BRPI1101402A2

BRPI1101402A2 - elemento deslizante

Info

Publication number: BRPI1101402A2
Application number: BRPI1101402-4A
Authority: BR
Inventors: Jose Valentim Lima Sarabanda; Edmo Soares Jr; Juliano Avelar Araujo
Original assignee: Mahle Metal Leve Sa
Priority date: 2011-03-29
Filing date: 2011-03-29
Publication date: 2013-06-04
Also published as: WO2012130455A3; US20140220380A1; WO2012130455A2; EP2691556A2

Abstract

ELEMENTO DESLIZANTE. A presente invenção refere-se a um elemento desfizante (100), utilizado em motor de combustão interna, dotado de um material de base metálica (1) e de um revestimento protetor (2); o elemento deslizante (100) compreendendo pelo menos duas superfícies, o revestimento protetor (2) compreendendo um material base (2) e partículas sólidas (3); o revestimento (2) recobrindo pelo menos uma das superfícies; as partículas sólidas (3) serem menos de 20% em volume do revestimento protetor (2).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para "ELEMENTO DESLIZANTE".

A presente invenção refere-se a um elemento deslizante, tal co- mo uma camisa de cilindro utilizada em blocos de motores de combustão interna, dotada de uma camada de revestimento com alta resistência à cor- rosão.

Descrição do Estado da Técnica

Os motores de combustão interna compreendem vários compo- nentes, dentre eles o cilindro, que é o local por onde se desloca o pistão e onde ocorre a explosão do combustível, que é a origem da força mecânica que possibilita o deslocamento do veículo.

Devido a ter que suportar, ao longo da sua vida útil, as constantes deflagrações de combustível e as altas temperaturas a que são submetidos, os cilindros são fabricados a partir de um metal preparado para suportar estas condições extremas de funcionamento.

Com o uso, os cilindros são sujeitos ao desgaste proveniente da fricção entre os anéis de pistão e a sua superfície. Apesar de este efeito ser minimizado pelo filme de óleo que cobre os cilindros durante o seu funcionamento, o uso continuado provoca a sua ovalização, necessitando ser retificado.

Em alguns motores o cilindro é constituído por uma camisa de cilindro, que nada mais é que um tubo cilíndrico colocado no bloco do motor. Existem dois tipos de camisa: a camisa seca e a camisa molhada. Esta última leva esse nome, pois a refrigeração é feita através da circulação de água em sua volta. Sua substituição geralmente é mais fácil em caso de desgaste.

Em relação aos materiais das camisas de cilindro e especificamente em relação às camisas secas, as ligas de base ferrosa são as mais utilizadas, devido principalmente às suas propriedades mecânicas, tais como alta resistência, boa ductilidade, boa usinabilidade, boas propriedades de deslizamento, além ainda de serem e baixo custo.

No entanto, para aplicações em algumas camisas de cilindro, este tipo de material é restrito, devido ao fato de as ligas à base de ferro convencionais não serem resistentes à corrosão existente em ambientes onde há um alto teor de enxofre proveniente dos combustíveis, ou que contenham alto nível de recirculação dos gases através de sistemas EGR, o que exige um material resistente à corrosão.

Uma das formas de se garantir a resistência à corrosão de uma camisa de cilindro, a fim de que ela apresente uma vida útil eleva- da/suficiente para os parâmetros de vida útil do motor, é alcançada com a aplicação de uma ou mais camadas de revestimento sobre o metal base de seu diâmetro interno.

Nesse sentido, pode-se verificar que existem algumas técnicas utilizando as mais diversas composições de revestimento e processos de aplicação, cada qual buscando otimizar as propriedades de desempenho e durabilidade dos mais diversos tipos e configurações de camisas de cilindro. Dentre os documentos do estado da técnica que buscam

solucionar o problema de desgaste e corrosão, está o documento norte- americano US 4,596,282, que utiliza uma camisa de liga de ferro inserida em um cilindro de aço, onde a camisa recebe um tratamento térmico superficial visando aperfeiçoar não só a resistência à corrosão, como também a resistência ao desgaste. Embora esta solução, aparentemente procure resolver o problema de corrosão, ela nada mais é do que um endurecimento por indução, uma vez que é mencionada no referido documento a transformação do material do cilindro para bainita e da camisa para martensítico, o que confere uma boa resistência à abrasão, porém uma resistência à corrosão ruim.

