BRPI0609080A2

BRPI0609080A2 - box chassis assembly for a pickup truck and process to form the same

Info

Publication number: BRPI0609080A2
Application number: BRPI0609080-0A
Authority: BR
Inventors: Frank G Mcnulty; D James Zimmerman; Edward J Engler
Original assignee: Pullman Ind Inc
Priority date: 2005-04-13
Filing date: 2006-01-19
Publication date: 2010-11-23
Also published as: WO2006112903A1; JP2008535736A; WO2006112904A1; EP1874614A1; KR20080011161A

Abstract

CONJUNTO DE CHASSI EM CAIXA PARA UMA CAMINhONETE TIPO PICAPE E PROCESSO PARA FORMAR O MESMO. Um conjunto de chassi em caixa para veículo (210) tendo um piso horizontal (211) e painéis laterais verticais (211) adjacente às bordas laterais opostas adjacentes do piso. O piso (211) e os painéis laterais (212) são definidos por dois membros em L similares, cada um definindo um dos painéis laterais (212) e cada um definindo uma seção de piso (216) integralmente e monoliticamente ligada com o respectivo painel lateral (217) e se estendendo geralmente de forma perpendicular do mesmo. As seções de isso (216) dos dois membros de painel têm flanges de borda longitudinalmente dispostos (224) que são interligados na extensão longitudinal do piso. Os membros de painel de preferência são laminados de forma que a seção de piso tenha uma nervura de reforço transversalmente saliente (221) se estendendo no seu sentido longitudinal, e o painel lateral tem um trilho de borda acanalada se estendendo longitudinalmente ao longo de sua borda livre. Os membros de painel cada um tem uma abertura em forma de poço para roda (228) formada no seu interior. Os membros de painel são transversalmente dobrados ao longo de uma região longitudinal para definir o perfil em L.CHASSI SET IN CASE FOR A PICAPE TYPE TRUCK AND PROCESS FOR FORMING IT. A boxed vehicle chassis assembly (210) having a horizontal floor (211) and vertical side panels (211) adjacent the adjacent opposite side edges of the floor. The floor 211 and side panels 212 are defined by two similar L-members, each defining one of the side panels 212 and each defining a floor section 216 integrally and monolithically connected with the respective panel. (217) and generally extending perpendicular thereto. The sections thereof (216) of the two panel members have longitudinally disposed edge flanges (224) which are interconnected at the longitudinal extent of the floor. Preferably the panel members are laminated so that the tread section has a transversely protruding reinforcing rib 221 extending in its longitudinal direction, and the side panel has a fluted edge rail extending longitudinally along its edge. free. The panel members each have a wheel well-shaped opening 228 formed within them. The panel members are transversely bent along a longitudinal region to define the L-profile.

Description

"CONJUNTO DE CHASSI EM CAIXA PARA UMA CAMINHONETETIPO PICAPE E PROCESSO PARA FORMAR O MESMO""CHASSI BOX ASSEMBLY FOR A PICK-UP TRUCK AND PROCESS TO FORM IT"

CAMPO DA INVENÇÃOFIELD OF INVENTION

A presente invenção refere-se a um conjunto de chassi emcaixa para um veículo, tal como uma caminhonete tipo picape e maisespecificamente a um conjunto de chassi em caixa de veículo empregandopainéis laminados, e a um método aperfeiçoado de construir os painéis.The present invention relates to a vehicle chassis assembly such as a pickup truck and more specifically to a vehicle chassis assembly using laminated panels, and an improved method of constructing the panels.

FUNDAMENTOS DA INVENÇÃOBACKGROUND OF THE INVENTION

O conjunto de chassi em caixa que se abre para cima associadocom veículos tais como caminhonetes tipo picape e semelhantes têm, pormuitos anos, empregado uma grande pluralidade de painéis de metalestampados para definir a caixa. A formação da caixa predominantemente depainéis de aço em chapa, todavia, resulta em fatores estruturais e econômicos,que são menos do que desejáveis.The up-opening box chassis assembly associated with vehicles such as pickup trucks and the like have for many years employed a large plurality of metal stamped panels to define the box. The housing formation predominantly of sheet steel panels, however, results in structural and economic factors, which are less than desirable.

Uma principal desvantagem associada com a utilização depainéis de aço em chapa estampada é que os ditos painéis exigem uma maiorquantidade de material que a idealmente desejada, e resulta nos membrosformados terem maior peso que o desejado. E conhecido que a estampagemenvolve a formação de um perfil tridimensional a partir de uma chapa de açoplano de espessura de certo modo delgada, e durante a estampagem adeformação tridimensional da chapa de aço indispensavelmente causa oestiramento do aço, particularmente naqueles sítios que são submetidos àmáxima deformação tridimensional. Este estiramento tipicamente se enquadrana faixa de 8% a 10%, e a espessura da chapa de aço nos sítios estirados podeser significativamente reduzida a este grau. A dita significativa redução emespessura resulta em áreas de a chapa ser de resistência significativamentereduzida podem impor e controlar a configuração da porção estampada total,desse modo requerendo o uso inicial de uma espessura de chapa maior queaquela que seria de outra maneira exigida.A estampagem de grandes chapas para definir grandes painéistridimensionais, tal como para um conjunto de chassi em caixa de veículotambém resulta em marcas de estiramento de superfície indesejáveis ouimperfeições no produto acabado. A operação de estampagem também requerque a chapa seja significativamente superdimensionada em relação ao produtoacabado para permitir o aparar ou recorte da chapa em torno da inteira bordaperiférica, e isto resulta em significativo desperdício.A major disadvantage associated with the use of stamped sheet steel panels is that said panels require a greater amount of material than ideally desired, and result in the formed members having greater weight than desired. It is known that stamping involves the formation of a three-dimensional profile from a somewhat thin thickness sheet of steel, and during stamping the three-dimensional shape of the steel plate necessarily causes the steel to stretch, particularly at those sites that undergo the maximum three-dimensional deformation. . This stretching typically falls within the range of 8% to 10%, and the steel sheet thickness at the stretched sites can be significantly reduced to this degree. Said significant reduction in thickness results in areas where the plate is of significantly reduced strength can impose and control the configuration of the total embossed portion, thereby requiring the initial use of a larger plate thickness than would otherwise be required. Plates for defining large dimensional panels such as for a vehicle chassis frame assembly also result in undesirable surface stretch marks or imperfections in the finished product. The stamping operation also requires the plate to be significantly oversized relative to the finished product to allow trimming or cutting of the plate around the entire peripheral edge, and this results in significant waste.

Outro e significativo fator desvantajoso associado com o usode painéis em chapa de aço estampada para conjuntos de chassi em caixa deveículo é o uso associado com a manufatura das ferramentas de estampagemrequerido, o número significativo das ditas ferramentas requeridas paraformar os diferentes painéis estampados, e a construção indispensavelmentegrande e complexa das ditas ferramentas.Another significant disadvantage associated with the use of stamped sheet steel panels for boxed chassis assemblies is the use associated with the manufacture of the required stamping tools, the significant number of said tools required to form the different stamped panels, and the construction. indispensably large and complex of these tools.

Diversas construções atualmente conhecidas para conjuntos dechassi em caixa de veículo empregando um número significativo de painéisem chapa de aço estampados são ilustradas pelas figuras 1-4. Na figura 1, umconjunto de chassi em caixa 10 como associado com uma caminhonete tipopicape emprega painéis laterais internos verticais direito e esquerdo 11 e 12,respectivamente, ligados com um painel frontal interno vertical 13. O fundodo conjunto de chassi em caixa é fechado por um leito geralmente horizontal14 que, nesta construção convencional, emprega uma construção em múltiplaspeças definida predominantemente por um painel de leito central 15 que seestende através da totalidade da completa extensão do leito e tem uma larguraque geralmente corresponde à largura transversal entre as aberturas para poçodas rodas. As regiões do leito para frente e para trás das aberturas para poçodas rodas são definidas por pequenas seções de painel de leito 16 e 17 que sãorigidamente ligadas, por exemplo, por soldagem, com o painel de leito central15 e com os painéis laterais verticais adjacentes. A traseira do conjunto deleito define uma abertura de acesso convencional que, de uma maneiraconhecida, é fechada por uma guarda traseira articulada. Nesta construçãoconhecida do conjunto de leito, cada um dos painéis, isto é, painel dianteiro,painel lateral direito, painel lateral esquerdo e leito são formados comomembros em chapa de aço estampada, todos diferentes, e na realidade, o leitoneste exemplo é formado por uma pluralidade (aqui cinco) de membrosestampados. As coberturas para poço de roda 18, que são também tipicamenteproduto de estampagens separadas, são soldadas ao respectivo painel lateral eao leito durante o processo de montagem.A number of currently known constructions for vehicle box chassis assemblies employing a significant number of stamped sheet steel panels are illustrated by Figures 1-4. In Figure 1, a box chassis assembly 10 as associated with a tipper truck employs left and right vertical inner side panels 11 and 12, respectively, connected with a vertical inner front panel 13. The box chassis assembly bottom is closed by a generally horizontal bed 14 which, in this conventional construction, employs a multi-piece construction defined predominantly by a central bed panel 15 extending through the full length of the bed and having a width generally corresponding to the transverse width between the well openings. The forward and backward bed regions of the wheel well openings are defined by small sections of bed panel 16 and 17 which are rigidly connected, for example, by welding, with the central bed panel15 and adjacent vertical side panels. The rear of the delighted assembly defines a conventional access opening which is known to be closed by a hinged rear guard. In this known construction of the bed assembly, each of the panels, i.e. front panel, right side panel, left side panel, and bed, are formed with all stamped sheet steel members, and in reality, the example in this example is formed by a plurality (here five) of stamp members. Wheel well covers 18, which are also typically a product of separate embossing, are welded to the respective side panel and bed during the assembly process.

