BRPI0904811A2

BRPI0904811A2 - gránulos de pigmento que contêm auxiliares de filtração inorgánicos

Info

Publication number: BRPI0904811A2
Application number: BRPI0904811-1A
Authority: BR
Inventors: Holger Friedrich; Herbert Kunstmann; Krzysztof Chlopek; Juergen Kischkewitz
Original assignee: Lanxess Deutschland Gmbh
Priority date: 2008-09-01
Filing date: 2009-08-31
Publication date: 2010-11-03
Also published as: US20100154680A1; ES2379855T3; EP2159266B1; CA2675909A1; DE102008045121A1; AU2009212776A1; MX2009009158A; EP2159266A1; DK2159266T3; PL2159266T3; JP2010059422A; CN101665631A; ATE545683T1

Abstract

Grânulos de pigmento que contêm auxiliares de filtração inorgânicos. A presente invenção refere-se a grânulos de pigmento que contêm auxiliares de filtração inorgânicos e um processo para a produção do mesmo e seu uso para colorir materiais de construçào ligados a cal e/ou cimento, asfalto, tintas, acabamentos, papel ou plásticos.

Description

Grânulos de pigmento que contêm auxiliares de filtracão inorgânicos

A presente invenção refere-se a grânulos de pigmentos que contêm auxiliares de filtração inorgânicose processos para a preparação deles e seu uso para colorir materiais de construção à base de cimentoe/ou cal, asfalto, tintas, acabamentos, papel ou plásticos.

O processamento dos grânulos de pigmento requer a moagem dos pigmentos a partículas primáriaspara atingir a impressão de cor ótima. Os pós resultantes produzem uma grande quantidade depoeiras, que devido à sua natureza finamente dividida, tendem a aderir e grudar nas embalagens,peças de máquinas e instalações de medição. No caso de substâncias toxicologicamente perigosas, é,portanto, necessário, durante o processamento, tomar medidas para evitar o perigo às pessoas e aomeio ambiente da poeira resultante. Entretanto, no caso de substâncias inertes seguras, como porexemplo os pigmentos de óxido de ferro, evitar a poluição pela poeira está sendo cada vez maisdesejável pelo mercado.

Evitar a poeira e melhorar a medição com base em boas propriedades de fluxo para atingir uma impressãode cor qualitativamente uniforme quando usado em materiais de construção e meio orgânico são, portanto,a meta no manuseio de pigmentos. Esta meta é mais ou maios atingida pela aplicação de métodos degranulâção aos pigmentos.

Em princípio, o mercado requer grânulos de pigmento, independente do processo de preparação dos quaisse originaram, para ter duas propriedades contraditórias: estabilidade mecânica dos grânulos e boaspropriedades de dispersão no meio usado. A estabilidade mecânica é responsável por boas propriedades detransporte durante o transporte entre o fabricante e o usuário e por boas propriedades de medição e fluxodurante o uso dos pigmentos. E trazida pelas altas forças adesivas e depende, por exemplo, da quantidadee tipo de aglutinantes. Por outro lado, a dispersibilidade é influenciada pela boa moagem anterior àgranulâção (moagem úmida e a seco), por energia mecânica durante a incorporação no respectivo meio deaplicação (forças de cisalhamento) e por dispersantes que reduzem imediatamente as forças adesivas emgrânulos na incorporação a um meio. Ao atingir a impressão de cor ótima, a pulverização dos grânulos depigmento para criar as partículas primárias é necessária. No caso dos pigmentos inorgânicos, o uso dequantidades relativamente grandes de dispersantes é limitado devido à razão de custo do auxiliar/pigmento.Além disso, uma alta proporção dos resultados auxiliares em uma redução correspondente na potência dacor ou do pó que se dispersa. Como as variações da potência da cor são, em geral, menores do que ± 5%,por exemplo, na coloração dos materiais de construção, o uso de aditivos também é limitado, mesmo seagirem simultaneamente como promotores de adesão e dispersantes. Além disso, os aditivos não podemalterar adversamente as características de desempenho dos produtos finais coloridos com eles, como porexemplo, materiais de construção, asfalto, plásticos, tintas e acabamentos, por exemplo a potênciaabrangente ou o estabelecimento do comportamento no caso de concreto, a potência de compressão ou aresistência à abrasão no caso do asfalto e a potência ou a potência de impacto de fenda no caso deplásticos, as propriedades elásticas no caso de elastômeros (polímeros) e as propriedades reológicas node plásticos, as propriedades elásticas no caso de elastômeros (polímeros) e as propriedadesreológicas no caso de tintas e acabamentos. As frações solúveis em água devem ser muito baixas nocaso dos pigmentos muito geral e especialmente no caso de grânulos de pigmento, porque as fraçõessolúveis em água podem levar a problemas em realmente todos os meios aplicáveis.

Para colorir materiais de construção, como por exemplo, produtos de concreto, os pigmentos sãousados em alguns casos em estado pulverulento. Na forma moída, eles têm a vantagem de boadispersibilidade. A distribuição completa e homogênea de tais pós de pigmentos ocorre em ummisturador de concreto em um curto prazo - como regra, dentro de alguns minutos. A desvantagemdesses pós finos é que eles não têm bom comportamento de fluxo e freqüentemente se aglomeram eformam caroços durante a armazenagem. Eles grudam nas embalagens e peças de máquinas, tendocomo resultado uma medição precisa difícil durante o processamento. Uma desvantagem adicionaldos pós é que eles tendem a formar poeira.

Evitar a poeira e melhorar a medição durante o uso de pigmentos para colorir os materiais deconstrução são uma meta principal. Desde o final dos anos de 1980, esta meta tem sido mais oumenos atingida pela aplicação de métodos de granulação aos pigmentos. Tais métodos de granulaçãosão, por exemplo, peletização ou granulação por secagem a spray.

A granulação por secagem a spray começa a partir de suspensões de pigmento aos quais osaglutinantes de grânulos são adicionados. A granulação pelo método de secagem por spray ocorreconcomitante ou contraconcomitantemente via bocais de um material ou dois materiais ou viasecadores de atomização, tendo os grânulos produzidos um tamanho médio de partícula de 50 a 500μm. Os métodos correspondentes são descritos em numerosas patentes e são conhecidos daquelesversados na técnica. Nesses métodos, aglutinantes predominantemente solúveis em água são usados.Assim, por exemplo, em DE 3 619 363 Al, substâncias orgânicas, como lignosulfonatos,condensados de formaldeído, ácidos glucônicos, éteres de poliglicol sulfatado, são usados comomateriais iniciais. Ditas substâncias agem como superplastificadores nas misturas de concreto. Elasinfluenciam a razão água/cimento e afetam a consistência do concreto.

De acordo com o mencionado em DE 41 19 667 Al, também é possível usar sais inorgânicos, comopor exemplo, fosfato, cloreto e sulfato de cátions dos dois primeiros grupos principais da TabelaPeriódica de Elementos. A quantidade de sais prontamente solúveis adicionada é de 0,05 a 5% empeso, com base no pigmento. Como mencionado acima, as frações solúveis em água nos grânulos depigmento devem ser as mais baixas possíveis. A adição explícita dos sais prontamente solúveis que,então, entram virtualmente de forma completa nas frações solúveis em água, não é, portanto,vantajosa. A adição de cloretos é ainda mais não vantajosa se os grânulos de pigmento tiverem queser usados para colorir concreto reforçado, porque os íons de cloreto promovem corrosão.Devido à formação de gotas, a granulação por spray requer o uso de suspensões prontamente fluíveis,ou seja, de baixa viscosidade. Como uma quantidade relativamente grande de água tem que serevaporada para o processo de secagem, o método consome energia e pode ser usado com vantagemespecialmente quando os pigmentos a serem granulados estão presentes na fase úmida, por exemplo,em uma suspensão aquosa ou pasta, como resultado do processo de preparação do pigmento. No casode pigmentos que foram preparados via um processo de preparação a seco, por exemplo um processode ignição, a granulação em spray significa uma etapa de processo adicional uma vez que o pigmentojá obtido em estado seco tem que ser suspenso novamente em água e seco.

A peletização pode ser realizada - a partir do pó de pigmento - em misturadores com alta turbulência,em processos em leito fluidizado ou em discos giratórios (discos de peletização) ou tamboresgiratórios (tambores de peletização). Comum a todos esses processos é que o requisito de aglutinante,geralmente água, é alto, de forma que a secagem deve seguir como uma etapa de processo adicional.Além disso, grânulos de diferentes tamanhos são obtidos na peletização, particularmente seaglutinante insuficiente estiver disponível para a quantidade de pó ou a distribuição não seja ótima.Uma certa fração de partículas granulares pode, então, ser grande demais enquanto que, por outrolado, as frações podem ser pequenas demais e portanto ainda a formação de poeira está presente. Aclassificação dos grânulos resultantes com reciclagem daqueles com tamanho maior ou menor é,portanto, requerida. A granulação em um disco giratório (disco de peletização) leva a um espectro detamanho de partícula amplo. Quando isto não é desejado devido à fraca dispersão das partículasgranulares que são muito grandes, o processo de granulação deve ser seguido por monitoramentointenso pelo pessoal e a preparação dos grânulos deve ser otimizado por controle manual daquantidade dos núcleos. Normalmente, a classificação com reciclagem daqueles com tamanhosmaiores ou menores também é realizada aqui.

Além da peletização e granulação por secagem a spray, a técnica anterior também descreve outrosprocessos de granulação. Assim, por exemplo, EP 0.507.046 Al descreve uma combinação degranulação por secagem a spray e peletização. Nos últimos anos, tem sido cada vez mais possível queos grânulos sejam produzidos por briquetagem e compressão para estabelecer-se no mercado paracolorir os materiais de construção. DE 196 38 042 Al e DE 196 49 756 Al descrevem grânulos depigmentos inorgânicos compostos por pigmentos secos, por exemplo, material acabado obtido pelamistura com um ou mais auxiliares, compactados além de etapas subsequentes, como cominução,peneiração e reciclagem de tamanhos excessivos e/ou finos. Os grânulos obtidos podem ser cobertoscom uma camada adicional que serve para aumentar a estabilidade ou como um auxiliar deprocessamento. Esses grânulos tiveram, nesse meio tempo, sucesso comercial considerável nacoloração de materiais de construção. Os auxiliares usados podem ser inorgânicos e orgânicos. Osauxiliares inorgânicos usados são substancialmente sais solúveis em água, enquanto vários tipos deóleos são adequados como auxiliares orgânicos. Todos esses aditivos podem ser lavados (extraídosou eluídos) mais ou menos rapidamente com água. Esta situação é, claro, indesejada porque o auxiliarliberado pode entrar no meio ambiente ou no meio respectivo usado, onde o dano não pode serexcluído, particularmente se os óleos são usados como auxiliados.