Já o documento US 4,725,512 visa melhorar a resistência ao desgaste de um através de um revestimento composto de material transformável por fricção, material este composto por três componentes, onde o primeiro componente possui por cerca de 40 a 75% de ferro, cobalto e suas ligas, o segundo componente compreende cerca de 20% em peso de um dos matérias do grupo consistindo de cromo, molibdênio, tungstênio, nióbio, vanádio, e combinações de cromo, molibdênio, tungstênio, nióbio, vanádio e titânio, e o terceiro componente compreende cerca de 2 a 6% em peso de um dos materiais selecionados do grupo constituído de boro, carbono, e suas combinações. O documento menciona ainda que a transformação por fricção pode ser alcançada através do processo de pulverização a plasma ou ainda por cladeamento a laser.

Muito embora a solução proposta por este documento melhore a resistência ao desgaste, a composição química proposta é desfavorável para a resistência à corrosão devido a formação de uma fase amorfa e pela alta quantidade do elemento ferro que no estado natural está na forma de um oxido.

O documento US 2007/0099015 menciona um revestimento para a superfície de contato de um anel de pistão ou furo de cilindro, composto por uma mistura de pós sinterizados, compostos de óxido de ferro e titanato de ferro, através do processo de cladeamento. Este revestimento forma uma superfície dura que visa reduzir o atrito e o desgaste.

Muito embora a solução apresentada por este documento melhore o atrito e o desgaste, se aplicada a um material utilizado em um ambiente agressivo, como por exemplo onde sofra corrosão e esteja exposto a altos teores de enxofre e de nível de circulação de gases, ela não é aplicável, uma vez que o titânio, não possui a característica de ser resistente à corrosão.

Deste modo, como acima demonstrado, existem algumas solu- ções para o aumento da resistência à abrasão e ao desgaste para elemen- tos deslizantes, porém não existe nenhuma solução onde se apresente um elemento deslizante dotado de um material base revestido por um recobri- mento dotado de partículas duras e que seja resistente à corrosão, princi- palmente se a corrosão é proveniente de ambientes onde há alto teor de enxofre ou que contenham alto nível de recirculação dos gases, como as camisas ou cilindros de motor de combustão.

30 Objetivos da Invenção

É, portanto, um objetivo da presente invenção prover um ele- mento deslizante, tal como um cilindro de camisa de motor de combustão interna, dotado de um material base revestido por um recobrimento dotado de partículas duras e que resiste a corrosão, proveniente de ambientes onde há alto teor de enxofre ou que contenham alto nível de recirculação dos ga- ses.

É ainda um objetivo da presente invenção prover um elemento deslizante dotado de um recobrimento resistente à corrosão, fabricado por cladeamento a laser.

É ainda um outro objetivo da presente invenção prover um elemento deslizante que possibilite a integridade da poça de fusão entre o revestimento de alta resistência à corrosão e à base ferrosa liga-substrato. Breve Descrição da Invenção Os objetivos da presente invenção são alcançados por um ele-

mento deslizante, utilizado em motor de combustão interna, dotado de um material de base metálica e de um revestimento protetor, o elemento deslizante compreendendo pelo menos duas superfícies, o revestimento protetor compreendendo um material base e partículas duras, e recobrindo pelo menos uma das superfícies. As partículas duras sendo menos de 20% em volume do revestimento protetor.

As características acima mencionadas, além de outros aspectos da presente invenção, serão melhor compreendidas através dos exemplos e da descrição detalhada das figuras que se seguem. Breve descrição dos desenhos

A presente invenção será, a seguir, mais detalhadamente descri- ta com base em um exemplo de execução representado nos desenhos. As figuras mostram:

figura 1 - é uma ilustração de um corte longitudinal do elemento deslizante da presente invenção;

figura 2 - é uma ilustração do processo recobrimento do reves- timento da presente invenção. Descrição Detalhada das Figuras

Tendo em vista a excessiva corrosão encontrada em elementos deslizantes, tal como cilindros e camisas de cilindro de motores de combustão interna, devido principalmente, ao fato do alto teor de enxofre encontrado nos combustíveis e ainda devido ao alto nível de recirculação dos gases através de sistemas EGR na câmara de combustão, a presente invenção apresenta um revestimento dotado de ligas específicas contra corrosão e depositado através do processo de cladeamento a laser, que visa superar os problemas anteriormente mencionados. Como pode ser visto através da figura 1, o elemento deslizante

100 compreende basicamente um material base 1 e pelo menos um revestimento protetor 2, depositado na superfície do material base 1. O revestimento protetor 2 possui como base uma liga específica que apresenta alta resistência à corrosão, principalmente aos ácidos de enxofre formados em câmaras de combustão. Visando também alcançar uma boa resistência ao desgaste, adicionalmente à resistência à corrosão, o revestimento 2 pode compreender além da liga, partículas duras e/ou lubrificantes sólidos.