A figura 2 ilustra outra construção conhecida de um conjuntode chassi em caixa que é virtualmente idêntico ao conjunto de chassi em caixada figura 1 descrito acima, exceto que o leito 14' na figura 2 é construídocomo um painel estampado em uma só peça tendo aberturas para poço deroda formadas em seus lados opostos.Figure 2 illustrates another known construction of a box chassis assembly that is virtually identical to the boxed chassis assembly figure 1 described above, except that bed 14 'in Figure 2 is constructed as a one-piece stamped panel having well openings. formed on their opposite sides.

A figura 3 ilustra aperfeiçoamentos em um conjunto de chassiem caixa para uma caminhonete tipo picape, cujos aperfeiçoamentos sãoilustrados em detalhe na patente US 6 644 721, da qual é titular a presentecessionária. O conjunto de chassi em caixa na figura 3 é construídogeralmente de forma idêntica ao conjunto de chassi em caixa na figura 1,exceto que a chapa central de assoalho 15 na figura 3 é construída como ummembro laminado em uma só peça que proporciona desempenhoaperfeiçoado e redução em peso.Figure 3 illustrates improvements to a box chassis assembly for a pickup truck, the improvements of which are illustrated in detail in US Patent 6,647,721, which is the subject of the present invention. The boxed chassis assembly in Figure 3 is generally identical to the boxed chassis assembly in Figure 1, except that the floor center plate 15 in Figure 3 is constructed as a one-piece laminated member that provides improved performance and reduction in Weight.

A figura 4 ilustra outra construção aperfeiçoada do conjunto dechassi em caixa. Esta construção em caixa aperfeiçoada geralmentecorresponde à figura 2 exceto que o membro de leito de corpo inteiro 14' éconstruído como um membro laminado, mais exatamente do que um membroestampado. Esta construção laminada do membro de leito em uma só peça éexposta na patente da cessionária US n° 6 128 815.Figure 4 illustrates another improved construction of the boxed chassis assembly. This generally improved box construction corresponds to Figure 2 except that the full length bed member 14 'is constructed as a laminated member, more accurately than a stamped member. This one-piece laminated bed member construction is disclosed in US Patent No. 6,128,815.

Como uma construção alternativa conhecida para o conjuntode chassi em caixa ilustrado na figura 1, o painel lateral, a cobertura para poçode roda e painéis de leito laterais dianteiro e traseiro podem ser formadoscomo um produto de estampagem em uma só peça, uma estampagem dessanatureza diferente sendo requerida para cada um dos lados direito e esquerdodo conjunto de chassi em caixa. Uma estampagem dessa natureza, devido àsua dimensão e perfil tridimensional complexo, requer ferramental complexoe dispendioso.As a known alternative construction for the box chassis assembly illustrated in Figure 1, the side panel, wheel well cover and front and rear side bed panels can be formed as a one-piece embossing product, a different unnatural embossing being required for each of the right and left sides of the boxed chassis assembly. Such a stamping, due to its size and complex three-dimensional profile, requires complex and costly tooling.

Por conseguinte, constitui um dos objetivos da presenteinvenção proporcionar porções componentes laminadas aperfeiçoadas paraum conjunto de chassi em caixa de veículo, cujas porções componentesproporcionam características aperfeiçoadas com respeito às eficiências deconstrução, montagem e custo com relação a materiais, montagem eferramental, e que ao mesmo tempo retém ou proporcionam características dedesempenho aperfeiçoadas com respeito ao conjunto de chassi em caixamontado.Accordingly, it is an object of the present invention to provide improved laminated component portions for a vehicle chassis frame assembly, the component portions of which provide improved characteristics with respect to construction, assembly and material cost efficiencies, and at the same time retains or provides improved performance characteristics with respect to the boxed chassis assembly.

Mais especificamente, os componentes laminadosaperfeiçoados da presente invenção acredita-se dotar o conjunto de chassi emcaixa montado de aperfeiçoamentos com respeito à redução em peso total,redução com respeito ao consumo e custo de material, simplificação comrespeito à montagem requerida, tratamento e manipulação, significativaredução com respeito aos custos de ferramental, e uma faculdade para utilizaro mesmo ferramental para facilitar a manufatura de múltiplas porções ou dediferentes dimensões.More specifically, the improved laminated components of the present invention are believed to provide the assembled box chassis assembly with improvements with respect to reduction in total weight, reduction with respect to material consumption and cost, simplification with respect to assembly required, treatment and handling, significant reduction. with respect to tooling costs, and a faculty to even use tooling to make it easier to manufacture multiple portions or different dimensions.

A invenção refere-se a um processo de manufaturaaperfeiçoado para a formação de um painel de piso/lateral integrado para acarroçaria de um veículo que é laminado para facilitar, em uma modalidadepreferencial, a formação de um trilho superior, de um piso horizontal enervuras de reforço longitudinalmente dispostas do painel laminado, parafacilitar o corte do painel laminado em qualquer comprimento desejado, epermitir que o mesmo ferramental de laminação seja utilizado para ambos ospainéis laterais direito e esquerdo assim como painéis de diferentescomprimentos. O processo permite a simultânea formação de múltiplospainéis, tal como a laminação de um par de painéis em relação lado a lado demodo a constituírem efetivamente imagens de espelho um do outro, dessemodo simultaneamente proporcionando painéis direito e esquerdo e aomesmo tempo facilitando a simultânea estampagem de poços para roda no seuinterior e a formação dos trilhos superiores sobre as mesmas, com a chapalaminada sendo dividida longitudinalmente para facilitar a simultâneaformação de painéis lado a lado.The invention relates to an improved manufacturing process for forming an integrated floor / side panel for a vehicle body that is laminated to facilitate, in a preferred embodiment, the formation of an upper rail, a horizontal floor and reinforcement ribs. longitudinally arranged of the laminate panel, to facilitate cutting the laminate panel to any desired length, and to allow the same lamination tooling to be used for both right and left side panels as well as panels of different lengths. The process allows for the simultaneous formation of multiple panels, such as the lamination of a pair of panels relative to each other so as to effectively form mirror images of each other, while simultaneously providing right and left panels and at the same time facilitating simultaneous well stamping. for inner wheel and the formation of the upper rails thereon, with the laminate being divided longitudinally to facilitate simultaneous forming of side by side panels.

De acordo com a presente invenção, é apresentado umconjunto de chassi em caixa aperfeiçoado para um veículo, tal como umacaminhonete tipo picape, cujo conjunto de chassi em caixa emprega um parde grandes membros de painel laminados cada um definindo um painel lateralinterno e porção do piso ou leito, dessa forma permitindo um consumomínimo de material tanto em termos de centímetros quadrados de materialcomo em espessura de material, minimizando o custo e peso do conjunto dechassi em caixa, e resultando em painéis de espessura substancialmenteuniforme através da totalidade de suas direções longitudinal e transversal. Oemprego de grandes painéis laminados é também desejável uma vez quepermite os painéis serem formados de aço de alta resistência se desejado,especificamente aço em chapa tendo uma resistência na faixa de 344,8 kPa acerca de 689,6 kPa, cujo aço de alta resistência é tipicamente inviável parauso com grandes painéis estampados.According to the present invention, there is provided an improved box chassis assembly for a vehicle, such as a pickup truck, whose box chassis assembly employs a pair of large laminated panel members each defining an internal side panel and floor portion or thereby allowing a minimum material consumption in terms of both square centimeters of material and material thickness, minimizing the cost and weight of the boxed assembly, and resulting in panels of substantially uniform thickness across their entire longitudinal and transverse directions. The use of large laminated panels is also desirable as it allows the panels to be formed of high strength steel if desired, specifically sheet steel having a strength in the range of 344.8 kPa to about 689.6 kPa whose high strength steel is typically unviable for use with large stamped panels.

Demais objetivos e finalidades da invenção se evidenciarãoaqueles familiarizados com construções e processos similares aquele descritosaqui mediante a leitura do relatório descritivo que se segue e exame dosdesenhos apensos.Further objects and purposes of the invention will be apparent to those familiar with constructs and processes similar to those described herein by reading the following descriptive report and examining the accompanying drawings.