DE 43 36 613 Al descreve os grânulos de pigmento inorgânico contendo pigmentos secos, porexemplo material acabado, obtido pela mistura com aglutinante, compactação e etapas subsequentes,tais como granulação em um granulador de peneira e subsequente peletização em um disco giratórioou em um tambor giratório. Os grânulos de pigmentos produzidos desta maneira são adequados paracolorir os materiais de construção, como concreto ou asfalto. Neste processo, água ou soluçõesaquosas são usadas como aglutinante. Os aglutinantes insolúveis em água, como por exemplo, óleos,podem ser usados.

DE 43 36 612 Al descreve um processo de múltiplos estágios para a produção de grânulos depigmentos inorgânicos compreendendo pigmentos secos pela adição de óleos. Os grânulos depigmentos produzidos desta maneira são adequados para colorir plásticos e para a produção dosrevestimentos em pó.

Os grânulos de pigmentos inorgânicos que são adequados para colorir plásticos ou acabamentos epara a produção de tintas de emulsão aquosa ou pastas tingidas também são mencionados em DE 19704 943 Al. Descreve grânulos de pigmentos inorgânicos, entre outras coisas, para colorir materiais deconstrução, acabamentos e plásticos e para a produção de tintas de emulsão aquosa, pastas tingidas emisturas fracas. Os grânulos contêm um ou mais auxiliares solúveis em água, hidrofílicos ouhidrofóbicos/hidrofílicos, cujas misturas são líquidas a 25 0C, em uma quantia de 0,1 a 10% em peso.Para a produção desses grânulos, vários processos de produção são mencionados, entre outrospeletização e granulação por secagem a spray e um processo de compactação. Aqui também, a adiçãode auxiliares solúveis em água que, em seguida, permanecem nos grânulos e entram nas fraçõessolúveis em água não é vantajosa.

DE 100 03 248 Al descreve grânulos de pigmentos para colorir meio não polar, como asfalto,betume, substâncias betuminosas, piche e plásticos, que são produzidos a partir de uma mistura quecompreende pigmentos, pelo menos uma composição que promove a coloração e a distribuição dopigmento em meio não polar e/ou pelo menos um dispersante para sistemas polares e solventesopcionalmente. A composição que promove a coloração e a distribuição do pigmento em meio nãopolar deve, de preferência, ser selecionada a partir do grupo composto de ceras. São ceras de origemnatural ou sintética. As ceras sintéticas, como as ceras de polialquileno, ceras de polietileno, ceras depolietileno glicol, ceras de parafina, ceras de acrilato de estireno, ceras de politetrafluoroetileno esimilares, são usadas de preferência. Como DE 197 04 943 Al, DE 100 03 248 Al também descreveuma pluralidade de processos de produção para grânulos. Entretanto, esses são somente os processosjá mencionados acima, como por exemplo, processos de compressão de briquetagem, granulação porprocesso de secagem a spray, granulação em leito fluidizado ou peletização. Em princípio, as cerasdescritas em DE 100 03 248 Al, do ponto de vista de sua natureza química, já foram descritas emoutras patentes. Elas são compostos orgânicos e os grânulos produzidos podem ser usados somentepara colorir meio não polar.

A técnica anterior descreve, dessa forma, numerosos grânulos de pigmentos que podem serproduzidos por diferentes processos. Quase sempre, auxiliares sólidos ou líquidos são usados para agranulação. Freqüentemente, os auxiliares orgânicos também são solúveis em água. Entretanto,mesmo quando auxiliares inorgânicos são adicionados, eles são geralmente adicionados na forma desoluções de sal aquosas. A desvantagem dessas substâncias é que elas são lavadas (extraídas oueluídas) mais ou menos rapidamente com água. Esta situação é, claro, indesejada porque o auxiliarextraído ou eluído entra no meio ambiente ou no respectivo meio usado, onde o dano não pode serexcluído. Em sistemas puramente inorgânicos, como por exemplo concreto, auxiliares orgânicos sãosubstâncias que podem afetar adversamente as propriedades ou os efeitos que não podem serprevistos.

DE 39 18 694 Al descreve microgrânulos para colorir materiais de construção, cujos microgrânulossão produzidos a partir de uma suspensão aquosa de um ou mais pigmentos e compostos de boro, dealumínio, de silício, de titânio, de zinco e/ou de estanho. De preferência, os compostos estãopresentes na forma de óxidos e/ou hidróxidos e são boratos, aluminatos, silicatos, titanatos, zincatosou estanhatos. Os compostos podem ser adicionados na forma de suas soluções, como colóides oucomo suspensões no processo todo para a produção dos grânulos, mesmo durante a própria formaçãode pigmento real. Nos exemplos descritos, entretanto, os compostos solúveis em água são geralmenteusados na forma de suas soluções, como por exemplo, vidro solúvel de soda ou aluminato de sódio oucompostos líquidos, como silicato de tetraetila ou ortotitanato de tetraetila são usados. A adição desoluções de vidro solúvel de soda ou de aluminato de sódio ou de silicato de tetraetila, que sedecompõem em solução aquosa no processo de secagem em spray descrito para dar ácido silícicoque, então, se condensa, não é desvantagem uma vez que os grânulos mostram um efeito deenvelhecimento muito pronunciado. A dispersibilidade deteriora no curso de algumas semanas oumeses. Este efeito de envelhecimento é raramente previsível uma vez que depende, entre outrascoisas, da temperatura de armazenagem dos grânulos.

Muito recentemente, os grânulos que contêm aglutinantes inorgânicos insolúveis em água tambémforam propostos. Assim, na patente US 6.596.072 BI, argila hidrofílica, de preferência pozolana, éadicionada como aglutinante.

DE 103 19 483 Al descreve um concentrado de pigmento dispersível, entre outras coisas, para colorirmateriais de construção, como concreto, que contém ao menos um pigmento e opcionalmente agenteaglutinante, dispersante e de umidificação, tendo um conteúdo de um desintegrante que, no contatocom a água (em uma quantidade suficiente), trás desintegração completa substancial da estruturaprimária do concentrado com liberação do pigmento dentro de um minuto, sem ação mecânica. Deacordo com o mencionado em DE 103 19 483 Al, tais concentrados de pigmento se dispersam muitorápida e completamente. Os desintegrantes usados são de preferência fibras de celulose insolúvel emágua tendo um tamanho de partícula entre 10 e 2000 μηι. Os grânulos de pigmento obtidos sãoconsiderados como adequados para colorir os materiais de construção, como concreto, plásticos eresinas sintéticas e tintas e acabamentos. Os grânulos de pigmento que contêm grandes partículas defibra de celulose são, entretanto, completamente inadequados a partir de um ponto de vista práticopara colorir tintas, acabamentos e plásticos. Grandes fibras de celulose insolúveis levam adificuldades na granulação por processo de secagem a spray porque a suspensão de pigmentocontendo fibra é pulverizada através de um bocal muito fino. Isto obstruirá e ficará bloqueado emuma operação com duração relativamente longo. A adição de fibras de celulose é, portanto,igualmente não adequada para todos os processos de produção. Uma desvantagem adicional com ouso de celuloses é sua classificação como substâncias associadas com um perigo de explosão depoeira. As celuloses são classificadas em explosão de poeira classe 1, de forma que os requisitos dealta segurança têm que ser satisfeitos em sua armazenagem e no seu manuseio no processo degranulação. Este aspecto de segurança se refere a todos os sólidos orgânicos finamente divididos. Ouso de um desintegrante na produção dos grânulos de pigmentos já foi descrito em DE 197 31 698Al. Descreve o uso de desintegrantes na produção dos grânulos que são mencionados como sendoaceitáveis para colorir os materiais de construção ou asfalto. Um desintegrante geralmentecompreende polímeros fortemente hidrofílicos tendo uma absortividade correspondente de água. Taisgrânulos não se dispersariam de maneira rápida e bem o suficiente em mistura de asfalto, uma vezque não há água presente durante o processamento de asfalto. DE 100 02 559 B4 e DE 100 66 190 B4também já descreveram o uso de desintegrantes na produção de grânulos.

E objeto da presente invenção fornecer grânulos de pigmentos que fluem, sem produção de poeira eprontamente dispersíveis sem o uso de aditivos não vantajosos. De preferência, os grânulos depigmento devem desintegrar-se ao entrar em contato com a água (em uma quantidade suficiente) emum período de tempo muito curto sem ação mecânica, desintegração substancialmente completa daestrutura primária das partículas granulares que ocorrem com liberação do pigmento.

Surpreendentemente, o objeto é atingido em uma maneira muito destacada pelos grânulos depigmento que contêm um ou mais pigmentos inorgânicos e/ou orgânicos e ao menos um auxiliar defiltro inorgânico.

De preferência, os grânulos de pigmento de acordo com o desintegrante da invenção em contato comágua (em quantidade suficiente, ou seja, em excesso substancial) dentro de menos de 1 minuto,particularmente de preferência dentro de menos de 30 segundos, sem ação mecânica, desintegraçãosubstancialmente completa da estrutura primária das partículas granulares ocorrendo com liberaçãode pigmento.

No âmbito da invenção, "grânulos" são entendidos como significando qualquer material cujotamanho de partícula médio foi aumentado em comparação com os materiais iniciais através de umaetapa de tratamento. "Grânulos", portanto, compreendem não somente grânulos em spray e grânulosem compactação (grânulos produzidos por compressão ou briquetagem), mas também, por exemplo,produtos de um tratamento úmido ou molhado com cominução e produtos de etapas de processosecas ou substancialmente secas, por exemplo, grânulos, briquetes e similares produzidos sobcondições secas.

Os auxiliares de filtração são entendidos como significando as substâncias que permitem a formaçãomais rápida possível de uma torta de filtração na filtração de suspensões que é muito finamentedividida ou difícil de filtrar. Sua presença resulta em muitos capilares na torta de filtração que sãosuficientemente pequenos para reter os sólidos, mas também suficientemente numerosos para permitira permeabilidade ótima.

Esses auxiliares de filtração inorgânicos que são virtualmente insolúveis em água a 20 0C sãoparticularmente adequados. Sua solubilidade em água a 20 0C em água neutra é de preferência menosque 3% em peso, particularmente de preferência menos de 0,5% em peso. Assim, os auxiliares defiltração inorgânicos são virtualmente insolúveis em água e, portanto, não contribuem para umaumento nas frações solúveis em água nos grânulos de pigmentos.