O material base 1 pode ser composto por um ferro fundido ou aço e o revestimento 2 pode ser uma liga à base de cobalto ou ainda uma liga de cromo ferro. O ferro fundido do material base 1 pode ser vermicular ou nodular, uma vez que ambos satisfazem aos requisitos necessários para tal aplicação. Vale mencionar que o ferro fundido é utilizado nesta aplicação, devido ao fato de seu baixo custo, até 6 vezes mais econômico que o aço, aliado à sua facilidade produtiva e boa usinabilidade. Já em relação ao revestimento 2, a liga à base de cobalto ou a

liga de cromo ferro foi selecionada devido a seu excelente comportamento em meios corrosivos, bem como sua facilidade de se misturar a outros elementos. A fim de se alcançar uma liga à base de cobalto ou à base de cromo ferro com excelente resistência à corrosão, outros metais tais como, o cromo, o tungstênio, o níquel, o alumínio, o ferro e o molibdênio, podem ser adicionados.

As ligas à base de cobalto com altas quantidades de cromo e tungstênio são descritas como sendo as ligas mais versáteis, uma vez que essas ligas são capazes de resistir à abrasão, corrosão, temperatura, oxidação, impacto e desgaste. Já as ligas de cromo ferro com alto percentual de cromo, molibdênio, manganês e silício, entre 12 e 25%, são ligas capazes de resistir à abrasão e corrosão.

Adicionalmente, visando alcançar um revestimento 2 onde, além da resistência à corrosão, seja possível ter resistência à abrasão e ao desgaste, é possível adicionar à liga de cobalto, partículas duras e/ou lubrificantes sólidos 3. Essas partículas duras e/ou lubrificantes sólidos 4 devem estar compreendidas em não mais do que 20% em volume do revestimento, e devem constar do grupo dos seguintes elementos: W, B, Cr1 Nb e Mo. Estes elementos estarão associados ao carbono ou nitrogênio ou enxofre, formando carbetos ou nitretos ou sulfetos, respectivamente. Adicionalmente, contempla a adição de Carbono como lubrificante sólido. Para uma concretização preferencial da presente invenção, o

material base 1 é composto por um ferro fundido vermicular e o revestimento 2 por uma liga à base de cobalto. A liga à base de cobalto compreende pelo menos três elementos selecionados entre cromo, tungstênio, níquel, ferro e molibdênio. O revestimento 2 ainda compreende partículas duras e/ou lubrificantes sólidos 3 formados por pelo menos um elemento dentre tungstênio, boro, carbono, cromo, nióbio e molibdênio. A estrutura da matriz do revestimento 2 é uma liga metálica podendo ter particulados duros e ou lubrificantes sólidos embebidos nessa matriz.

Para esta concretização, a dureza do revestimento deve estar compreendida entre 500 a 1500 HV, a espessura do revestimento deve estar compreendida entre 10 e 200 μΜ. Ainda, para esta concretização preferencial o elemento deslizante 100 é uma camisa de cilindro.

Para a deposição do revestimento 2 no material base 1 do elemento deslizante 100, alguns processos podem ser utilizados, tais como, feixe de elétrons, soldagem a arcovoltáico, TIG, MIG e o cladeamento a laser, este último apresentado significativas vantagens em relação aos anteriores, que serão melhor explicadas adiante. O processo mais antigo utilizado para revestimento duro era aplicado via soldagem a arcovoltáico (vareta de soldagem), mas este é um processo manual, demorado e sujeito a não uniformidade ou irregularidades. Também exige a aplicação de múltiplas camadas, causando uma espessa superfície. Além disso, o aquecimento do metal base faz com que os contaminantes da superfície se infiltrem na poça de fusão do objeto que está sendo revestido.