DESCRIÇÃO SUCINTA DOS DESENHOSBRIEF DESCRIPTION OF DRAWINGS

A figura 1 é uma vista superior em planta de um conjunto dechassi em caixa de caminhonete tipo picape que ilustra uma primeiraconstrução convencional do conjunto.Figure 1 is a top plan view of a pickup truck chassis assembly illustrating a first conventional construction of the assembly.

A figura 2 é uma vista superior em planta similar à figura 1,porém, ilustrando uma segunda construção convencional do conjunto dechassi em caixa;Fig. 2 is a top plan view similar to Fig. 1, however, illustrating a second conventional construction of the box chassis assembly;

A figura 3 é uma vista explodida de um conjunto de chassi emcaixa correspondente geralmente à figura 1, porém, ilustrando uma variaçãoconhecida do conjunto de leito;Figure 3 is an exploded view of a box chassis assembly generally corresponding to Figure 1, but illustrating a known variation of the bed assembly;

A figura 4 é uma vista em perspectiva explodida ilustrando oconjunto de chassi em caixa da figura 2, porém, mostrando uma variaçãoconhecida do conjunto de leito;Figure 4 is an exploded perspective view illustrating the box chassis assembly of Figure 2, however, showing a known variation of the bed assembly;

A figura 5 é uma vista em perspectiva explodida mostrando asporções associadas com um conjunto de chassi em caixa de veículo, incluindoum painel de um quarto construído de acordo com um processo de acordocom a presente invenção;Fig. 5 is an exploded perspective view showing the portions associated with a vehicle box chassis assembly including a quarter panel constructed in accordance with a method according to the present invention;

A figura 6 é uma vista em alçado extremo parcial ilustrando amaneira pela qual um painel de leito central laminado coopera comummembro de leito lateral;Figure 6 is a partial end elevational view illustrating the way in which a laminated central bed panel commonly cooperates with a side bed;

A figura 7 é um fluxograma que ilustra um processopreferencial de formação do painel de um quarto ilustrado na figura 5;Fig. 7 is a flow chart illustrating a preferred quarter panel forming process shown in Fig. 5;

A figura 8 é uma vista em seção transversal ampliada da chapalaminada conforme tomada geralmente ao longo da linha 8-8 na figura 7;Figure 8 is an enlarged cross-sectional view of the laminate as taken generally along line 8-8 in Figure 7;

A figura 9 ilustra exclusivamente a arte central da chapadeformada como mostrada na figura 8;Figure 9 illustrates exclusively the central art of the plate formed as shown in Figure 8;

A figura 10 ilustra exclusivamente a porção central da chapadeformada mostrada na figura 8, porém, ilustrando uma sua variação.Figure 10 illustrates exclusively the central portion of the formed plate shown in Figure 8, however, illustrating a variation thereof.

A figura 11 é uma vista seccional transversal verticalmostrando os painéis do lado interno e assoalho de um conjunto de chassi emcaixa de veículo de acordo com outra modalidade da invenção e ilustrando asua construção exclusivamente por um par de membros de painel integrados.Figure 11 is a vertical cross-sectional view showing the inner side and floor panels of a vehicle box chassis assembly according to another embodiment of the invention and illustrating its construction solely by a pair of integrated panel members.

A figura 12 é uma em corte transversal de um membros depainel da figurai 1 como mostrando numa condição não dobrada ao sair de umlaminador.Figure 12 is a cross-sectional view of a panel member of Figure 1 as showing in an unfolded condition upon exiting a laminator.

A figura 13 mostra o membro de painel da figura 12 na suaconfiguração em seção transversal em 'L' dobrada;Figure 13 shows the panel member of Figure 12 in its folded 'L' cross-sectional configuration;

A figura 14 é uma vista em perspectiva do membro de paineldobrado conforme usado para construir o conjunto de chassi em caixa dafigura 11.Figure 14 is a perspective view of the folded panel member as used to construct the box chassis assembly of Figure 11.

As figuras 15 e 16 contêm um fluxograma que ilustraesquematicamente um processo para laminação de um painel, e subseqüenteprocessamento para efetuar a formação do membro de painel das figuras 11-14.Figures 15 and 16 contain a flow chart illustrating schematically a process for lamination of a panel, and subsequent processing for forming the panel member of figures 11-14.

Determinada terminologia será usada na descrição a seguir porconveniência em referência somente, e não é de natureza limitativa. Porexemplo, as palavras "para cima", "para baixo", "para direita" e "paraesquerda" se reportam a direções nos desenhos aos quais é feita referência. Aspalavras "para cima" e "para baixo" também serão usadas com referência àssuperfícies ou porções associadas com o conjunto de chassi em caixa querespectivamente se projetam para cima ou para baixo quando o conjunto dechassi em caixa está na sua posição normal montado sobre um veículo. Aspalavras "dianteira" e "traseira" serão usadas com referência àquelas direçõesque normalmente indicam a frente e a traseira de um veículo quando oconjunto de chassi em caixa é montado sobre o mesmo. A palavras "paradentro" e "para fora" se reportam às direções no sentido de e no sentidooposto respectivamente, ao centro geométrico do conjunto de chassi em caixa,ou porções designadas do mesmo. A dita terminologia incluirá as palavrasespecificamente mencionadas, derivadas das mesmas, e palavras deimportância similar.DESCRIÇÃO DETALHADACertain terminology will be used in the following description for convenience in reference only, and is not limitative in nature. For example, the words "up", "down", "right" and "left" refer to directions in the drawings to which reference is made. The "up" and "down" words will also be used with reference to the surfaces or portions associated with the box chassis assembly whether or not they project upwards or downwards when the box chassis assembly is in its normal position mounted on a vehicle. The "front" and "rear" words will be used with reference to those directions that typically indicate the front and rear of a vehicle when the box chassis assembly is mounted on it. The words "inside" and "out" refer to directions in and towards respectively, to the geometric center of the box chassis assembly, or designated portions thereof. Said terminology will include the specifically mentioned words derived therefrom and words of similar importance. DETAILED DESCRIPTION

Reportando-se à figura 5, nela é ilustrada uma modalidade deum conjunto caixa de veículo aperfeiçoado 161, especificamente um conjuntode chassi em caixa para um veículo tipo picape, incorporando no seu interiorum quarto laminado (isto é, painéis de piso/laterais integrados 162construídos de acordo com um processo aperfeiçoado de acordo com apresente invenção. Somente o painel lateral/piso direito 162 é ilustrado nafigura 5, o painel lateral/piso esquerdo é omitido para clareza de ilustração,porém será entendido que o painel lateral/piso esquerdo é tipicamentesubstancialmente uma imagem especular do painel lateral/piso direito.Referring to Figure 5, an embodiment of an improved vehicle body assembly 161 is illustrated, specifically a box chassis assembly for a pickup truck incorporating a laminate room (i.e., integrated floor / side panels 162 constructed from inside). According to an improved process according to the present invention Only the right side panel / floor 162 is shown in Figure 5, the left side panel / floor is omitted for illustration clarity, but it will be understood that the left side panel / floor is typically substantially one. specular image of the side panel / right floor.

O conjunto de chassi em caixa 161 inclui um piso ou leito 122suportado sobre uma pluralidade de trilhos transversais subjacentes tal comoum trilho dianteiro 123, múltiplos trilhos intermediários 124 e um trilhotraseiro 125. Um painel dianteiro vertical 126 se projeta para cima adjacente auma borda dianteira do leito 122, um painel lateral 127 se projeta para cimaadjacente a cada lado do leito, e um alojamento de poço de roda 128 cooperaentre cada painel lateral 127 e a respectiva porção lateral do leito 122. Aborda traseira do painel lateral coopera com um montante ou poste 129.Boxed chassis assembly 161 includes a floor or bed 122 supported on a plurality of underlying transverse rails such as a front rail 123, multiple intermediate rails 124, and a tri-trail 125. A vertical front panel 126 projects upwardly adjacent a front edge of the bed 122, a side panel 127 projects upwardly adjacent each side of the bed, and a wheel well housing 128 cooperates between each side panel 127 and the respective side portion of the bed 122. Rear side panel approach cooperates with an upright or post 129 .

No conjunto de chassi em caixa 161, o leito 122 é definido pormúltiplas seções de leito, inclusive uma seção de leito central principal 131que se estende longitudinalmente através da totalidade do inteirocomprimento do leito, porém, tem uma largura que é dimensionada de modo ase estender geralmente somente entre os poços para roda, com isto a seção deleito central 131 tem um perfil geralmente retangular isto em planta. Os ladosopostos do leito por sua vez são completados pelas seções de leito laterais13 IA, com cada seção 13IA sendo definida basicamente pelas porções deleito laterais dianteira e traseira 132 e 133, respectivamente, que são dispostasrespectivamente para frente e para trás da abertura de poço para roda 163, e seestende lateralmente do painel ou parede lateral 127 para a seção de leitocentral 131.In box chassis assembly 161, the bed 122 is defined by multiple bed sections, including a main central bed section 131 that extends longitudinally through the entire length of the bed, but has a width which is generally extended. only between the wheel wells, with this the central delight section 131 has a generally rectangular profile this in plan. The opposing sides of the bed are in turn completed by the side bed sections 13 IA, with each section 13IA being defined basically by the front and rear side delight portions 132 and 133, respectively, which are respectively disposed forward and rearward of the wheel well opening. 163, and extends laterally from the panel or sidewall 127 to the leitocentral section 131.