De preferência, os grânulos de pigmento, de acordo com a invenção, contêm, como auxiliares defiltração inorgânica, gel de sílica, diatomito e/ou perlita. Os auxiliares de filtração inorgânicos sãosubstancialmente mais finamente divididos do que os desintegrantes descritos em DE 103 19 483 Ale não estão associados a um perigo de explosão de poeira. Além disso, eles são substancialmentemais econômicos. Em alguns casos, os preços de auxiliares de filtração inorgânicos disponíveiscomercialmente são menos de 25% dos preços dos desintegrantes baseados em celulose.

Diatomito é usado como um auxiliar de filtração preferido. Diatomito - também referido como terradiatomácea, terra infusória ou farinha de montanha - é um sedimento geralmente cinza esmaecido,tipo giz, leve, solto e dividido muito finamente que pertence às rochas siliciosas. O diatomito écomposto de esqueletos de sílica, em uma variedade de formatos, de diátomos microscópicos queexistem desde a era triássica em água doce, água ligeiramente salgada e água salgada. As análisesquímicas mostram em alguns casos somente pequenos teores de ferro, alumínio, cálcio, magnésio,manganês, titânio, sódio, potássio, fósforo e enxofre.

O gel de sílica é usado como auxiliar de filtração que também é preferido. Os géis de sílica - tambémreferidos como géis de ácido silícico - são ácidos silícicos formado ou não formado coloidal deelástico para consistência sólida, tendo estrutura solta a poro denso e alta adsorvidade para gases,vapores e líquidos. As qualidades do S1O2 "pirogênico" finamente dividido preparado por pirólise dechama do S1CI4 não estão incluídas entre os géis de sílica, mas entre os ácidos silícicos. Essesprodutos, que estão comercialmente disponíveis, por exemplo, sob o nome comercial Aerosil® daEvonik Industries (ex-Degussa), não são auxiliares de filtração no âmbito desta invenção.As perlitas são usadas como auxiliares de filtração que são igualmente preferidas. A perlita (pedrapérola) é um vidro vulcânico normalmente cinza esmaecido ou também preto de composição deriolita, com 70 a 76% de SiO2, 11 a 18% de Al2O2, 4 a 6% de K2O e até 7% de água. O nome seorigina da aparência de pérola da rocha que exibe refração concoidal, cuja aparência se deve apequenas esferas de vidro de mm a cm em tamanho e tendo estrutura tipo concha concêntrica. Esteproduto é não combustível, resistente às intempéries, não apodrece e não fica mofado e é, portanto,adequado de maneira destacada como auxiliar de filtro.

Os grânulos de pigmento de preferência contêm auxiliares de fütração inorgânicas em umaquantidade total de 0,01 a 10% em peso, de preferência de 0,1 a 7,5% em peso, muitoparticularmente de preferência de 0,1 a 3,5% em peso, com base na quantidade total dos grânulosde pigmento.

Os auxiliares do filtro inorgânicos podem ter formas finamente divididas diferentes, que semanifestam, entre outros, em sua área de superfície específica, que pode ser medida pelo métodoBET de um ponto de acordo com DEN 66 131. A área de superfície específica dos auxiliares defiltração inorgânica pode ser entre 2 e até 800 m2/g e está, de preferência, nesta faixa. Depreferência, os auxiliares de filtração inorgânicos usados são as perlitas que têm uma área desuperfície específica de 2 a 5 m2/g. O diatomito calcinado por fluxo ou calcinado usado depreferência tem uma área de superfície específica de 25 a 50 m2/g. Os géis de sílica usados depreferência tem áreas de superfície específica de 100 a 400 m2/g.

Além da área de superfície específica, o tamanho médio de partícula e a distribuição de tamanhode partícula também fornecem informações sobre a natureza dividida finamente do auxílio defiltração. Como os auxiliares de filtração inorgânicos são geralmente compostos insolúveis emágua, seu tamanho de partícula pode ser medido muito rápida, conveniente e exatamente usandoum difratômetro a laser.

Os grânulos de pigmento de preferência contêm auxiliares de filtração que têm um valor D5O menor,de 80 μηι, particularmente de preferência menor de 40 μηι, de acordo com o método descrito demedição. O valor D5O indica o tamanho de partícula no qual 50% das partículas medidas sãomenores do que o valor declarado (tamanho de partícula mediano); o valor D90 da mesma formaindica o tamanho da partícula no qual 90% das partículas medidas são menores do que o valordeclarado. As perlitas são os mais grossos auxiliares de filtração inorgânicos. O Dicalite®478 e oDicalite® 4208 (produtos comerciais da Dicalite Europe NV), representam dois membros típicosdos auxiliares de filtração de perlita e ambos têm um valor D50 de 26 μηι e valor D90 de 55 μηι e 56μχη, respectivamente. A distribuição do tamanho da partícula é, portanto, muito estreita.Consequentemente, essas perlitas são substancialmente mais finamente divididas do que asceluloses, que podem ser usadas como desintegrantes de acordo com DE 103 19 483 Al. O valorD5O desta é, em geral, 100 μηι ou mesmo substancialmente maior e seu valor D90 é de 350 μπι, mastambém pode ser 1000 μηι ou mais. O diatomito de preferência tem um valor D50 menor que 40μπι, particularmente de preferência menor que 30 μτη. Os géis de sílica podem ser ainda maisfinamente divididos.

Os auxiliares de filtração inorgânicos também têm, de preferência, uma certa densidade de torta depermeabilidade (PCD).

Os vários auxiliares de filtração inorgânicos são distinguidos como regra por valores PCDdiferentes. Os grânulos de pigmento, de acordo com a invenção, contém de preferência auxiliaresde filtração inorgânicos que têm uma densidade de torta de permeabilidade (PCD) na faixa de 0,10a 0,52 g/ml, particularmente de preferência de 0,15 a 0,46 g/ml, de acordo com o método dedivisão descrito. As perlitas preferencialmente usadas estão, de preferência, na faixa de 0,15 a0,43 g/ml com respeito a seu valor PCD. As perlitas como auxiliares de filtração formam tortas defiltração menos densas do que o diatomito. O diatomito usado de preferência está na faixa de 0.37a 0,46 g/ml, de preferência, com respeito ao valor PCD.

Uma característica importante adicional dos auxiliares de filtração é sua permeabilidade. Apermeabilidade dos auxiliares de filtração é declarada na unidade Darcy e pode ser determinadaem aparelhos de teste padronizados. Um Darcy corresponde à permeabilidade através de meios defiltração através de 1 cm de espessura que permite um fluxo de 1 cm3 do líquido que tem umaviscosidade de 1 cP através de uma área de 1 cm2 em 1 s sob a diferença de pressão de 1 atm. Aspermeabilidades dos auxiliares de filtração inorgânicos podem expandir sobre uma faixa muitoampla. O diatomito preferencialmente usado tem permeabilidades entre 0,02 e 30,0 Darcy. Odiatomito que tem uma permeabilidade de 0,025 a 8,0 Darcy é particularmente de preferênciausado. As perlitas usadas de preferência têm permeabilidades em 0,02 e 10 Darcy. As perlitas quetêm uma permeabilidade de 0,06 a 8,0 Darcy são usadas particularmente de preferência.Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção podem conter tanto pigmentos coloridosorgânicos e inorgânicos ou pigmentos acromáticos (pigmentos preto e branco). O óxido de ferro,dióxido de titânio, óxido de cromo, óxido de zinco, óxido de manganês, pigmentos de fase mista derútilo e negro de carvão (pigmentos de carbono) e misturas dos mesmos são usados de preferênciacomo pigmentos inorgânicos. Pigmentos azo, quinacridona, ftalocianino e perielno e indigóides oumisturas dos mesmos são preferencialmente usados como pigmentos orgânicos. O uso de um oumais pigmentos inorgânicos como uma mistura de um ou mais pigmentos orgânicos também sãoconcebíveis. O uso de pigmentos de acabamento metálico ou pigmentos de efeito também sãopossíveis, mas menos preferíveis.

Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção podem conter opcionalmente auxiliaresadicionais, Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção contêm de preferência comoauxiliares, agentes de umidificação ou aditivos de dispersão ou água ou sais do grupo que écomposto de fosfatos, fosfonatos, carbonatos, sulfatos, sulfonatos, aluminatos, boratos, titanatos,formatos, oxalatos, citratos, tartratos, estearatos, acetatos, derivados de celulose, como emparticular, éteres de celulose ou ésteres de celulose, ácidos fosfonocarboxílicos, silanosmodificados, óleos de silicone, óleos de cultivo biológico (em particular óleo de canola, óleo desoja, óleo de germe de milho, óleo de oliva, óleo de coco, óleo de girassol), óleos mineraisparafínicos e/ou naftênicos refinados ou óleos produzidos sinteticamente.

Os agentes umidificadores são de preferência ácido glucônico, alquilbenzenossulfonatos, sulfatos deálcool graxo, sulfatos de éter de álcool graxo, éteres de poliglicol sulfatado, etoxilato de álcool graxo,etoxilato de alquilfenol, alquilfenóis, glicóis, poliéteres, poliglicóis, derivados de poliglicóis,copolímeros de óxido de etileno-óxido de propileno, alcanossulfonatos de cadeia reta e/ouramificadas ou sulfonatos de olefinas, alcanossulfatos de cadeia reta e/ou ramificada ou sulfatos deolefina e sulfossuccinatos ou soluções ou misturas ou suspensões ou emulsões dos mesmos. Osgrânulos de pigmento de acordo com a invenção contêm de preferência polietileno glicol.

Os aditivos dispersantes são, de preferência lignossulfonatos, melaminossulfonatos, condensados deformaldeído de melamina, naftalenossulfonatos, alquilnaftalenossulfonatos, condensado deformaldeído de naftaneno, sabões, sabões de metal, álcoois polivinílicos parcial ou completamentehidrolisados, sulfatos polivinílicos, poliacrilamidas, poliacrilatos, acetatos polivinílicos, éterespolicarboxílatos, compostos de polihidróxi, compostos de polihidroxiamino, alcanossulfatos decadeia média e longa ou alcanossulfonatos ou alcanossulfossuccinatos e alcanefosfatos de cadeiamédia e longa ou alcanofosfaonatos. Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção depreferência contêm lignossulfonato.

Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção contêm de preferência auxiliares em umaquantidade total de 0,01 a 10% em peso, particularmente de preferência de 0,1 a 5% em peso, combase nos grânulos de pigmento.