A soldagem MIG é o padrão da indústria para a aplicação de revestimento duro para tubo de perfuração. Muito embora este processo possa ser automatizado, ele requer um soldador bastante experiente para operar. Há uma alta taxa de diluição, podendo gerar trincas e deformação dimensional da peça. Há uma grande sensibilidade a correntes de ar necessitando custos maiores com gases de proteção, há uma probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda, reduzindo a performance do recobrimento e qualquer sujidade na peça pode comprometer a qualidade do recobrimento.

Forno de sinterização é um outro método de aplicação de revestimento duro, mas os reparos não são possíveis e o processo é caro e demorado.

O método de deposição de cromo hexavalente é de grande

dificuldade, tendo caindo em desuso devido à lentidão do processo de revestimento, a necessidade de múltiplas camadas, a falta de uniformidade de revestimento e a insalubridade, além de questões ambientais.

O processo de pulverização térmica de alta velocidade de oxi- combustível (HVOF), vem sendo utilizado na área de petróleo na substituição do cromo eletrodepositado em itens como válvulas de esfera, o cilindro hidráulico varas, mandris, e canal de alimentação e hastes tensionadoras para plataformas offshore. Para aplicação em cilindros, as principais desvantagens são o alto nível de porosidade, permitindo que os gases da combustão atinjam o substrato promovendo a oxidação e eventual destacamento do recobrimento, além das altas taxas de calor inerentes deste processo que podem deformar a peça a ser tratada. Outro ponto é a baixa flexibilidade da granulometria do pó utilizado, se muito baixa, ocorre o entupimento do sistema de deposição por pulverização térmica e se muito grande, não ocorre a fusão desta partícula, reduzindo a sua aderência na peça de trabalho.

Como se pode verificar, dentre as técnicas anteriormente

apresentadas, o revestimento a laser é uma técnica de soldagem que deposita uma camada soldada ou revestimento 2 ao material base 1, sendo possível fornecer a dureza, desgaste e resistência à corrosão, de forma que ele resista melhor em um ambiente hostil, por mais tempo e com menos manutenção.

Deste modo resta claro mencionar que o cladeamento a laser é um processo que protege o material base 1 através de uma camada de revestimento 2, normalmente uma liga especial, melhorando suas propriedades químicas, propriedades físicas e mecânicas. Além disso, o laser é preferido entre as outras técnicas de soldagem, devido ao fato da deposição utilizar uma mínima diluição.

A importância econômica do cladeamento a laser deriva da viabilidade de aplicação de materiais caros, escolhidos por suas propriedades, e depositando-os em uma base comum de metal barato, onde eles são necessários para melhor desempenho das suas funções especializadas. O material base 1 proporciona a maior parte da estrutura e salva o usuário final de 95% nos custos das matérias-superliga.

Como pode ser visto através da figura 2, a técnica de deposição de um revestimento via cladeamento a laser, utiliza além é claro do material base 1, uma fonte de energia, que gera um feixe de laser 4, um bocal de injeção de alimentação 7, neste caso alimentado com um pó 5. O laser gerado derrete o material base 1, formando uma piscina 10, sobre a qual o material alimentado via bocal de injeção 7 e protegido por um gás de proteção 6 se deposita sobre o material base 1, formando um revestimento 2.

O cladeamento a laser, processo proposto para a presente invenção, envolve uma introdução maciça de complexas ligas metálicas anticorrosivas, com possível adição de carbonetos, nitretos ou mesmo outras partículas para redução de atrito que são diretamente injetados na poça de fusão de alta temperatura criada no superfície do substrato pelo feixe de laser. O principal alvo da adição de outros elementos de deposição é a melhoria da resistência ao desgaste, e a resistência ao engripamento e aumento da performance ao deslizamento. A morfologia e o material das partículas devem ser muito bem controladas, a fim de evitar uma baixa aderência das partículas com o material.

O método para produzir o referido revestimento 2 em um elemento deslizante 100 acontece quando um composto de pó é injetado sobre material base 1 do elemento 100 com um ângulo de incidência entre 45 e 90 □, o feixe de laser 4 incide sobre a superfície do material base 1 com um ângulo de incidência compreendido entre 45 - 90 o fluxo do pó 5 é compreendido entre 40 - 80 gr/min, a velocidade de deposição é compreendida entre 4 a 10 m/min, a potência do laser é compreendida entre 1500 e 4000 KW e falta de foco é compreendida entre 150-200 mm. Ainda, em uma outra possível concretização o elemento deslizante 100 pode ser um compósito.