Nesta construção do conjunto de chassi em caixa, o painellateral 127 e a seção de painel de leito 13IA são formadas como um membrode painel laminado integrado monolítico 162 que é aqui designado como umpainel de piso lateral em uma só peça integrado ou de um quarto. Umalojamento de poço de roda em uma só peça separado 128 que é tipicamentede uma construção estampada em uma só peça é fixado ao painel 162 paracerrar a abertura de poço de roda 163. Na presente invenção, este painelinteiriço 152 de preferência é provido de uma porção de consolo 136 formadano seu interior em uma posição diretamente acima da abertura de poço pararoda 163, porém para baixo de um trilho de reforço acanalado superior 139. Aporção de consolo 136 define uma parede inferior geralmente plana 137 queestá voltada para cima e se estende horizontalmente através da totalidade docomprimento do painel lateral 127 de modo à efetivamente se fundir com umconsolo horizontal similar que de preferência é associado com um painelfrontal 126.In this box chassis assembly construction, side panel 127 and bed panel section 13IA are formed as a monolithic integrated laminate panel member 162 which is referred to herein as a one-piece or one-piece integrated side floor panel. A separate one-piece wheel well housing 128 which is typically a one-piece stamped construction is attached to the panel 162 to close the wheel well opening 163. In the present invention, this front panel 152 is preferably provided with a portion of console 136 forms its interior in a position directly above the wellhead to stop 163, but below a top channeled reinforcement rail 139. Console port 136 defines a generally flat bottom wall 137 which faces upward and extends horizontally through the the entire length of the side panel 127 so as to effectively fuse with a similar horizontal console which is preferably associated with a front panel 126.

Quanto ao painel frontal 126, de preferência é um painellaminado inteiriço monolítico.As for the front panel 126, it is preferably a monolithic solid panel laminate.

Com relação ao painel de leito central 131, de preferência édefinido por um membro inteiriço monolítico que é laminado em uma direçãolongitudinal de aço em chapa. O membro de leito 131, em seção transversal, édefinido por uma pluralidade de perfis em U ou nervuras salientes geralmenteparalelas e lateralmente espaçadas 141 (figura 6) que alternam com cavas oudepressões intermediárias 142.With respect to the central bed panel 131, it is preferably defined by a monolithic solid member which is rolled in a longitudinal direction of sheet steel. The bed member 131, in cross section, is defined by a plurality of generally parallel and laterally spaced U-profiles or protruding ribs 141 (FIG. 6) alternating with armholes or intermediate depressions 142.

O painel lateral vertical 127 definido pelo membro de painelintegrado laminado 162 é laminado de metal em chapa delgado para formarno seu interior uma pluralidade de nervuras de reforço 135 que se estendemlongitudinalmente, juntamente com a estrutura de consolo horizontal 136localizada acima da abertura de poço para roda, e o trilho superior acanalado139. A seção de leito lateral 13IA definida pelo membro de painel integrado152 é também laminada na direção longitudinal de modo a ser de preferênciadotada de uma ou mais nervuras de reforço ou perfis em U 154 superiormentesalientes 154 se estendendo no seu sentido longitudinal, e é adicionalmentemunida de um flange de fixação voltado para baixo 156 se estendendo aolongo de sua borda livre.The vertical side panel 127 defined by the laminated integral panel member 162 is thin sheet metal laminate to form a plurality of longitudinally extending reinforcing ribs 135 therewith together with the horizontal console structure 136 located above the wheel well opening, and the channeled upper rail139. The side bed section 13IA defined by the integrated panel member 152 is also laminated in the longitudinal direction so that it is preferably provided with one or more reinforcing ribs or upwardly protruding U-profiles 154 extending in its longitudinal direction, and is additionally witnessed by one. face-down mounting flange 156 extending over its free edge.

Reportando-se à figura 7, é esquematicamente ilustrado umprocesso econômico e de alta velocidade de produção para simultaneamentelaminar dois painéis de um quarto 162 em relação lado alado quando ospainéis são sucessivamente laminados no sentido longitudinal da chapa.Referring to Fig. 7, an economical and high speed production process for simultaneously rolling two quarter-side panels 162 relative to the wing side is schematically illustrated when the panels are successively laminated in the longitudinal direction of the sheet.

No presente processo, uma chapa de metal (isto é, de aço)larga, porém, plana e substancialmente contínua 54 é extraída de um rolo 51suportado sobre o berço com a chapa 54 sendo alimentada ao interior de eatravés de um abridor de entalhes 57 que na presente modalidade cria pares deentalhes alinhados 58 que se estendem para dentro de bordas opostas da chapaa intervalos predeterminados ao seu longo. A chapa dotada de entalhes 54 aseguir passa para o interior de e através de um laminador 61 que, através deuma pluralidade de diferentes estágios de laminação, efetua o re-perfilamentoda chapa plana de maneira que a chapa 52 ao sair do laminador 61 édeformada de modo a ter uma seção transversal que, conforme ilustrada nafigura 8, finalmente produzirá pares de painéis de um quarto geralmenteidênticos ou simétricos a distâncias definidas ao seu longo.In the present process, a large but flat and substantially continuous (i.e. steel) sheet metal 54 is extracted from a roll 51 supported on the cradle with the plate 54 being fed into a slot opener 57 which in the present embodiment it creates aligned aligned pairs 58 extending into opposite edges of the plate at predetermined intervals along it. The notched plate 54 hereinafter passes into and through a rolling mill 61 which, through a plurality of different rolling stages, reshapes the flat sheet so that the plate 52 exiting the rolling mill 61 is deformed. having a cross section which, as illustrated in Figure 8, will finally produce pairs of quarter panels generally identical or symmetrical at defined distances along them.

A chapa de metal plana 54 durante a sua laminação no interiordo laminador 61 é perfilada, como mostrado na figura 8, para definir um parde seções de painel de piso ou internos adjacentes e idênticos 13IA que sãotransversalmente ligados de modo a serem dispostos e, lados opostos da linhacentral longitudinal ou plano central 113. Estas seções de painel de piso 13IApor sua vez se ligam com seções de painel externas ou laterais 127identicamente configuradas. Cada seção de painel lateral 127 tem nervuras dereforço 135, consolo 137 e trilho externo (isto é, trilho superior) 139 laminadode modo a se estender longitudinalmente ao longo da chapa laminada. Aseção de piso 13IA e a seção de painel lateral 127 ainda se apresentam emuma relação geralmente plana entre si, com a linha de referência 166 sendoum sítio em que subseqüente curvamento ocorrerá.The flat metal plate 54 during its rolling within the laminator 61 is profiled as shown in Figure 8 to define a wall of adjacent and identical inner floor or inner panel sections 13IA which are transversely interconnected and disposed opposite sides. longitudinal centerline or center plane 113. These floor panel sections 13IA in turn connect with individually configured external or side panel sections 127. Each side panel section 127 has stiffening ribs 135, console 137 and outer rail (i.e. upper rail) 139 such that it extends longitudinally along the laminate plate. The floor section 13IA and the side panel section 127 are still in generally flat relation to each other, with the reference line 166 being a place where subsequent bending will occur.

Nesta modalidade ilustrada, as seções de painel de pisoadjacentes 13IA são interligadas por uma nervura ou canal central 181 (figura9) tendo uma largura, conforme definida pela parede superior 182,substancialmente maior que a largura das nervuras ou canais adjacentes 154associados com a seções de painel de piso 13 IA. Esta largura aumentada docanal central 181 habilita subseqüente seccionamento ou corte longitudinal aolongo da linha central longitudinal 113, as porções de borda cortada nestalinha central 113 sendo subseqüentemente dobradas para baixo para definir osflanges de borda 156 substancialmente conforme indicado pelas linhaspontilhadas na figura 9. Estes flanges de borda 156 são associados com umanervura ou canal resultante 155 que é tipicamente uma canal parcial demetade da largura para cooperação com um canal de meia largura 146 que seestende ao longo da borda do painel de piso central laminado 131 paraproporcionar uma construção correspondente àquela ilustrada na figura 6.Este canal 146 também define um flange de borda 148, de maneira que osflanges 148 e 156 confinam e podem ser conjuntamente soldados.In this illustrated embodiment, the side panel sections 13IA are interconnected by a central rib or channel 181 (FIG. 9) having a width, as defined by the upper wall 182, substantially greater than the width of adjacent ribs or channels 154 associated with the panel sections. of floor 13 IA. This increased width of the central channel 181 enables subsequent sectioning or longitudinal sectioning along the longitudinal centerline 113, the cut edge portions in the centerline 113 being subsequently folded down to define the edge flanges 156 substantially as indicated by the dotted lines in figure 9. These flanges of Edge 156 are associated with a resulting rib or channel 155 which is typically a half-width partial channel for cooperation with a half-width channel 146 extending along the edge of the laminate center floor panel 131 to provide a construction corresponding to that illustrated in Figure 6. This channel 146 also defines an edge flange 148 so that flanges 148 and 156 abut and can be welded together.