Enchimentos - também chamados de composições de enchimento, composições de extensão ouextensores. Esses são, em geral, substâncias relativamente econômicas que são misturadas comgrânulos de pigmento para aumentar o volume e/ou o peso deles, mas também para melhorar aspropriedades técnicas. Em princípio, a mistura do enchimento pode ser efetuada antes ou após agranulação. De preferência, a mistura dos enchimentos é realizada antes da granulação, junto com oauxiliar ou auxiliares de filtração inorgânico e opcionalmente auxiliares adicionais, de forma que aspartículas de enchimento sejam distribuídas homogeneamente em partículas granulares individuais.Os grânulos de pigmento que são homogêneos completamente podem ser obtidos dessa forma.

Os enchimentos são de preferência partículas lamelares ou não lamelares inorgânicas ou sintéticasincolores que são particularmente de preferência selecionadas de talco, mica, carbonato de cálcio, pósde náilon, pós de poli(p-alanina), pós de polietileno, Teflon, lauroilisina, nitrato de boro, oxicloretode bismuto, pós de politetrafluoroetileno, pós de metacrilato de polimetila, pós de poliuretano, pós depoliestireno, pós de poliéster, microesferas ocas sintéticas, microesponjas, microesferas que contêmresina de silicone e óxidos de zircônia e cério, carbonato de cálcio precipitado ou giz, carbonato demagnésio, bicarbonato de magnésio, hidroxilapatita, microesferas ocas compostas de ácidos silícicos,microcápsulas contendo vidro ou contendo cerâmica, sabões de metal que são derivados de ácidoscarboxílicos orgânicos que têm de 8 a 22 átomos de carbono e de preferência de 12 a 18 átomos decarbono, como estearato de zinco, estearato de magnésio, estearato de lítio, laurato de zinco, miristatode magnésio e os polímeros tereftalato de polietileno/polimetacrilato na forma de lamelas.

Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção contêm de preferência enchimentos em umaquantidade total de não mais do que 40% em peso, particularmente de preferência de não mais do que10% em peso, com base nos grânulos de pigmento.

Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção são de preferência distinguidos de forma que aomenos 85% dos grânulos de pigmento tenham um tamanho de partícula na faixa de 60 a 3000 μτη,particularmente de preferência na faixa de 80 a 1500 μιη.

Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção estão de preferência presentes como grânulos deconta. Tais grânufos de conta são de preferência obtidos'- começando a partir de suspensões dépigmento ou pastas de pigmentos - por secagem a spray. Em particular, secadores em spray(secadores de atomização) que operam com discos de spray ou bocais de spray por métodoconcomitante e contraconcomitante são usados. Os grânulos de pigmento obtidos por este processotêm como regra um tamanho de partícula médio na faixa de 80 a 250 μπι.

Também é de preferência que os grânulos de pigmento de acordo com a invenção estejam presentescomo grânulos comprimidos ou briquetados. Tais grânulos também podem ser produzidos a partir depigmentos secos, por exemplo materiais acabados. O processo de produção compreende ao menosuma etapa de compressão ou briquetagem e etapas subsequentes adicionais, como cominução,peneiração e reciclagem de material grosso e/ou fino. Os grânulos obtidos podem ser cobertos comuma camada adicional que serve para aumentar a estabilidade ou como um auxiliar deprocessamento. Os grânulos comprimidos ou briquetados podem opcionalmente ser arredondados poruma etapa de arredondamento antes ou após o revestimento, com o resultado que o comportamentodo fluxo é adicionalmente melhorado.

Os grânulos de pigmento de acordo com esta invenção têm de preferência um teor de água residual demenos que 5% em peso, particularmente de preferência de menos que 4% em peso. Isto podeopcionalmente ser atingido por secagem subsequente.

A invenção também se refere a um processo para a produção de grânulos de pigmento, caracterizadospelo fato que um ou mais pigmentos inorgânicos e/ou orgânicos preparados de maneira conhecida sãomisturados com ao menos um auxiliar de filtro inorgânico e opcionalmente auxiliares adicionais e/ouenchimentos e a mistura está sujeita a um processo de granulação.

A produção de grânulos de pigmento de acordo com a invenção pode ser realizada começando apartir de pigmento seco ou em fase úmida (suspensão ou pasta).

A produção de grânulos de pigmento de acordo com a invenção, começando a partir da fase úmida éparticularmente não vantajosa devido aos numerosos pigmentos preparados sinteticamente que sãosintetizados na fase úmida. A separação do sólido do líquido é, então, efetuada como regra porfíltração, isto quase sempre seguido por lavagem para lavar deixar os pigmentos sem sal. Ospigmentos são geralmente produtos divididos muito finamente uma vez que as partículas de pigmentodevem ser da ordem de magnitude do comprimento de onda da luz visível para atingir uma impressãode cor ótima. As partículas primárias dos pigmentos são da ordem de magnitude de cerca de 1 μm.

Tais produtos divididos finamente são correspondentemente difíceis de filtrar de forma que oprocesso de fíltração e lavagem adquirem importância chave no processo de desenvolvimento geralna preparação do pigmento. Assim, se o meio de filtro incorreto for escolhido, uma quantidade muitogrande de sólidos pode passar através do filtro e é perdida, pois o material passa pelo filtro ou temque ser reciclado de maneira complicada. Ambos levarão a sacrifícios sensíveis na eficiência de custoe na capacidade do processo de produção. Uma quantidade muito grande de material passando pelofiltro pode ser, por exemplo, a conseqüência de um meio de filtro que tem uma estrutura de poromuito grossa. No caso de pigmentos coloridos onde as propriedades da cor dependem em grandeparte do tamanho da partícula e do formato da partícula, as partículas de pigmento finamentedivididas na suspensão do pigmento podem atravessar o meio de filtro e se perder, pois o materialpassa pelo filtro, enquanto que partículas mais grossas são retidas. Como resultado, entretanto, acomposição geral da pasta de pigmento muda, o que leva a alterações de cor mais ou menossubstancial e indesejada. Se, por outro lado, um filtro médico com uma estrutura de poro muito finafor usado, os tempos de fíltração e lavagem aumentam muito. No pior dos casos, o meio de fíltração ébloqueados em um período muito curto de tempo e o processo de fíltração tem que ser interrompido.Para facilitar a fíltração de partículas sólidas divididas de forma particularmente fina, que são difíceisde filtrar, auxiliares de fíltração podem ser usados. Se a mistura do auxiliar de fíltração inorgânico forrealizada antes ou durante a fíltração e/ou lavagem dos pigmentos, o efeito extremamente positivo doauxiliar de fíltração pode adicionalmente ser utilizado na separação sólido/líquido e opcionalmentetambém na lavagem. Através de sua presença durante a fíltração e/ou lavagem, a perda de pigmentocomo resultado do material que passa pelo filtro pode ser substancialmente reduzida e opcionalmenteos tempos de fíltração e lavagem também podem ser diminuídos.

A mistura de auxiliar de filtro inorgânico com um ou mais pigmentos orgânicos ou inorgânicos é depreferência realizada na fase úmida, após a qual a mistura molhada é, então, submetida ao processode granulação. A fase úmida é de preferência uma suspensão aquosa ou pasta de um processo depreparação de pigmento. A suspensão de pigmento também é de preferência submetida à dispersãoantes da mistura com o auxiliar de filtro. Durante a dispersão, o pigmento é de preferência trituradoentre duas superfícies ou os aglomerados de pigmento são quebrados por forças de impacto ecisalhamento que são produzidas por discos em rotação rápida. A combinação desses doisprocedimentos também é possível. Todos os aparelhos de dispersão que operam de acordo com essesprincípios e são adequados para a dispersão de pigmentos sólidos em uma fase líquida são conhecidosdaqueles versados na técnica. A suspensão de pigmento preparada desta maneira pode, então, sermisturada com o auxiliar de filtro e alimentada para a etapa de filtração.

Em princípio, também é possível realizar primeiramente a mistura do auxiliar de filtro inorgânicocom um ou mais pigmentos inorgânicos e orgânicos na fase úmida e, em seguida, submeter a misturaacabada a uma etapa de dispersão. Em seguida, não somente os aglomerados de pigmento mas,simultaneamente, também os aglomerados ou partículas do auxiliar de filtro inorgânico podem serdestruídos durante a dispersão. Para a dispersão, é possível usar as mesmas unidades já mencionadasacima. A suspensão preparada de pigmento/auxiliar de filtração pode, então, ser alimentada para aetapa de filtração.

Em princípio, também é possível suspender o auxiliar de filtro inorgânico para, em seguida, medi-lona forma líquida na suspensão de pigmento ou pasta de pigmento. A água é, de preferência, usadacomo meio de suspensão. Os aglomerados do auxiliar de filtro inorgânico podem, então, serdestruídos durante a dispersão. As mesmas unidades já mencionadas acima podem ser usadas para adispersão. Como regra, é completamente suficiente se as unidades de agitação forem usadas para adispersão. A suspensão preparada de pigmento/auxiliar de filtração pode, então, ser alimentada para afiltração. Neste caso, a suspensão de auxiliar de filtro é, desta forma, misturada com o pigmento nafase úmida antes ou diretamente durante a filtração através da medição na suspensão de pigmento oupasta de pigmento. Por exemplo, pode ser medida diretamente na mistura de filtração introduzidainicialmente ou na alimentação do filtro ou na bandeja do filtro. Se auxiliar de filtro inorgânico formisturado ao pigmento na fase úmida antes ou durante a filtração, o auxiliar de filtração atua deacordo com o método chamado alimentação do corpo (medição contínua). A torta de filtro que crescevagarosamente permanece solta e permeável e a vida do filtro aumenta substancialmente.

Os aparelhos de filtração contínua ou em lotes podem ser usados para a filtração. A filtração tambémpode ser realizada sob pressão ou em vácuo.