Entre outras vantagens do processo de deposição a laser, podemos destacar, taxas de diluição baixas (inferiores a 5%), menor quantidade de material de preenchimento (importância econômica), uma maior dureza e uma pequena zona termicamente afetada (ZTA). A tabela abaixo ilustra as principais vantagens do cladeamento a laser, quando comparado ao processo TIG, atualmente o processo de revestimento mais utilizado para recobrimento de camisas de cilindro.

Cladeamento a laser TIG Taxa de diluição < 5% 10-40% Material de deposição Grande quantidade e deposição uniforme Pequena quantidade e deposição uniforme Valores de dureza Relativamente baixa Relativamente alta Zona termicamente afetada Grande e larga Pequena e estreita Acabamento Superfície rugosa = Superfície lisa = longa Cladeamento a laser TIG pequena durabilidade durabilidade Pré e Pós-tratamento Diversos Poucos Estrutura dendrítica Grosseira Fina Automatização Difícil Fácil Portabilidade Disponível Em desenvolvimento

Dentre os benefícios do cladeamento a laser, pode-se incluir

ainda a proteção extra aos componentes, portanto, vida útil maior, até cinco vezes. Ademais, é considerado ainda como um processo rápido, preciso e de fácil automação fazendo com isso o aumento da produtividade e a redução do tempo de retrabalho, pois uma vez validado o processo, pode ser prontamente adotado.

Ainda, outras vantagens do processo a laser, quando comparado a outros métodos, estão listados abaixo:

Processo facilmente controlado e de tempo compartilhado; Baixo desgaste da máquina, portanto, baixos custos

operacionais;

- Revestimento em componentes com formas complexas;

- Controle de processamento remoto;

- Tratamento localizado, em uma pequena área, ao contrário de pulverização de plasma e galvanoplastia;

-Adequado para a linha de produção ao invés de processamento em lote;

- Tratamentos rápidos;

- Laser também pode ser usado como uma ferramenta de alta precisão da máquina para o corte, solda e tratamento de superfície.

O revestimento de cladeamento a laser envolve muitos parâmetros de processamento, tais como tamanho do feixe de energia local, taxa de alimentação e fluxo de pó. O processo requer um laser de alta potência e controle sofisticados dos sistemas de distribuição. A tabela 3 indica algumas das variáveis do sistema de revestimento a laser. Parâmetros Tipos de laser Material base Densidade de potência (Energia do feixe por área) CO2 Pó Taxa de alimentação Nd: YAG Arame Fluxo de pó Diodo HDPL Fibra ótica

Para o revestimento via cladeamento a laser, inicialmente se utilizava o de CO2 devido à sua elevada potência e boa eficiência, de cerca de 10%. Atualmente o de Nd: YAG e o de diodo HPDL são usados com sucesso para o revestimento via cladeamento a laser. Devido à sua flexibilidade, o laser Nd: YAG é utilizado em combinação com fibras ópticas e robôs.

A evolução da tecnologia de cladeamento a laser o fez se tornar um processo de baixo custo. Como principais causas podemos mencionar:

- Os avanços na metalurgia do pó e seus sistemas de

distribuição;

- A utilização de fio preaquecido, em vez de pó para aumentar a velocidade e eficiência, reduzindo a poeira e resíduos;

-A incorporação de uma fonte de energia externa para pré- aquecer o material base 1 (aquecimento por indução);

-Possibilidade para revestimentos em grandes superfícies de

forma eficiente;

- Alta eficiência Nd: YAG e laser de diodo de alta potência HPDL;

- Otimização do tamanho e da morfologia dos pós.

Os materiais comumente utilizados em revestimento via

cladeamento são: aço carbono, compositos duros, cobalto ou ligas à base de níquel, aço inoxidável e de ligas de titânio. Os materiais mais comuns, aplicados para resistência à corrosão, além de desgaste e engripamento para elementos de deslizamento estão listados na tabela 3: Liga metálica Solução Descrição À base de co- balto Desgaste e corrosão Ligas à base do cobalto com altas quantidades de cromo e tungstênio são ligas versáteis, capazes de resistir à abra- são, corrosão, calor, oxidação, impacto e desgaste. Cromo ferro Abrasão e corrosão Aço de baixa liga - 6 a 12% de Cr, Mo e Mn. Aço de média liga - 12 a 25% de Cr, Mo, Mn e Si. Abrasão, camadas resistentes à corrosão: preço e usinabili- dade moderados. Aços de alta liga - 25 a 50% de Cr e Mo. Gera grandes carbonetos e não é usinável. Aço manganês Desgaste Aço austenítico, se incluir níquel e molibdênio se torna tam- bém resistente ao impacto. À base de ní- quel Desgaste São selecionados para resistência ao calor e corrosão quando existe o contato metal-metal. Carbeto de tungstênio Abrasão Ligas com partículas de carbeto de tungstênio (WC) podem ser adicionadas em matriz de ferro, aço, bronze, níquel ou cobalto e possuem alta resistência à abrasão quando o im- pacto é baixo ou moderado.