A chapa contínua laminada 62, após sair da usina de laminação61 (figura 7), é alimentada ao interior de e através de um dispositivo 64, talcomo uma matriz volante, que corta transversalmente a chapa deformadageralmente ao longo de uma linha que se alinha com o par de entalhes opostos58 para criar uma preforma laminada seccionada 162F, A preforma 162F éentão alimentada a uma estação de trabalho 113 através da totalidade de suaextensão para que a preforma 162F seja seccionada em duas preformas 162F'que são substancialmente idênticas, porém, dispostas lateralmente adjacentesem relação de imagem de espelho. As preformas seccionadas 162F' são entãoalimentadas a uma estação conformadora ou laminadora 172 que atua sobre asbordas longitudinais das preformas seccionadas, isto é, as bordas criadasfendendo a linha central, de modo à progressivamente deformar esta bordapara criar a borda flangeada voltada para baixo 156. Os membros de preformade borda flangeada, quer individualmente quer conjuntamente, são entãoalimentados a uma estação formadora de orifício 173, tal como matrizvolante, que corte transversalmente a chapa deformada geralmente ao longode uma linha que se alinha com o par de entalhes opostos 58 para criar umapreforma laminada seccionada 162F. A preforma 162F é então alimentada auma estação de trabalho 171 que efetua o corte ou o fendimento da preforma162F longitudinalmente ao longo da linha central 113 através da totalidade desua extensão para que a preforma 162F seja seccionada em duas preformas162F' que são substancialmente idênticas, porém, dispostas lateralmenteadjacentes em relação de imagem especular. As preformas seccionadas 162F'são então alimentadas a uma estação conformadora ou laminador 172 queatua sobre as bordas longitudinais das preformas seccionadas, isto é, as bordascriadas seccionamento da linha central, de modo à progressivamente deformaresta borda para criar o flange de borda voltado para baixo 156. Os membrosde preforma de borda flangeada, quer individualmente quer conjuntamente,são então alimentados a uma estação formadora de orifício 173, tal como umaprensa estampadora que pode quer individualmente quer simultaneamenteatuar sobre um ou ambos os membros de preforma 162F' para efetuar aformação das aberturas de poço para roda 163 no seu interior, assim comoquaisquer outras aberturas requeridas ou entalhes. Esta estação conformadoraou de prensagem 173 também normalmente efetuará o recorte das bordasextremas das preformas e o perfilamento ou corte de quaisquer flanges defixação desejados conforme associados com a abertura de poço para roda e/ouas bordas extremas da preforma. As preformas 162F', quer individualmentequer simultaneamente, são então transferidas para uma ou mais estaçõesconformadoras 174 que cooperam com a preforma para efetuar apropriadareconformação dos flanges de fixação, tal como o curvamento ou usinagem afrio, para que os flanges se estendam transversalmente em relação à respectivaporção de painel. A preforma conformada, tendo aberturas formadas no seuinterior e flanges formados e perfilados sobre a mesma, é então alimentada auma estação de curvar ou prensa lateral, que efetua o dobramento recíprocoda porção de piso 131a e porção de painel lateral 127 no sentido uma da outrageralmente em torno da região 166 de modo a causar estas porções a seestenderem em relação geralmente perpendicular entre si. O membro depainel em forma de L e laminado 162 é então descarregado da prensa 175 epossui o perfil estrutural e conexões requeridas para sua montagem comoporção do sistema do leito de um veículo.The laminated continuous plate 62, after leaving the rolling mill61 (figure 7), is fed into and through a device 64, such as a flywheel die, which transversely cuts the sheet deformed generally along a line that aligns with the pair of opposing notches58 to create a sectioned laminate preform 162F, preform 162F is then fed to a workstation 113 through its entire extension so that preform 162F is sectioned into two preforms 162F 'which are substantially identical but laterally disposed adjacent to each other. Mirror image ratio. Sectioned preforms 162F 'are then fed to a forming or laminating station 172 acting on the longitudinal edges of the sectioned preforms, i.e. the edges created by sliding the center line so as to gradually deform this edge to create the downwardly flanged edge 156. flanged edge preform members, either individually or together, are then fed to a hole forming station 173, such as a forward die, which crosswise cuts the deformed plate generally along a line that aligns with the pair of opposing notches 58 to create a laminated preform. sectioned 162F. The preform 162F is then fed to a workstation 171 which cuts or splits the preform 162F longitudinally along the centerline 113 through its entire extension so that the preform 162F is sectioned into two preforms 162F 'which are substantially identical, however, laterally arranged and adjacent to the mirror image relationship. The sectioned preforms 162F are then fed to a forming station or laminator 172 which lies on the longitudinal edges of the sectioned preforms, i.e. the cross sectioning of the centerline, so as to progressively deform this edge to create the downwardly facing edge flange 156. The flanged edge preform members, either individually or together, are then fed to an orifice forming station 173, such as a stamping press which may either individually or simultaneously actuate on one or both preform members 162F 'to effect the forming of the openings. wheel well 163 inside as well as any other required openings or notches. This forming or forming station 173 will also normally trim the extreme edges of the preforms and profile or cut any desired deflection flanges as associated with the wheel well opening and / or the extreme edges of the preform. The preforms 162F ', either individually or simultaneously, are then transferred to one or more forming stations 174 which cooperate with the preform to properly conform the fixing flanges, such as bending or cold machining, so that the flanges extend transversely with respect to their respective rotation. of panel. The shaped preform, having openings formed therein and flanges formed and profiled thereon, is then fed to a bending station or side press, which reciprocally folds the floor portion 131a and side panel portion 127 towards each other generally. around region 166 so as to cause these portions to extend in relation generally perpendicular to each other. The laminated L-shaped panel member 162 is then discharged from press 175 and has the structural profile and connections required for its mounting with the vehicle bed system.

No processo descrito acima, a preforma 162F' de preferência éseccionada e os flanges de borda 156 formados sobre a mesma anteriormenteao puncionamento das aberturas de poço para roda 163 uma vez que osflanges de borda 156 conferem significativo reforço ao longo da bordalongitudinal da seção de piso, que é altamente desejável atendendo-se a que aabertura de poço para roda puncionada 163 se estende lateralmente entre asbordas 164 e 165 (figura 5) da mesma, cuja borda 165 é posicionadaestreitamente adjacente a este flange de borda 156.In the process described above, preform 162F 'is preferably selected and edge flanges 156 formed on the same front as punching of wheel well openings 163 since edge flanges 156 impart significant reinforcement along the longitudinal edge of the floor section, which is highly desirable since the punctured wheel well opening 163 extends laterally between the edges 164 and 165 (FIG. 5) thereof, whose edge 165 is positioned directly adjacent to this edge flange 156.

Como uma modificação do perfil laminado ilustrado pelasfiguras 8-9, o canal central alargado 181 pode ser substituído por um canalcentral mais estreito, porém, mais profundo invertido 183 conforme ilustradona figura 10. Com esta disposição, a preforma laminada pode serlongitudinalmente seccionada efetivamente removendo a parede inferior 184do canal 183, com isto as paredes laterais do canal 183 então funcionamefetivamente como os flanges de borda 156 da preforma 162F'. A parede dofundo 184 pode ser removida por uma roda cortante dupla que pode efetuar oseccionamento longitudinal a jusante do laminador 61, porém a montante dodispositivo cortante 64. Alternadamente, a parede do fundo 184 pode serremovida por intermédio de uma operação de recorte por punção, cujaoperação de recorte por punção pode ser realizada na estação conformadora173 recortando por punção a parede do fundo 184 substancialmente de formasimultânea com a abertura por punção das aberturas de poço para roda 163.As a modification of the laminate profile illustrated by Figures 8-9, the widened central channel 181 may be replaced by a narrower but deeper inverted center channel 183 as shown in Figure 10. With this arrangement, the laminated preform may be longitudinally sectioned effectively by removing the bottom wall 184 of channel 183, thereby the side walls of channel 183 then function effectively as edge flanges 156 of preform 162F '. The bottom wall 184 may be removed by a double cutting wheel which may longitudinally downstream the laminator 61, but upstream of the cutting device 64. Alternatively, the bottom wall 184 may be removed by a puncturing operation, the operation of which punching can be performed at the forming station173 by punching the bottom wall 184 substantially simultaneously with puncturing the wheel well openings 163.

Com o conjunto de chassi em caixa 161 ilustrado pela figura 5,todos os painéis críticos inclusive o painel frontal, os painéis de um quarto e opainel de piso central podem ser efetivamente laminados de modo a assegurareconomias com respeito ao consumo de material, manufatura das porções, emontagem da caixa. O alojamento do poço da roda 128 é o único componentesprincipal estampado, cujo componente é soldado de uma maneiraconvencional em torno das bordas da abertura de poço para roda 163 formadano membro de painel lateral/piso integrado laminado em uma só peça 162.With the boxed chassis assembly 161 illustrated in Figure 5, all critical panels including the front panel, quarter panels and center floor panel can be effectively laminated to ensure material consumption, portion manufacture savings , box packing. Wheel well housing 128 is the only stamped main component, the component of which is conventionally welded around the edges of wheel well opening 163 to one-piece laminated side panel / tread member 162.