Na filtração contínua, que pode ser realizada, por exemplo, com o auxílio de filtros de tambores devácuo, é particularmente vantajosa se a filtração for realizada com o auxílio de um auxiliar defiltração pelo método chamado de pré-revestimento. Nele, uma camada delgada de um auxiliar defiltração é aplicada primeiramente ao meio de filtração (pré-revestimento) antes da filtração real desuspensão de pigmento. Isto pode ser realizado, por exemplo, filtrando primeiramente a suspensão deauxiliar de filtração mencionada acima no filtro no início da filtração. Uma camada delgada,geralmente de 1,0 a 3,0 mm do auxiliar de filtração se acumula, dessa forma, no meio de filtração.Isto subseqüentemente protege o meio de filtração e assegura a descarga de um filtrado claro retendoas partículas de pigmento em sua superfície. A camada de pré-revestimento é mais simplesmenteformada pelo bombeamento de uma suspensão de auxiliar de filtração em circulação no meio defiltração. Primeiramente, as partículas mais grossas são, então, depositadas no meio do filtro,seguidas pelas mais finas. A aplicação da camada de pré-revestimento é de preferência realizada auma taxa de 40 l/m2/min, mas este valor é somente um valor guia. Se a suspensão de auxiliar defiltração de fato estiver muito viscosa, taxas substancialmente menores são, então, vantajosas.Independente da filtração da suspensão de pigmento ser realizada com um auxiliar de filtroinorgânico pelo método de alimentação do corpo ou pelo método de pré-revestimento, pode servantajoso, em princípio, aumentar a quantidade adicionada de auxiliar de filtro acima do nívelrequerido para a filtração pura se os grânulos de pigmento apresentando propriedades melhoradaspuderem ser produzidos dessa forma. Claro que também é possível, para o processo de filtração, tersomente a quantidade de auxiliar de filtração adicionada que é requerida para melhorar o processo defiltração e/ou o processo de lavagem. De preferência, somente a quantidade requerida de auxiliar defiltro inorgânico é adicionada no processo de filtração. Imediatamente após a filtração e/ou lavagem,um auxiliar de filtro inorgânico adicional pode, então, ser adicionado em cada etapa adicional doprocesso. Esta necessidade não precisará ser necessariamente idêntica ao auxiliar de filtração com oauxílio do qual a filtração foi realizada. Pode ser totalmente vantajoso adicionar um ou maisauxiliares de filtração inorgânicos diferentes de forma que os grânulos de pigmento que contêmauxiliares de filtração diferentes sejam finalmente obtidos.

Como regra, é suficiente na filtração das suspensões de pigmento com auxiliares de filtraçãoinorgânicos que somente um auxiliar de filtração seja adicionado. Isto se aplica tanto à filtração pelométodo de pré-revestimento como à filtração pelo método de alimentação do corpo. Igualmente, podeser vantajoso na filtração e/ou lavagem de certos pigmentos usar misturas de uma pluralidade deauxiliares de filtração inorgânicos. A quantidade adicionada dessas misturas de auxiliares de filtraçãopode ser acima e além do nível requerido para a filtração pura se os grânulos de pigmentoapresentando propriedades melhoradas puderem ser produzidos dessa forma. Para o processo defiltração, também é possível, é claro, adicionar somente a quantidade de uma mistura de auxiliar defiltração requerida para melhorar o processo de filtração e/ou o processo de lavagem. Imediatamenteapós a filtração e/ou a lavagem, um ou mais auxiliares de filtração inorgânicos diferentes podem,então, ser adicionados em cada etapa adicional do processo.

O pigmento que é removido do filtro após a filtração e opcionalmente após o processo de lavagemcontém o auxiliar ou auxiliares de filtração inorgânicos adicionados anteriormente. Se a filtração forrealizada pelo método de alimentação de corpo, a mistura de pigmento/auxiliar de filtração removidado meio de filtração é substancialmente homogênea. NO caso da filtração pelo método de pré-revestimento, isto não pode ser presumido. Neste caso, uma etapa de homogenização é, portanto,realizada também, de preferência na torta de filtração. Isto pode ser realizado diretamente na torta defiltração pastosa usando, por exemplo, misturadores, roscas, amassadores, rolos de moagem, bolas demoagem ou bolas de agitação de moagem. A torta de filtração de pigmento/auxiliar de filtraçãopastosa obtida pode ser usada para a produção de grânulos extrudados ou de peletas, mas uma etapade secagem deve ocorrer em seguida. A torta de filtração de pigmento/auxiliar de filtração pastosaobtida pode, entretanto, também ser seca, opcionalmente moída e, em seguida, submetida a umprocesso de granulação como mistura de pigmento/auxiliar de filtragem seca. Neste caso, umprocesso de compressão ou briquetagem é possível para produzir grânulos de pigmento a partir deuma mistura de pigmento/auxiliar de filtração pulverulenta seca. Se, entretanto, a torta de filtração depigmento/auxiliar de filtração pastosa obtida for diluída novamente com água ou outro líquido em umprocessamento adicional para, por exemplo, ser convertida por granulação por spray ou secagem emleito fluidizado em grânulos de conta, a homogenização é, então, realizada de preferência após aadição da água ou de líquido porque a viscosidade diminui dessa forma, de forma que as unidades deagitação ou dissolvedores podem ser usados sem problemas para a preparação de uma suspensãohomogênea. O processo de granulação para a produção de grânulos de pigmento de acordo com ainvenção é, de preferência, realizado por secagem a spray ou secagem em leito fluidizado.

A mistura do auxiliar de filtração inorgânico com um ou mais pigmentos inorgânicos ou orgânicos éde preferência realizado na fase úmida e a mistura molhada é submetida a um processo de granulação.

De preferência, a fase úmida é uma dispersão adicional das partículas aglomeradas. Por meio dedispersão adicional das partículas já aglomeradas, uma suspensão de pigmento ou pasta de pigmentopara a reação com um ou mais auxiliares de filtração orgânico pode ser preparada de uma maneiradirigida começando com os pós de pigmento. De preferência, a suspensão de pigmento ou a pasta depigmento também é sujeita à dispersão antes da mistura com o auxiliar de filtração. Em princípio, asuspensão de pigmento ou a pasta de pigmento também é submetida a dispersão antes da mistura como auxiliar de filtração. Em princípio, as mesmas unidades podem ser usadas como já mencionadoacima se a fase úmida for uma suspensão ou pasta do processo de preparação do pigmento. Como jádescrito acima, o auxiliar de filtração pode ser medido diretamente como sólido ou na forma de umasuspensão previamente preparada da suspensão de pigmento ou da pasta de pigmento. Se a faseúmida for uma dispersão adicional de partículas aglomeradas, ou seja, por exemplo, materialacabado, uma filtração adicional e a lavagem não for mais requerida, então esta secagem de misturade pigmento/auxiliar de filtração pode ser realizada diretamente. As unidades já mencionadas acimaestão disponíveis para a pessoa versada na técnica para a etapa de secagem. A secagem é, depreferência, realizada por secagem a spray ou secagem em leito fluidizado. Os secadores a spray(secadores atomizadores) que operam com discos de spray ou bocais de spray pelo métodoconcomitante ou contraconcomitante são usados de preferência, por meio dos quais os grânulos emcontas podem ser obtidos.

No caso de pigmentos que podem ser prontamente filtrados e pelos quais o processo de filtração elavagem não precisam necessariamente ser melhorado pela adição de um auxiliar ou auxiliares defiltração inorgânico, a adição do auxiliar ou auxiliares de filtração também pode ser realizada após afiltração. E particularmente vantajoso em tal caso se uma torta de filtração for seca primeiro e amistura com um ou mais auxiliares de filtração inorgânico for realizada em estado seco. Um númerode unidades está disponível para a pessoa versada na técnica para a etapa de secagem. A secagem érealizada, de preferência, por secagem a spray ou secagem em leito fluidizado ou com o auxílio desecadores por correia. Dependendo da unidade de secagem escolhida, uma etapa de moagem pode sernecessária subseqüentemente. Antes ou após a moagem, auxiliares de filtração inorgânicos adicionaispodem ser adicionados e misturados. Todos os aparelhos industriais costumeiros podem ser usadospara a mistura. Se somente pequenas quantidades de um ou mais auxiliares de filtração inorgânicoforem misturadas com uma grande quantidade de pigmento, a preparação de uma pré-mistura podeser vantajosa. A mistura pigmento/auxiliar de filtração obtida é, então, opcionalmente moída.

A escolha do processo de granulação adequado depende, entre outras coisas, de se o auxiliar ouauxiliares de filtração inorgânico é ou são adicionados na própria fase úmida (suspensão ou pasta) ouse é ou são adicionados ao pigmento previamente seco. A mistura do auxiliar de filtração inorgânicocom um ou mais pigmentos inorgânicos ou orgânicos é realizada de preferência na fase seca, após aqual a mistura seca é, então, submetida a um processo de granulação. Neste caso, um processo decompressão ou briquetagem ou peletização é vantajoso. O processo de granulação para a produção degrânulos de pigmento de acordo com a invenção é, de preferência, um processo de compressão oubriquetagem. Tal processo de granulação compreende uma ou mais etapas de compressão oubriquetagem, com etapas subsequentes como peneiração/moagem, peneiração e reciclagem domaterial grosso e/ou fino e opcionalmente uma etapa de arredondamento ou peletização em um discogiratório (disco de peletização), em uma panela de revestimento ou em um tambor giratório (tamborde peletização) em uma unidade de peneira ou em um leito fluidizado ou em um leito de fluido. Apeletização pura, como pode ser tradicionalmente realizada em um disco giratório (disco depeletização) ou em um tambor giratório (tambor de peletização), em um misturador com altaturbulência é provavelmente possível.

Durante o processo de produção, um ou mais enchimentos também podem ser adicionados a qualquermomento. Eles podem ser adicionados, por exemplo, antes ou durante ou após a filtração. Se agranulação é realizada a partir do pó seco, o enchimento ou enchimentos podem, então, também seradicionados somente após a secagem e imediatamente antes do processo de granulação. Se o pó depigmento ou a mistura de pigmento/auxiliar de filtração também for moído após a secagem e antes dagranulação, o enchimento ou enchimentos podem, então, também ser adicionados antes da moagem.

Um ou mais auxiliares também podem ser adicionados a qualquer momento durante o processo deprodução. Eles podem ser adicionados, por exemplo, antes ou durante ou após a filtração. Se foremauxiliares solúveis em água ou eluíveis, são adicionados à mistura de pigmento/auxiliar de filtraçãode preferência somente após a filtração. Se a granulação é realizada a partir do pó seco, o auxiliar ouauxiliares também podem, então, ser adicionados somente após a secagem e imediatamente antes doprocesso de granulação. Se o pó de pigmento ou a mistura de pigmento/auxiliar de filtração tambémfor moído após a secagem e antes da granulação, o auxiliar ou auxiliares também podem seradicionados antes da moagem.

Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção são distinguidos por boa fluidez, por uma fraçãode poeira baixa, por desintegração rápida na água e por alta dispersibilidade em todos os meiosusados.

