est cuit 5 minutes à 165~C
sous une pression maximale de 30 bars.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 754 kg/m3 et une épaisseur de 19 mm.
10947~5 Les essais de tenue au feu sur faces légèrement poncées permettent de classer ce panneau dans la catégorie ~l 1.
EXE~LE 3 On pr~pare un panneau de particules de boi~ en trois couches. Dans cet exemple les compositions ing~ifuges sont incor-porées aux particules de bois en même temps que le mélange collant.
Le mélange collant contient 50,5 % en poids de colle sèche ~ base de résine urée-formaldéhyde.
La composition des différentes couches est la suivante :
- Ame particules de bois sèches 100 acide borique 10 colemanite 2 hydrate d'alumine 0,6 colle sèche 12 - Couches externes particules de bois sèches 100 acide borique 12 colemanite 3 hydrate d'alumine 0,8 paraffine chlorée à 70 % de chlore 6 oxyde d'antimoine 4 colle sèche 15 Le panneau est fabriqué selon un taux de conformation âme - couches externes de 68 - 32. Il est cuit 7 minutes à 160C
sous une pre~sion maximale de 35 bars.
Le panneau obtenu possède une ma~se volumique de 740 kg/m3 et une épaisseur de 20,6 mm.
Les essais de tenue au feu après pon,cage des face~
jusqu'à une épaisseur finale de 19 mm permettent de classer ce panneau dans la catégorie M 1.
, .
- : . ' "
, 10~ 5 On prépare un panneau de particules de bois en trois couches. Comme dans l'exemple l les compositions ignifuges sont incorpor~es aux particules de bois encoll~es. Le m~lange collant contient 50 % en poids de colle sèche ~ base d'ur~e-formaldéhyde.
La composition des diff~rentes couches est la suivante:
- ~me particules de bois sèches 100 acide borique 12 colle sèche 10 - Couches externes particules de bois sèches l00 acide borique 13 décabromodiphényle 5 oxyde d'antimoine 5 colle sèche 10 Le panneau est fabriqué selon un taux de conformation ame - couches externes de 60 - 40. Il est cuit 10 minutes à 150C
sous une pression maximale de 30 bars.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 740 kg/m3 et une épaisseur de l9 mm.
Les essais de tenue au feu permettent de classer ce panneau dans la catégorie M l.
EXE~LE 5 On pr~pare un panneau d'anas de lin monocouche. Comme dans l'exemple l la composition ignifuge est incorporée aux par-ticules d'anas de lin encollées. Le mélange collant contient 50 % en poids de colle sèche à base d'ur~e-formald~hyde.
La composition de la monocouche est la suivante :
- particules d'anas de lin sèches l00 - acide borique l2 - paraffine chlorée ~ 70 ~ de chlore 6 - oxyde d'antimoine 5 ; - 8 -10~755 - colle sèche 12 Le panneau est cuit 10 minutes à 155C sous une pres-sion maximale de 40 bar~.
Le panneau obtenu possède une masse volumique de 560 kg/m3 et une épaisseur de 19 mm.
Les essais de tenue au feu permettent de classer ce panneau dans la catégorie M 1.
_ 9 _
Claims (7)
1. Composition ignifugeante pour éléments de particules lignocellulosiques, caractérisée en ce qu'elle comprend pour chaque 100 parties en poids de composition:
- 20 à 75 parties en poids d'acide borique;
- 15 à 75 parties en poids d'un composé organique halogéné substitué choisi dans le groupe constitué par les paraffines chlorées, le décabromodiphényle, le décabromodi-phényléther, le bis dibromopropyléther-octachlorodiphényle, le 2-4-6 tribromophénoxy-2-3 dibromopropane, et leurs mélanges, et - 5 à 45 parties en poids d'un oxyde minéral ayant des propriétés ignifugeantes.
- 20 à 75 parties en poids d'acide borique;
- 15 à 75 parties en poids d'un composé organique halogéné substitué choisi dans le groupe constitué par les paraffines chlorées, le décabromodiphényle, le décabromodi-phényléther, le bis dibromopropyléther-octachlorodiphényle, le 2-4-6 tribromophénoxy-2-3 dibromopropane, et leurs mélanges, et - 5 à 45 parties en poids d'un oxyde minéral ayant des propriétés ignifugeantes.
2. Composition ignifugeante selon la revendication 1, caractérisée en ce que les paraffines chlorées sont à 70% de chlore.
3. Composition ignifigeante selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'oxyde minéral est l'oxyde d'antimoine.
4. Procédé d'ignifugation d'éléments de particules lignocellulosiques multicouches, caractérisé en ce que l'on in-corpore une composition ignifugeante telle que définie à la revendication 1 uniquement aux particules lignocellulosiques destinées aux couches externes desdits éléments.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la composition ignifugeante est incorporée à raison de 16 à 40 parties en poids pour 100 parties en poids de particules sèches.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les couches internes desdits éléments sont ignifugées au moyen d'acide borique.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'acide borique est incorporé à raison de 5 à 20 parties en poids pour 100 parties en poids des particules sèches destinées aux couches internes.
Applications Claiming Priority (2)
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