Quanto aos painéis laminados para o conjunto de chassi emcaixa de acordo com a presente invenção será reconhecido que a largura dachapa de aço plana, conforme proporcionada na bobina, substancialmentecorresponderá à largura do par de painéis acabados se aplainados em umacondição planar, com isto o recorte da chapa ou do painel acabado égeralmente desnecessário, e consumo mínimo do material em chapa obtido.Outrossim, a laminação dos painéis críticos efetivamente elimina ou pelomenos grandemente minimiza o estiramento (isto é, a redução em espessura)da chapa durante o perfilamento do painel, com isto uma chapa de aço deespessura reduzida pode assim ser inicialmente utilizada para permitir aconformação do painel, particularmente em comparação com painéisestampados, e os painéis laminados resultantes são substancialmente deespessura uniforme através de sua total extensão. Isto assim minimiza o pesoacabado do painel, reduz os custos de material, e simplifica grandemente oferramental requerido que reduz significativamente os custos de usinagem, eao mesmo tempo proporciona ferramental dotado de um grau de flexibilidadesignificativamente maior. Quanto à configuração do laminador ou cilindrolaminador, será apreciado que a construção de cilindros conforma doresenvolve a aplicação de técnicas convencionai conhecidas daqueles versadosna técnica de laminação, com isto acredita-se que a descrição e explanaçãoadicional do cilindro conformador é desnecessária.As for the laminated panels for the box chassis assembly according to the present invention it will be recognized that the width of the flat steel plate as provided in the coil will substantially correspond to the width of the pair of finished panels if flattened in a planar condition, thereby cutting the Finished sheet or panel is generally unnecessary, and minimal consumption of the sheet material obtained. Moreover, lamination of critical panels effectively eliminates or at least greatly minimizes drawing (i.e., reduction in thickness) of the sheet during panel profiling, with that is, a steel sheet of reduced thickness can thus initially be used to enable panel forming, particularly as compared to stamped panels, and the resulting laminated panels are substantially of uniform thickness across their full length. This thus minimizes the finished panel weight, reduces material costs, and greatly simplifies the required tooling that significantly reduces machining costs, while at the same time providing tooling with a significantly greater degree of flexibility. As for the configuration of the rolling mill or roller coil, it will be appreciated that the construction of conformal cylinders involves the application of conventional techniques known to those skilled in the lamination technique, with this it is believed that further description and explanation of the conformal cylinder is unnecessary.

Reportando-se às figuras 11-14, é ilustrado um conjunto dechassi em caixa (de carro) 210 de acordo com outra modalidade da invenção.Referring to FIGS. 11-14, a box car assembly 210 according to another embodiment of the invention is illustrated.

O conjunto de chassi em caixa 210 incorpora muitos dos aspectoscaracterísticos desejáveis descritos, porém acredita-se apresentar propriedadesestruturais e economia permitindo que o piso do leito e os painéis de paredelaterais internos direito e esquerdo seja definidos por e montados a partir desomente dois membros de painel laterais integrados em uma só peçamonolítica. Os dois membros de painel de preferência são formados pelalaminação de uma fina chapa de metal (isto é, de aço), com isto somente umaúnica configuração de painel laminada é requerida. Subseqüentes operaçõesde conformação, tais como puncionamento ou estampagem, realizadas sobre aconfiguração laminada então criam membros de painel direito e esquerdo quepodem ser montados para definir tanto os painéis de piso como lateraisopostos do conjunto de chassi em caixa.Boxed chassis assembly 210 incorporates many of the desirable features described, but is believed to have structural and economical properties allowing the bed floor and left and right inner side panels to be defined by and assembled from only two side panel members. integrated into a single policy piece. The two panel members preferably are formed by laminating a thin sheet of metal (i.e. steel), with which only a single laminated panel configuration is required. Subsequent forming operations, such as punching or stamping, performed on laminated configuration then create right and left panel members that can be mounted to define both floor and side panels opposite the boxed chassis assembly.

O conjunto de chassi em caixa 210 (figura 11) inclui um pisoou leito 211 se estendendo lateralmente entre painéis de parede lateraisverticais opostos 212 que devido à sua disposição direita e esquerda sãotipicamente essencialmente imagens de espelho um do outro. Nestaconstrução, o piso211 e os painéis de parede lateral 212 são definidos eformados por dois membros de painel laterais e de piso integrados em uma sópeça monolíticos pré-formados 215R e 215L que definem os respectivos ladosdireito e esquerdo do conjunto de chassi em caixa através da totalidade de suaextensão longitudinal. Os dois membros de painel de preferência sãoformados pela laminação de uma fina chapa de metal (isto é, de aço), com istosomente uma única configuração de painel laminado é requerida.Subseqüentes operações de conformação tais como puncionamento ouestampagem, executadas sobre a configuração laminada então criam membrosde painel direito e esquerdo que podem ser montados para definir ambos ospainéis de piso e laterais opostos do conjunto de chassi em caixa.Boxed chassis assembly 210 (FIG. 11) includes a floor or bed 211 extending laterally between opposing vertical sidewall panels 212 which due to their right and left arrangement are typically essentially mirror images of each other. In this construction, floor 211 and sidewall panels 212 are defined and formed by two side and floor panel members integrated into a preformed monolithic part 215R and 215L defining the respective right and left sides of the boxed chassis assembly throughout. of its longitudinal extension. The two panel members preferably are formed by the lamination of a thin sheet metal (i.e. steel), with only one single laminate panel configuration is required. Subsequent forming operations such as punching or stamping, performed on the laminated configuration then create right and left panel members that can be mounted to define both opposing floor and side panels of the boxed chassis assembly.

O conjunto de chassi em caixa 210 (figura 11) inclui um pisoou leito 211 se estendendo lateralmente entre painéis de parede lateraisverticais opostos 212 que, devido à sua disposição direita e esquerda, sãotipicamente substancialmente imagens de espelho um do outro. Nestaconstrução, os painéis de pio 211 e de parede lateral 212 são definidos eformados por dois membros de painel laterais/piso integrados em uma só peçamonolítica pré-formada 215R e 215L que definem os respectivos lados direitoe esquerdo do conjunto de chassi em caixa através da totalidade de suaextensão longitudinal, com os painéis pré-formados 215R e 215L sendosubstancialmente idênticos exceto por serem substancialmente imagens deespelho (isto é, membros de painel direito e esquerdo).Boxed chassis assembly 210 (FIG. 11) includes a floor or bed 211 extending laterally between opposing vertical side wall panels 212 which, due to their right and left arrangement, are typically substantially mirror images of each other. In this construction, the pivot panels 211 and sidewall 212 are defined and formed by two side panel / floor members integrated into a single preformed piece 215R and 215L defining the respective right and left sides of the boxed chassis assembly throughout. of their longitudinal extension, with the preformed panels 215R and 215L being substantially identical except that they are substantially mirror images (i.e., right and left panel members).

O membro de painel direito 215R como mostrado na figura 13inclui uma seção de piso 216 que se liga através de uma dobralongitudinalmente disposta ou esquinas 218 com uma seção de painel lateralvertical 217 de maneira que as seções 216 e 217 se estendem em relaçãogeralmente perpendicular e define uma seção transversal em forma de L. Aseção de piso 216, quando os painéis opostos 215R e 215L são assentadossobre uma pluralidade de travessas convencionais (uma mostrada em 219),éfixada às travessas, tal como por soldagem.Right panel member 215R as shown in Figure 13 includes a floor section 216 that connects through a longitudinally disposed bend or corners 218 with a vertical side panel section 217 such that sections 216 and 217 extend in generally perpendicular relation and define a L-shaped cross section Floor section 216, when opposing panels 215R and 215L are seated on a plurality of conventional sleepers (one shown in 219), is fixed to the sleepers, such as by welding.

A seção de piso 216 de preferência é munida de um ou maiscanais de reforço salientes ou nervuras 221 se estendendo em relação paralelaatravés da totalidade de sua extensão As nervuras 221 definem cavas oureentrâncias 222 entre si conforme definidas por uma parede de base 223. Umflange de borda voltado para baixo 224 se estende longitudinalmente ao longoda borda livre da seção de piso 216. Este flange 224, na modalidadepreferencial, se estende substancialmente ao longo do plano central verticallongitudinalmente disposto ou linha central 225 do conjunto de chassi emcaixa. A seção de piso 216 na modalidade ilustrada tem uma parede base 226que confina com o flange de borda 224, e tem uma largura aproximadamenteda metade da largura da parede base 223 de forma que as paredes baseadjacentes 226 quando montadas conforme mostrado na figura 11 definemuma reentrância de largura substancialmente normal 222 imediatamenteacima.The floor section 216 is preferably provided with one or more protruding reinforcing channels or ribs 221 extending in parallel relationship through their entire length. The ribs 221 define armholes or recesses 222 as defined by a base wall 223. An edge flange Downwardly facing 224 extends longitudinally along the free edge of the floor section 216. This flange 224, in the preferred embodiment, extends substantially along the vertically longitudinally disposed center plane or centerline 225 of the box chassis assembly. The floor section 216 in the illustrated embodiment has a base wall 226 that abuts edge flange 224, and is approximately half the width of base wall 223 so that base walls 226 when mounted as shown in Figure 11 define a recess of substantially normal width 222 immediately above.