A invenção também se refere ao uso dos grânulos de pigmento de acordo com a invenção para colorirmateriais de construção ligados a cal e/ou cimento, como concreto, argamassa de cimento, reboco,arenito de cal e para colorir asfalto e papel e para meio orgânico de cor, como acabamentos, plásticose pastas de pigmento e para a produção de tintas de emulsão e misturas fracas. Os materiais deconstrução ligados a cimento e cal no âmbito desta invenção são de preferência concreto, argamassade cimento, reboco e arenito de cal. O termo geral asfalto cobre asfalto betume, todas as substânciasbetuminosa e piche.

Como regra, os grânulos de pigmento são misturados diretamente com materiais de construção ligadoa cal e/ou cimento antes da água de mistura ser adicionada à mistura. De preferência, os grânulos dopigmento de acordo com a invenção são misturados com materiais de construção ligados a cal e/oucimento em uma quantidade de 0,1 a 10% em peso, com base no cimento ou, no caso de asfalto, naquantidade de 0,1 a 10% em peso com base no material misturado total.

Como os grânulos de pigmento de acordo com a invenção têm dispersibilidade destacada quantoagitados ou salpicados na água, eles também podem ser dispersos na água de mistura e a suspensãode pigmento assim obtida pode ser misturada com os materiais de construção ligados a cal e/oucimento. De preferência, os grânulos de pigmento de acordo com a invenção são primeiramentesuspensos em água e em seguida misturados com os materiais de construção ligados a cal e/oucimento.

De preferência, os grânulos de pigmento de acordo com a invenção são misturados com o meioorgânico, o meio orgânico de preferência sendo revestimentos em pó ou plásticos. De preferência, osplásticos são termoplásticos, plásticos termorrígidos e/ou elastômeros. Os grânulos de pigmento sãode preferência misturados com plásticos líquidos.

Os meios orgânicos são de preferência polímeros que têm propriedades elastoméricas.

Os grânulos de pigmento de acordo com a invenção são de preferência misturados com as tintas deemulsão ou com água,

O assunto da presente invenção surge não somente do assunto das reivindicações de patenteindividual, mas também a partir da combinação das reivindicações de patente individual entre si. Omesmo se aplica a todos os parâmetros descritos e qualquer combinações deles.Exemplos e métodos

A invenção é ilustrada em maiores detalhes com referência aos seguintes exemplos sem pretender,dessa forma, limitar a invenção.

I. Descrição dos métodos de medição e teste usadosLl Teste de cor do material de construção

A determinação da dispersibilidade dos materiais de construção é realizada em argamassa de cimentoatravés da medida colorimétrica de prismas produzidos com cimento branco com os seguintes dados:Razão cimento/areia de quartzo 1:4, valor de água/cimento 0,35, nível de pigmentação 1,2%, combase no cimento, misturador usado da RK Toni Technik, Berlim, com um vaso de mistura de 5 1,projeto 1551, velocidade 140 rpm, lote: 1200 g de 0,1 a 1 mm de areia de quartzo, 600 g de 1 a 2 mmde areia de quartzo, 200 g de farinha de calcário (< 5% de resíduo de peneira em peneira de 90 μιη),500 g de cimento branco. As frações da areia de quartzo e a farinha de calcário são inicialmenteintroduzidos junto com o recipiente de mistura. Posteriormente, o pigmento é adicionado e pré-misturado por 10 s (velocidade do misturador 1: lento). A água é agora adicionada a esta mistura,tornando necessário assegurar que seja introduzido no centro da mistura. Após infiltração, o cimentoé adicionado e misturado (velocidade do misturador 1: lento). Após uma tempo de mistura de 40 s, 55s, 70 s, 85 s e 100 s, em cada caso, as amostras da mistura (300 g) são retiradas e espécimes de teste(5 χ 10 χ 2.5 cm) são produzidos a partir daí sob pressão (pressão 114 kN por 2 segundos). Oendurecimento de espécimes de teste: 24 horas a 30°C e 95% de umidade relativa com secagemsubsequente por 4 horas a 60°C. A medição dos dados de cor via Dataflash® 2000 DatacolorInternational, 4 pontos de medição por bloco. Os valores médios obtidos são comparados com osvalores de uma amostra de referência. A diferença de cor AEab* e a potência de cor relativa (amostrade referência = 100%) (sistema CIELAB (1976) como descrito em ASTM E 308 (2006) e ASTM D2244 (1993)) são avaliadas. No âmbito desta aplicação, as seguintes abreviaturas colorimétricas ecálculos são usadas, como conhecidas no sistema CIELAB (1976):

corresponde ao eixo vermelho-verde com Aa* = a* (amostra) - a* (referência)

• b* corresponde ao eixo amarelo-azul com Ab* = b* (amostra) - b* (referência)

• L* corresponde à clareza com AL* = L* (amostra) - L* (referência)

• AEab* corresponde à diferença de cor, onde (AEab*)2 = (AL)2 + (Aa*)2 + (Ab*)2, ou sejaAEab* =[ (AL)2 + (Aa*)2 + (Ab*)2 f.

Para a potência de cor relativa em porcentagem, as seguintes equações são aplicáveis:

<formula>formula see original document page 19</formula><formula>formula see original document page 20</formula>

onde Γο = 0,04 e T2 = 0,6 e Y é ο valor de tristímulo (clareza).

A dispersibilidade é designado como bom no caso de uma diferença de potência de cor até 5%comparado com a amostra de diferença e uma diferença de cor AEab* de não mais do que 1,5unidade.

1.2 Determinação da potência compressiva

A potência compressiva foi determinada com base na DIN EN 196-1. O potencial compressivo deargamassa de cimento pigmentado é testado em comparação com uma amostra não pigmentada, asdiferenças não sendo permitidas como sendo maiores do que específica em EN 12878 "Pigmentospara colorir materiais de construção ligados a cal e/ou cimento" (não mais do que -8% para concretoreforçado).

13 Determinação da definição de comportamento

A definição de comportamento foi determinada com base em DIN EN 196-3. O começo da definiçãoe o final da definição da mistura fraca de cimento e sem pigmentação são comparados um com ooutro, as diferenças não sendo permitidas como sendo maiores do que aqueles especificados em EN12878.

1.4 Dispersibilidade do asfalto

A determinação da dispersibilidade no asfalto foi realizada pelo seguinte método: o pó do pigmentoou os grânulos de pigmento é ou são misturado em um misturador de laboratório que pode seraquecido (misturador Rego) juntamente com betume de construção de estrada do tipo B 80 (produtocomercial da Shell AG) e agrega por 60 segundos a 180 0C. Os espécimes de teste de acordo comMarshall são produzidos com a mistura ("The Shell Bitumen Handbook, Shell Bitumen Reino Unido,1990, páginas 230-232). As diferenças na tonalidade entre os organismos da Marshall e uma amostracomparativa especificada compreendendo o pó de pigmento são avaliados colorimetricamente porcomparação de valores vermelhos a* (Minolta Chromameter Π, padrão de iluminante C, sistemaCIELAB (1976), como descrito em ASTM E 308 (2006) e ASTM D 2244 (1993)). Diferenças nosvalores a* de menos de 0,5 unidade não pode ser distinguido visualmente.

1.5 Determinação do teor de água residualO teor de água residual (umidade residual) dos grânulos de pigmento é determinado por secagemsuave para peso constante.

1.6 Determinação da desintegração em água

A investigação quanto a se os grânulos produzem desintegração substancialmente completa daestrutura primária dos grânulos com liberação do pigmento em contato com a água em umaquantidade suficiente dentro de um período curto de tempo sem ação mecânica é realizada por umdos métodos descritos em DE 103 19 483 Al. Os grânulos são combinados com uma quantidadesuficiente de água em excesso. Isto é realizado sob o microscópio de forma que a desintegração daspartículas granulares podem ser prontamente observados.

1.7 Determinação do tamanho de partícula médio dos auxiliares de filtração inorgânica

A determinação do tamanho de partícula média dos auxiliares de filtração inorgânica é realizadausando um Malvern MasterSizer MS-S (da Malvern Instruments Ltd.). O aparelho é umdifratômetro a laser (ISO 13320-1) que opera de acordo com o princípio de difração de Fraunhofer.Para medição úmida, uma faixa de tamanho de partícula de 0,05 a 879 μηι pode ser coberta. Para afaixa de tamanho de partícula entre 0,05 e cerca de4 μηι, os valores medidos são corrigidos peloscálculos de acordo com a teoria de Mie. O aparelho tem um tanque de ultrassom integrado comcapacidade de 915 ml com agitad.or inserido. A suspensão é transportada através da célula demedição por uma bomba em circulação com velocidade variável. Para a medição, cerca de 100 mgde material de amostra são dispersos em 50 ml de solução de hexametafosfato de sódio de 0,1% depotência por dois minutos a uma energia de entrada de 200 W por meio de um sonotrodo deultrassom (UP400S, da Hielscher Ultrasonics GmbH) com um intervalo de 1:1. Esta suspensãopreparada é introduzida no tanque de ultrassom interno de execução do MasterSizer, preenchidocom solução de hexametafosfato de sódio com 0,1% de potência. A diluição é opcionalmenterealizada com água destilada até o monitor de concentração do MasterSizer estiver na faixa ideal.Para a medição, os seguintes parâmetros devem ser estabelecidos: velocidade da bomba 50%,potência ultrassônica (somente durante a adição) 70% e velocidade de agitação 50%.

1.8 Determinação da densidade da torta de permeabilidade (PCD)

2,00 g do auxiliar de filtração são transferidos para um béquer de 50 ml e 35 ml de água destilada a30 0C são adicionados. O auxiliar de filtração é suspenso em água e transferido para uma coluna depassagem de fluxo que têm um diâmetro interno de 1,44 cm e uma escala de volume em ml. A colunade passagem de fluxo tem uma peneira de metal na qual um papel filtro (da Schleicher & SchuellGmbH) é colocado. A coluna de passagem de fluxo de ajusta firmemente a um frasco de sucção avácuo. Após uma parte da suspensão de auxiliar de filtração ter sido transferida para a coluna depassagem de fluxo, uma pressão de 680 a 695 mbar é aplicada lentamente ao frasco de sucção avácuo. O vácuo é mantido constante nesta faixa, por exemplo, via regulação automática. O restante dasuspensão do auxiliar de filtro é agitado novamente e colocado na coluna de passagem de fluxo. Obéquer é enxaguado com uma pequena quantidade de água destilada a 3 O0C e a água de enxágue éigualmente transferida para a coluna de passagem de fluxo. A torta de filtração pode, então, serformada. Quando cerca de 1 ml da suspensão ainda está acima da torta do filtro, a água destilada a30°C é adicionada até a coluna de líquido estar um pouco acima da marca de 24 ml. A torta defiltração devem sempre ser evitadas na execução da secagem. Quando o menisco da coluna de líquidopassa da marca dos 16 ml, o volume da torta de filtração úmida é lido na escala da coluna depassagem de fluxo precisamente a 0,1 ml. A torta de filtração deve sempre ser evitada na execuçãoda secagem e deve sempre ser coberta com água suficiente. A densidade da torta de permeabilidade(PCD) pode ser facilmente calculada pela seguinte fórmula:

<formula>formula see original document page 22</formula>

onde m é a massa do auxiliar de filtração usado em gramas (g) e ν é o volume da torta de filtraçãoúmida em ml. Na determinação e cálculo da densidade da torta de permeabilidade (PCD), asfrações do auxiliar de filtração flutuando na coluna de líquido não são, se apropriado, levadas emconta. Assim, somente a torta de filtração formada no filtro que é sempre levada em conta. Adensidade da torta de permeabilidade (PCD) tem a unidade g/ml.