A seguir é descrito o processo de cladeamento para um elemen- to deslizante, objeto de presente invenção:

(I) - preparação do material base 1;

(II) - regulagem dos parâmetros de deposição do equipamento laser juntamento com a regulagem da taxa de deposição do pó e ajuste da

velocidade de deposição;

(III) - início da deposição do recobrimento/revestimento 2 no ma- terial base 1

(IV) - deposição do recobrimento/revestimento 2 considerando uma taxa de sobreposição para cada trilha do feixe de laser 4;

(V) - Acabamento na superfície depositada.

Tendo sido descrito um exemplo de concretização preferido, de- ve ser entendido que o escopo da presente invenção abrange outras possí- veis variações, sendo limitado tão somente pelo teor das reivindicações a- pensas, aí incluídos os possíveis equivalentes.

Claims

1. Elemento deslizante, utilizado em motor de combustão interna, dotado de um material de base metálica (1) e de um revestimento protetor (2); o elemento deslizante (100) compreendendo pelo menos duas superfícies; o revestimento protetor (2) compreendendo um material base (2) e partículas sólidas (3); o revestimento (2) recobrindo pelo menos uma das superfícies; o elemento (100) sendo caracterizado pelo fato das partículas sólidas (3) serem menos de 20% em volume do revestimento protetor (2).

2. Elemento deslizante de acordo com a reivindicação 1, carac- terizado pelo fato do recobrimento (2) ser depositado por cladeamento a laser.

3. Elemento deslizante de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato do revestimento protetor (2) ser a base de liga de cobalto.

4. Elemento deslizante de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato das partículas sólidas (3), na camada de revestimento (2), incluírem uma mistura de três elementos dentre os seguintes Cr, W, Ni, Al, Fe e Mo.

5. Elemento deslizante de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as partículas sólidas (3) são compostos de estruturas cerâmicas.

6. Elemento deslizante de acordo com a reivindicação 1, onde é possível adicionar ao revestimento (2), carbonetos, boretos, nitretos.

7. Elemento deslizante de acordo com a reivindicação 1, carac- terizado pelo fato das partículas sólidas (3) serem formados de pelo menos um dos os elementos: W, B, C, Cr, Nb e Mo.

8. Elemento deslizante de acordo com reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de que a matriz da predominância do revestimento (2) possui estrutura metálica e/ou compostos de cerâmica.

9. Elemento deslizante de acordo com a reivindicação 1, onde a dureza do revestimento (2) está compreendida entre 500 a 1500 HV.

10. Elemento deslizante de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato do material base (1) ser de ferro fundido.

11. Elemento deslizante de acordo com qualquer das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato da espessura do revestimento (2) ser de estar compreendida entre 10 e 200 μΜ.

12. Elemento deslizante de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado em que o revestimento (2) é depositado pelo processo a laser a partir de uma alimentação de pó (5).

13. Elemento deslizante de acordo com qualquer uma das reivindicações anteriores, caracterizado pelo fato de ser uma camisa de cilndro.

14. Método para produzir um revestimento em elemento deslizante (100), caracterizado pelo fato de um composto de pó ser injetado sobre a superfície material base (1) com um ângulo de incidência entre 45 e 90D, o feixe de laser (4) incidir sobre a superfície de material base (1) com um ângulo de incidência compreendido entre 45 - 90 o fluxo do pó (5) estar compreendido entre 40 - 80 gr/min, a velocidade de deposição estar compreendida entre 4 a 10 m/min, a potência do laser estar compreendido entre 1500 e 4000 KW e desfocalização estar compreendida entre 150-200 mm.

15. Método de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pe- lo fato do elemento deslizante (100) ser um compósito.

16. Método acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o elemento deslizante (100) compreende um material base (1) e um revestimento (2) dotado de no máximo, são menos de 20% em volume.