A seção de piso 216 também inclui uma seção de parede base227 que confina com a esquina 218. Esta seção de parede base 227 tem umalargura que é igual ou ligeiramente excede a largura da abertura de poço pararoda 228 (figura 14) que é formada no membro de painel, cuja abertura 228 éfechada de uma maneira convencional por um alojamento de poço de rodaseparado 229. Esta seção de parede base 227 também pode ser provida deuma ou mais nervuras de reforço salientes 239 se estendendo no seu sentidolongitudinal se desejado.The floor section 216 also includes a base wall section 227 that abuts corner 218. This base wall section 227 has a width that is equal to or slightly exceeds the width of the well opening to 228 (figure 14) which is formed in the member. whose opening 228 is conventionally closed by a separate wheel well housing 229. This base wall section 227 may also be provided with one or more protruding ribs 239 extending in its longitudinal direction if desired.

Na modalidade preferencial como descrita acima, a larguratotal da seção de piso 216, conforme definida entre o flange de borda 224 e aesquina 218, é substancialmente da metade da largura total do piso 211.In the preferred embodiment as described above, the overall width of the floor section 216, as defined between edge flange 224 and corner 218, is substantially half of the total width of floor 211.

Considerando-se a seguir a seção de parede lateral 217, estatem um trilho de reforço 231 se estendendo longitudinalmente ao longo de suaborda superior. Este trilho é definido por uma estrutura acanalada orientadapara baixo, a perna 232 da qual define a borda livre da chapa de metal queforma o membro de painel 215. O trilho superior 231 pode ter um perfilarredondado ou retangular. Uma estrutura de consolo 233 é formada na seçãode parede lateral 217 e é espaçada inferiormente do trilho superior 231 e seestende paralela com este através da totalidade da extensão longitudinal daseção de parede lateral. Esta estrutura de consolo 233 define sobre a mesmauma estreita parede horizontal 234 que é acessível a partir do interior doconjunto de chassi em caixa.Considering below the sidewall section 217, there is provided a reinforcement rail 231 extending longitudinally along the upper edge. This rail is defined by a downwardly oriented fluted structure, the leg 232 of which defines the free edge of the sheet metal forming the panel member 215. The upper rail 231 may have a rounded or rectangular profile. A console structure 233 is formed in the sidewall section 217 and is spaced inferiorly from the upper rail 231 and extends parallel thereto throughout the longitudinal extension of the sidewall section. This console structure 233 defines thereon a narrow horizontal wall 234 which is accessible from the interior of the box chassis assembly.

A seção de parede lateral 217 também de preferência tem umaou mais nervuras ou canais de reforço 237 que se estendem longitudinalmenteda seção de parede lateral e são deformadas da parede de painel base 236.The sidewall section 217 also preferably has one or more ribs or reinforcement channels 237 that extend longitudinally from the sidewall section and are deformed from the base panel wall 236.

A formação dos membros de painel 215R e 215L para criar umconjunto de chassi em caixa 210, de acordo com um processo preferencial,passa a ser descrita com referência ao fluxograma das figuras 15-16.Forming the panel members 215R and 215L to create a box chassis assembly 210, according to a preferred method, is described with reference to the flow chart of figures 15-16.

Uma chapa fina de metal (isto é, de aço) planasubstancialmente contínua 241 é alimentada por uma bobina a um dispositivoabridor de entalhes 242 que, a distâncias predeterminadas ao longo da chapa,correspondentes substancialmente ao comprimento do membro de painel 215,forma um rasgo ou entalhe 243 que se abre para dentro da borda da chapa 244através de uma distância suficiente para compensar a formação do trilhosuperior 231. A borda oposta da chapa também pode ser entalhada paracompensar o flange de borda 224, porém isto normalmente é desnecessário. Achapa entalhada 241 é então alimentada ao interior e através de um laminadorde múltiplos estágios 247 que efetua a progressiva deformação da chapa paraque a chapa ao sair do laminador tenha um perfil em seção transversal comoilustrado na figura 12. Na condição deformada a chapa tem o trilho 231 seestendendo ao longo de uma borda da mesma, e o flange de borda 224 seestendendo ao longo de sua borda oposta.A substantially continuous flat (i.e. steel) thin sheet metal 241 is fed by a coil to a notch gripping device 242 which at predetermined distances along the sheet substantially corresponding to the length of the panel member 215 forms a tear or notch 243 opening into the edge of plate 244 through sufficient distance to compensate for formation of upper rail 231. The opposite edge of the plate may also be notched to compensate for edge flange 224, but this is usually unnecessary. Notched sheet 241 is then fed into and through a multistage rolling mill 247 which progressively deforms the sheet so that the plate exiting the sheet has a cross-sectional profile as shown in Figure 12. In the deformed condition the sheet has the rail 231 extending along one edge thereof, and edge flange 224 extending along its opposite edge.

A chapa contínua deformada é então alimentada a uma prensarecortadora 248 que corta perpendicularmente através da chapa emalinhamento com cada um dos entalhes 243, dessa forma criando membros depainel separados planos, porém deformados 215.The deformed continuous plate is then fed to a cutting press 248 which cuts perpendicularly through the plate in alignment with each of the notches 243, thereby creating flat but deformed separate panel members 215.

Os membros de painel idênticos, conforme laminados, sãoentão submetidos a subseqüentes etapas de conformação, conformeesquematicamente mostrado na figura 16, para criar os painéis direito eesquerdo.Identical panel members, as laminated, are then subjected to subsequent forming steps, as shown schematically in Figure 16, to create the right and left panels.

Mais especificamente, os membros de painel são entãoalimentados ao interior das prensas 25IR e 25IL que formam a abertura depoço para roda 223 nos membros de painel. Uma vez que esta abertura nãoestá tipicamente localizada em um ponto central longitudinal do leito, painéisdireito e esquerdo separados têm de ser formados. As prensas 25IR, 25ILtambém tipicamente efetuarão outros recortes, tal como nas bordas extremasdo painel, e perfilamento de flanges de afixação nas extremidades e naabertura. As prensas 25IR, 25IL podem ser separadas ou combinadas.More specifically, the panel members are then fed into the presses 25IR and 25IL which form the wheel well opening 223 on the panel members. Since this opening is not typically located at a longitudinal center point of the bed, separate left and right panels must be formed. The presses 25IR, 25IL will also typically make other indentations, such as at the extreme edges of the panel, and profiling flanges at the ends and opening. The 25IR, 25IL presses may be separated or combined.

Os membros de painel são então submetidos à ação desubseqüentes matrizes conformadoras ou prensas 252R, 252L que efetuam operfilamento dos flanges de afixação.The panel members are then subjected to subsequent forming dies or presses 252R, 252L which effect the affixing flanges.

Os membros de painel descarregados pelos ferramentais 252R,252L são então dirigidos para e processados pelas prensas (isto é, wingpresses) 253R, 253L que produzem curvamento ou laminação para efetuar aformação da esquina 218 para que as seções de piso e laterais 216, 217 seprojetem perpendicularmente em um perfil em L. Os membros de painelacabados 215R e 215L são então descarregados das prensas 253R, 253L.The panel members discharged by the 252R, 252L tooling are then directed to and processed by the 253R, 253L (i.e. wingpresses) presses that produce bending or rolling to deform the corner 218 so that the floor and side sections 216, 217 protrude. perpendicular to an L-profile. Finished panel members 215R and 215L are then discharged from presses 253R, 253L.

O par de membros de painel 215R e 215L podem então serposicionados sobre uma pluralidade de trilhos transversais paralelos emrelação oposta de forma que os flanges de borda opostos 224substancialmente confinem como mostrados na figura 11. Os flanges de bordaconfinantes 24 são conjuntamente soldados, e as seções de piso dos membrosde painel são soldada ou de outro modo fixadas aos trilhos transversais. Osflanges de borda confinantes 224 efetivamente se estendem ao longo da linhacentral longitudinal do piso. Os flanges de borda 224 podem ser reentrantesem posições correspondentes aos trilhos transversais ou alternadamente otrilho transversal pode ser provido de um entalhe folgado para acomodar osflanges de borda.The pair of panel members 215R and 215L may then be positioned on a plurality of parallel transverse rails in opposite relationship such that the opposing edge flanges 224 substantially abut as shown in Figure 11. The defining edge flanges 24 are welded together, and the sections of floor of the panel members are welded or otherwise fixed to the transverse rails. The confining edge flanges 224 effectively extend along the longitudinal centerline of the floor. Edge flanges 224 may be recessed in positions corresponding to the transverse rails or alternatively the transverse rail may be provided with a loose notch to accommodate the edge flanges.