Π. Exemplos

Exemplo 1

O pigmento vermelho de óxido de ferro Bayferrox® (produto comercial da Lanxess DeutschlandGmbH) foi misturado com 3,0% em peso de uma solução de lignossulfonato de amônio de potência40% e 1,5% em peso de Dicalite® 4208 (perlita e produto comercial de Dicalite Europe NV) em ummisturador por 15 minutos. A mistura foi pressionada em um compactador 200/50 (da Bepex,Leingarten) a cerca de 17 kN (3.4 kN/cm) e, em seguida, cominuída em um triturador (da Frewitt,Fribourg, Suíça) com uma peneira com 1,5 mm de tamanho de malha. O produto cominuído foipeneirado em uma peneira de 315 μηι de tamanho de malha. Os grânulos obtidos com tamanhoexcessivo são livres de poeira e flui prontamente. Eles têm um teor de água residual de 0,40% empeso e uma densidade de lote de 1,06 g/cm3. Em contato com uma quantidade suficiente de água, osgrânulos desintegrados abruptamente mesmo sem ação mecânica, de forma que a desintegraçãocompleta da estrutura primária das partículas granulares ocorra após somente menos de 30 segundos.

Os grânulos de pigmento são incorporados de acordo com o teste descrito em uma mistura de asfaltopela produção de um espécime de teste de acordo com Marshall. O corpo de Marshall que foicolorido com pó Bayferrox® 130 usado para a granulação servida como uma amostra comparativa.Nenhuma diferença pode ser detectada visualmente entre os dois espécimes de teste. A diferença novalor a* entre os dois espécimes de teste é -0,1 unidade. Os grânulos de pigmento são, portanto,destacadamente dispersos no asfalto.

Os grânulos de pigmento foram incorporados de acordo com o teste de cor de material de construçãodescrito na mistura de material de construção. No espécime de teste colorido com grânulos depigmento, uma potência de cor relativa de 96% com uma diferença de cor AEab* 1,1 unidade émedida após um tempo de dispersão de 55 s e uma potência de cor relativa de 101% com umadiferença de cor de AEab* de 0,8 unidade após um tempo de dispersão de 70 s. Os grânulos depigmento são, portanto, completamente dispersos após 70 s. Nos espécimes de teste que foramcoloridos com pó de Bayferrox® 130 usado para a granulação, uma potência de cor relativa de 98% émedida após um tempo de dispersão de 55 s e de 100% após um tempo de dispersão de 70 s (amostrade referência para a série de medição total). Os grânulos de pigmento são, portanto, destacadamentedispersíveis no material de construção. Seu efeito de coloração é comparável com o do pó deBayferrox® 130 usado para a granulação. Surpreendentemente os valores das cores são ainda maissaturados no caso de grânulos contendo auxiliar de filtração.

Exemplo 2

O pigmento vermelho de óxido de ferro Bayferrox® 130 foi misturado com 1,5% em peso depolietileno glicol (média de peso molecular de cerca de 400) e 2,0% em peso de Dicalite® 478 (perlitae produto comercial da Dicalite Europe NV) em um misturador por 15 minutos. A mistura foiprensada em um compactador 200/50 (da Bepex, Leingarten) a cerca de 17 kN (3,4 kN/cm) e emseguida cominuído em um triturador (da Frewitt, Fribourg, Suíça) com uma peneira de 1,5 mm detamanho de malha. O produto cominuído foi peneirado em uma peneira de 315 μιη de tamanho demalha. Os grânulos obtidos com excesso de tamanho são livres de poeira e prontamente fluível. Elestêm um teor de água residual de 0,73% em peso e uma densidade de lote de 1,07 g/cm3. Em contatocom uma quantidade suficiente da água, os grânulos se desintegram abruptamente mesmo sem açãomecânica, de forma que a desintegração completa da estrutura primária das partículas granularesocorrem após somente menos de 30 segundos. A desintegração rápida descrita dos grânulos emcontato com uma quantidade suficiente de água também ocorre após meses. Um efeito deenvelhecimento é, portanto, não encontrado.

A comparação da potência compressiva de uma amostra de argamassa de cimento pigmentada comuma amostra não pigmentada dá uma diferença de -4%. Os grânulos portanto satisfazem os requisitosde EN 12878. Isto também se aplica à definição do comportamento. Nenhuma diferença é detectávelem comparação com uma mistura fraca de cimento sem pigmento.

Exemplo 3

A mistura descrita no Exemplo 2 foi pressionada em um compactador 200/50 a cerca de 24 kN (4,8kN/cm) e, em seguida, cominuída em um triturador com uma peneira de 1,5 mm de tamanho demalha. O produto cominuído foi peneirado em uma peneira de 315 μιη do tamanho da malha. Osgrânulos obtidos com excesso de tamanho são livres de poeira e prontamente fluível. Eles têm umteor de água residual de 0,51% em peso e uma densidade de lote de 1,08 g/cm3. Em contato comuma quantidade de água suficiente de água, os grânulos se desintegram abruptamente mesmo semação mecânica, de forma que a desintegração completa da estrutura primária das partículas granularesocorreu após somente menos de 30 segundos. A desintegração rápida descrita dos grânulos emcontato com uma quantidade suficiente de água ocorre mesmo após meses. Um efeito deenvelhecimento é, portanto, não encontrado.

A comparação da potência compressiva de uma amostra de argamassa de cimento pigmentado comuma amostra não pigmentada dá uma diferença de -1%. Os grânulos portanto satisfazem os requisitosde EN 12878. Isto também se aplica para determinar o comportamento. Somente uma diferença de 5minutos é detectável comparada com uma mistura fraca de cimento sem pigmento.

Exemplo 4

Um pigmento negro de óxido de ferro preparado pelo processo de precipitação do sulfato de ferro (Π)foi filtrado após a síntese e lavado para ficar sem sal. A torta de filtro foi suspensa novamente comágua e finalmente continha 2,0% em peso de Dicalite® 4208. 3,0% em peso de uma solução delignossulfonato de amônio de potência de 40% foram adicionalmente adicionados. A suspensão temum teor de sólidos de 52% foi seca via um secador de spray de bocal. Os grânulos obtidos não têmpoeira e fluem prontamente. Eles têm um teor de água residual de 0,34% em peso e uma densidade delote de 1,20 g/cm3. Para fins de comparação, uma amostra sem quaisquer aditivos foi também seca viao secador de spray de bocal. O material comparativo obtido flui substancialmente mais fraco e temuma tendência mais forte a formar poeira. Na ausência de um auxiliar, o material comparativo não ésuficientemente estável para grânulos.

Os grânulos de pigmento foram incorporados em uma mistura de material de construção de acordocom um teste de cor de material de construção. Nos espécimes de teste coloridos com os grânulos depigmento contendo auxiliar de filtração, uma potência de cor relativa de 94% com uma diferença decor AEab* de 0,7 unidade é medida através de um tempo de dispersão de 40 s e uma potência de correlativa de 99% com uma diferença de cor AEab* de 0,2 unidade após um tempo de dispersão de 55 s.

Os grânulos de pigmento são, portanto, completamente dispersos após 55 s. Nos espécimes de testeque foram coloridos com o material comparativo, uma potência de cor relativa de 92% é medida após40 s e uma de 98% após um tempo de dispersão de 55 s (amostra de referência para uma série demedição total é a amostra comparativa com um tempo de dispersão de 70 s). Os grânulos de pigmentocontendo auxiliar de filtração são, portanto, destacadamente dispersíveis em material de construção.

Exemplo 5

Um pigmento negro de óxido de ferro preparado pelo método de precipitação do sulfato de ferro (Π)foi filtrado após a síntese e a lavagem sem sal. A torta de filtro foi suspensa novamente com água efinalmente continha 2,0% em peso de Dicalite® 4208. A secagem foi realizada via um secador aspray. O material obtido foi moído em um moedor Bauermeister com uma peneira de 3 mm inserida eo auxiliar de filtro contendo pó foi pressionado em um compactador 200/50 de cerca de 9 kN (1,8kN/cm) e, em seguida, cominuído em um triturador com uma peneira de 1,5 mm de tamanho demalha. O produto cominuído foi peneirado em uma peneira de 315 μηι de tamanho de malha. Osgrânulos obtidos com excesso de tamanho não têm poeira e flui prontamente. Eles têm um teor deágua residual de 2,5% em peso e uma densidade de lote de 1,18 g/cm3. Em contato com umaquantidade suficiente de água, os grânulos se desintegram mesmo sem ação mecânica em menos de30 segundos com desintegração completa da estrutura primária das partículas granulares.

Os grânulos de pigmento foram incorporados em uma mistura de material de construção de acordocom o teste de cor de material de construção descrito. Nos espécimes de teste coloridos com grânulosde pigmento contendo auxiliar de filtração, uma potência de cor relativa de 85% com uma diferençade cor AEab* de 1,8 unidades é medida após um tempo de dispersão de 40 s e uma potência de correlativa de 101% com uma diferença de cor AEab* de 0,2 unidade após um tempo de dispersão de 55.A diferença de amostra para a série de medição total é a amostra comparativa após um tempo dedispersão de 70 s. A amostra comparativa do pigmento negro de óxido de ferro sem Dicalite® usado,após a filtração, lavagem, secagem e moagem. Os grânulos de pigmento contendo auxiliar de filtrosão, portanto, destacadamente dispersível no material de construção.

Exemplo 6 (comparação Exemplo a Exemplo 7)

Pigmento amarelo de óxido de ferro Bayferrox® 920 foi misturado com 2,5% em peso de Arbocel®FT 600-30 (desintegrante à base de celulose, produto comercial da J. Rettenmaier & SõhneGmbH + Co, de acordo com DE 103 19 483 Al) em um misturador por 15 minutos. O misturadorfoi pressionado em um compactador 200/50 a cerca de 16 kN (3,2 kN/cm) e em seguida cominuídoem um triturador com uma peneira de 1,5 mm com tamanho de malha. O produto cominuído foipeneirado em uma peneira de 315 μηι de tamanho de malha. Os grânulos obtidos com excesso detamanho são sem poeira e fluem prontamente. Eles têm um teor de água residual de 0,89% em pesoe uma densidade de lote de 0,73 g/cm3. Em contato com uma quantidade suficiente de água, osgrânulos desintegram mesmo sem ação mecânica em menos de 30 segundos, como os grânulos emDE 103 19 483 Al. Em menos de 30 segundos, a desintegração completa da estrutura primária daspartículas granulares ocorreu.

Os grânulos de pigmento foram incorporados na mistura de material de construção de acordo como teste de cor do material de construção descrito. O desenvolvimento da potência de cor relativaapós 40, 55, 70, 86 e 100 s e as respectivas diferenças de cor associadas AEab* são resumidas natabela 1.

Exemplo 7

Pigmento amarelo de óxido de ferro Bayferrox® 920 foi misturado com 2,5% em peso de umasolução de lignossulfonato de amônio de potência de 40% e 1,0% em peso de Dicalite® 4208 em ummisturador de 15 minutos. A mistura foi pressionada em um compactador 200/50 em cerca de 16 kN(3.2 kN/cm) e em seguida cominuída em um triturador com uma peneira de 1,5 mm de tamanho demalha. O produto cominuído foi peneirado em uma peneira de 315 μηι de tamanho de malha. Osgrânulos obtidos com excesso de tamanho são livres de poeira e fluem prontamente. Eles têm um teorde água residual de 0,91% em peso e uma densidade de lote de 0,76 g/cm3. Em contato com umaquantidade de água suficiente, os grânulos se desintegram abruptamente mesmo sem ação mecânica,de forma que a desintegração completa da estrutura primária das partículas granulares ocorreu apóssomente menos de 30 segundos.

Os grânulos de pigmento foram incorporados em uma mistura de material de construçãoincorporado de acordo com o teste de cor de material de construção descrito. O desenvolvimentoda potência de cor relativa após 40, 55, 70, 86 e 100 s e as respectivas diferenças de cor associadasAEab* são resumidas na tabela 1. E evidente que os grânulos de pigmento contendo auxiliar defiltro são muito prontamente dispersíveis uma vez que a potência de cor relativa de 96% éalcançada a somente 70 s. A dispersabilidade é ao menos tão boa quanto a dos grânulos descritosna técnica anterior (Exemplo 6).

Tabela 1: Potências de cor e respectivas diferenças de cor associadas AEab* como função de umtempo de dispersão para os Exemplos 6 e 7.

<table>table see original document page 26</column></row><table>

Claims

1. Grânulos de pigmento contendo um ou mais pigmentos inorgânicos e/ou orgânicos e aomenos um auxiliar de filtração inorgânico.

2. Grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 1, caracterizados pelo fato que oóxido de ferro, dióxido de titânio, óxido de cromo, óxido de zinco, óxido de manganês epigmentos de fase misturada de rútilo e negro de carbono (pigmentos de carbono) oumistura deles são usados como pigmentos inorgânicos.

3. Grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 1, caracterizados pelo fato que azo,quinacridone, ftalocianina e pigmentos de perileno e indigóides ou misturas dos mesmossão usados como pigmentos orgânicos.

4. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 3,caracterizados pelo fato que os grânulos de pigmento contêm gel de sílica, diatomito e/ouperlita como auxiliares de filtração inorgânicos.

5. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 4,caracterizados pelo fato que os grânulos de pigmento contêm um ou mais auxiliares defiltração inorgânicos tendo um valor D50 de menos de 80 μηι, em particular de menos de-40 μηι, de acordo com o método descrito da medição.

6. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 5,caracterizados pelo fato que os grânulos de pigmento se desintegram em contato com aágua (em uma quantidade suficiente) em menos de 1 minuto, em particular em menos de-30 segundos, sem ação mecânica.

7. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 6,caracterizados pelo fato que os grânulos de pigmento contêm um ou mais auxiliares defiltração inorgânicos em uma quantidade total de 0,01 a 10% em peso, em particular de 0,1a 7,5% em peso, com base na quantidade total de grânulos de pigmento.

8. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 7, caracterizadospelo fato que os grânulos de pigmento contêm agentes umedecedores ou aditivos dispersoresou água ou sais do grupo composto de fosfatos, fosfonatos, carbonates, sulfatos, sulfonatos,aluminatos, boratos, titanatos, formatos, oxalatos, citratos, tartratos, estearatos, acetatos ouderivados de celulose, como, em particular, éteres de celulose ou ésteres de celulose, ácidosfosfonocarboxílicos, silanos modificados, óleos de silicone, óleos de cultivo biológico (emparticular óleo de canola, óleo de soja, óleo de germe de milho, óleo de oliva, óleo de coco,óleo de girassol), óleos minerais parafinicos e/ou naftênicos refinados ou óleos produzidossinteticamente como auxiliares.

9. Grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 8, caracterizados pelo fato que osagentes umedecedores são ácido glucônico, alquilbenzenossulfonatos, sulfatos de álcoolgraxo, sulfatos de éter de álcool graxo, éteres de poliglicol sulfatado, etoxilato de álcoolgraxo, etoxilato de alquilfenol, alquilfenóis, glicóis, poliéteres, poliglicóis, derivados depoliglicóis, copolímeros de óxido de etileno-óxido de propileno, alcanossulfonatos ousulfonatos de olefina de cadeia reta e/ou ramificada, alcanossulfatos ou sulfatos de olefina decadeia reta e/ou ramificada e sulfossuccinatos ou soluções ou misturas ou suspensões ouemulsões dos mesmos.

10. Grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 8, caracterizados pelo fato que osaditivos dispersantes são lignossulfonatos, melaminossulfonatos, condensados defomaldeído-melamina, naftalenossulfonatos, alquilnaftalenossulfonatos, condensados deformaldeídos-naftaleno, sabões, sabões de metal, álcoois polivinílicos parcial oucompletamente hidrolisados, sulfatos polivinílicos, poliacrilamidas, poliacrilatos, acetatospolivinílicos, éteres policarboxilatos, compostos polihidróxi, compostos de polihidroxiamino,alcanossulfatos ou alcanossulfonatos ou alcanossulfossuccinatos de cadeia média e longa ealcanofosfatos ou alcanofosfonatos de cadeia média e longa.

11. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 10, caracterizadospelo fato que os grânulos de pigmento contêm auxiliares em uma quantidade total de 0,01 a-10% em peso, em particular de 0,1 a 5% em peso, com base nos grânulos de pigmento.

12. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 11, caracterizadospelo fato que os grânulos de pigmento contêm enchimentos em uma quantidade total de nãomais que 40% em peso, em particular de não mais de 10% em peso, com base nos grânulosde pigmento.

13. Grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 12, caracterizados pelo fato que osenchimentos que se diferenciam dos pigmentos são partículas lamelares ou não lamelaresinorgânicas ou sintéticas incolores que são selecionadas em particular a partir de talco, mica,carbonato de cálcio, pós de náilon, pós de poli(P-alanina), pós de polietileno, Teflon,lauroilisina, nitreto de boro, oxicloreto de bismuto, pós de politetrafluoroetileno, pós demetacrilato de polimetila, pós de poliuretano, pós de poliestireno, pós de poliéster,microesferas ocas sintéticas, microesponjas, microesferas compreendendo resina desilicone, os óxidos de zircônio e cério, carbonato de cálcio precipitado ou giz, carbonato demagnésio, bicarbonato de magnésio, hidroxilapatita, microesferas ocas contendo ácidossilícios, microcápsulas que compreendem vidro ou que compreendem cerâmica, sabões demetal que são derivados de ácidos carboxílicos orgânicos que têm 8 a 22 átomos decarbono e de preferência 12 a 18 átomos de carbono, como estearato de zinco, estearato demagnésio, estearato de lítio, laurato de zinco, miristato de magnésio e os polímeros depolietileno tereftalato/polimetacrilato na forma de lamelas.

14. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 13,caracterizados pelo fato que ao menos 85% dos grânulos de pigmento têm um tamanho departícula na faixa de 60 a 3000 μπι, em particular na faixa de 80 a 1500 μηι.

15. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 14, caracterizadospelo fato que os grânulos de pigmento estão presentes como grânulos de contas.

16. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 14, caracterizadospelo fato que os grânulos de pigmento estão presentes como grânulos comprimidos oubriquetados.

17. Grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais. das Reivindicações 1 a 16,caracterizados pelo fato que os grânulos de pigmento têm um teor de água residual demenos que 5% em peso, em particular menos que 4% em peso.

18. Processo para a produção de grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais dasReivindicações 1 a 17, caracterizado pelo fato que um ou mais pigmentos inorgânico e/ouorgânico são misturados com ao menos um auxiliar de filtro inorgânico e opcionalmenteauxiliares adicionais e/ou enchimentos e a mistura está sujeita a um processo de granulação.

19. Processo para a produção de grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 18,caracterizado pelo fato que a mistura do auxiliar do filtro inorgânico com um ou maispigmentos inorgânicos ou orgânicos é realizada na fase úmida.

20. Processo para a produção de grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 19,caracterizado pelo fato que a fase úmida é uma suspensão aquosa ou pasta do processo depreparação do pigmento.

21. Processo para a produção de grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais dasReivindicações 18 a 20, caracterizado pelo fato que o processo de granulação é realizado porsecagem a spray ou secagem em leito fluidizado.

22. Processo para a produção de grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 18,caracterizado pelo fato que a mistura do auxiliar de filtro inorgânico com um ou maispigmentos inorgânicos ou orgânicos é realizada na fase de secagem.

23. Processo para a produção de grânulos de pigmento de acordo com a Reivindicação 22,caracterizado pelo fato que o processo de granulação é um processo de compressão oubriquetagem.

24. Uso dos grânulos de pigmento de acordo com uma ou mais das Reivindicações 1 a 17 paracolorir os materiais de construção ligados a cal e/ou cimento, para colorir asfalto e papel epara colorir o meio orgânico e para a produção das tintas de emulsão e pastas fluidas.