Com um conjunto de leito construído conforme definidoacima, a frente do leito pode ser fechada pelo uso de qualquer painel frontalconvencional, porém o uso de um painel frontal laminado tem preferência.With a bed assembly constructed as defined above, the front of the bed can be closed using any conventional front panel, but the use of a laminated front panel is preferred.

Com a presente modalidade da invenção (figuras 11-14), omembro de painel 215 215R, Rl 5L é um membro em uma só peça monolíticoformado dominantemente pela laminação de uma chapa de metal fina, comsomente uma única configuração laminada sendo requerida para permitir asubseqüente formação de membros de painel direito e esquerdo que sãosubstancialmente idênticos, porém, imagens de espelho.With the present embodiment of the invention (FIGS. 11-14), panel member 215 215R, R15L is a monolithic one-piece member dominantly formed by lamination of a thin sheet metal, with only a single laminate configuration being required to allow subsequent forming. of right and left panel members that are substantially identical, but mirror images.

Embora os dois membros de painel de preferência sejamligados pelos flanges de borda confinantes, será reconhecido que as bordasadjacentes do s membros de painel direito e esquerdo poderiam serligeiramente diferentes em elevação (mais exatamente do que flangeados) demodo a se superporem entre si de modo a criar uma junta sobreposta. A ditajunta, todavia, acredita-se ser menos conveniente que a junta de flange deborda descrita acima.Although the two panel members preferably are joined by the adjacent edge flanges, it will be appreciated that the adjacent edges of the right and left panel members could be slightly different in elevation (more exactly than flanged) so that they overlap each other to create an overlapping joint. Said joint, however, is believed to be less convenient than the flanged flange joint described above.

O processo ilustrado pelas figuras 15 e 16, como descritoacima, é também obviamente aplicável para permitir a formação dos painéislaterais/de piso integrado 162 mostrada na figura 5.The process illustrated by figures 15 and 16, as described above, is of course also applicable to allow the formation of the side / floor panels 162 shown in figure 5.

A conformação por laminação dos painéis conforme descritaacima é vantajosa atendendo-se que isto habilita os painéis a serem maisfacilmente formados usando chapas de aço de alta resistência, particularmentechapas de aço tendo uma resistência ou carga limite na faixa de 344,8 kPa a689,6 kPa. Chapas de aço de alta resistência podem ser mais facilmenteperfiladas e deformadas por laminação de modo a proporcionar painéisdotados do contorno tridimensional desejado, especificamente permitindo ouso de estampagens ou formações mais profundas do que são típicas com aestampagem, desse modo adicionalmente oferecendo oportunidade parautilizar materiais mais delgados e prestar maior redução de peso enquantotambém proporcionando perfis tridimensionais mais rigorosos (isto é, maisprofundos).Roll forming of the panels as described above is advantageous as this enables the panels to be more easily formed using high strength steel sheets, particularly steel sheets having a strength or load limit in the range 344.8 kPa to689.6 kPa . High-strength steel sheets can be more easily profiled and deformed by rolling to provide panels with the desired three-dimensional contour, specifically allowing for the use of deeper stamping or forming than is typical with stamping, thereby additionally providing the opportunity to use thinner and thinner materials. provide greater weight reduction while also providing tighter (ie deeper) three-dimensional profiles.

Ao formar grandes aberturas em painéis laminados, tais comoaberturas para poço de roda como descrito acima, será compreendido que aabertura pode ser puncionada na chapa contínua em uma posição a montantedo laminador. A dita operação de puncionamento, usando quer uma matrizvolante quer uma matriz estática, efetua a formação de uma aberturadesenvolvida, isto é, uma abertura que é superdimensionada para compensar asubseqüente deformação da chapa durante a laminação. A formação daabertura após a laminação, todavia, tem normalmente preferência.By forming large openings in laminated panels, such as wheel well openings as described above, it will be understood that the opening can be punctured in the continuous sheet in a position upstream of the laminator. Said punching operation, using either a rolling die or a static die, causes the formation of a developed opening, that is, an opening that is oversized to compensate for subsequent plate deformation during rolling. Opening formation after lamination, however, is usually preferred.

O conjunto total da caixa utilizando os painéis aperfeiçoadosda presente invenção é, em sua maior parte, convencional, com isto acredita-se ser desnecessária sua descrição adicional.The overall housing assembly utilizing the improved panels of the present invention is for the most part conventional, with this further description being unnecessary.

Ainda que modalidades preferenciais específicas da invençãotenham sido expostas em detalhe para fins ilustrativos, reconhece-se quevariações ou modificações do aparelho exposto, inclusive a redistribuição decomponentes, enquadra-se dentro do âmbito da presente invenção.While specific preferred embodiments of the invention have been set forth in detail for illustrative purposes, variations or modifications of the exposed apparatus, including the component redistribution, are recognized to fall within the scope of the present invention.

Claims

1. Box chassis assembly for a pickup truck, said box chassis assembly having a horizontal floor (211), and left and right vertical inner side panels (212) connected with and projecting upwardly along the longitudinally disposed side edges of said floor characterized in that said floor (211) and inner side panels (212) are in their entirety defined by two similar L-shaped laminated panel members (212R, 215L) each defining one of the said inner side panels and a floor panel section (216) integrally and monolithically joined to the respective inner side panel and generally extending perpendicular thereto, each of the L-shaped laminated panel members (215R, 215L) having a plurality of channel-shaped laminated ribs (221) spaced in the lateral direction therein and extending selongitudinally through their longitudinal extension, the sections panel panels (216) of said two L-shaped panel members 9215R, 215L) each having a longitudinally extended edge portion (224) which extends across the longitudinal extent of the floor and defining a longitudinally extended freeboard , said edge portions (224) are arranged in side-engaging abutment engagement and fixedly joined together, each L-shaped laminated panel member (215R, 215L) having a wheel well opening (228) formed therethrough. at an intermediate location between its ends, said wheel well opening (228) being formed partially on the vertical inner side panel (212) and partially on the respective floor panel section (216) but being spaced in the lateral direction of a longitudinally extended upper end inner side panel (212) and free edge of respective floor section (216)

Box chassis assembly according to claim 1, characterized in that each of the two L-shaped panel members (215R, 215L) is a one-piece laminated panel.

Box chassis assembly according to claim 1 or claim 2, characterized in that the two L-panel members (215R, 215L) are substantially identical laminated panels.

Box chassis assembly according to claim 1 or claim 3, characterized in that the free edge portions define overlapping and flanged edge flanges (224).

Box chassis assembly according to claim 4, characterized in that the edge flanges (224) extend substantially along the longitudinal centerline of the floor.

Box chassis assembly according to claim 4 or claim 5, characterized in that the edge flanges (224) are turned downward and laterally bound.

Box chassis assembly according to any of the preceding claims, characterized in that the two L-shaped panel members (215R, 215L) are laminated with thin sheet metal.

Box chassis assembly according to any one of the preceding claims, characterized in that each L-shaped panel member (215R, 215L) has a laminated decane-shaped edge rail (231) extending longitudinally along at its other longitudinally extended edge, said edge rail (231) defining an upper end of the side panel (212) when the L-shaped panel members are assembled to define the boxed vehicle chassis assembly.

Boxed chassis assembly according to claim 8, characterized in that the L-shaped panel frame floor panel (216) section (215R, 215L) has a transverse protruding rib (221). laminated therein and extending in its longitudinal direction, and wherein the L-shaped panel frame side panel section (217) has a generally horizontal shelf (234) laminated therein and extending in its longitudinal direction, it adds a shelf being arranged closely adjacent, but positioned below said edge rail (231).

Box chassis assembly according to any one of the preceding claims, characterized in that the two L-shaped panel members (215R, 215L) are substantially mirror images of each other.

Process for forming a box chassis assembly for a pickup truck, which opens upwards and has a generally horizontal and right and left internal sidewall surfaces fixed to and extending upwardly adjacent to opposite side edges of said floor, characterized in in that it comprises: feeding a thin but wide metal plate (241) substantially continuous inwardly and through a rolling mill to progressively deform the flat sheet into a three-dimensional profile so that the deformed and substantially continuous sheet exiting the first and second part rolling mill (216, 217) arranged adjacent to each other with the first plate part (216) having a generally flat lip portion (224) extending longitudinally along an edge of said plate (241) and at least one channel of transverse protrusion (226) extending longitudinally spaced inwardly of said the edge portion 224, said second sheet portion 217 extending longitudinally along the opposite edge of the plate, transversely sectioning the deformed continuous plate 241 after leaving the rolling mill to define a series of discontinuous preforms, however, generally planes (215) of determined length each of the first and second plate parts (216, 217) extending in their longitudinal-sidewise direction; forming a wheel well opening (228) through said preform (215) with said opening extending laterally into both first and second plate pairs (216, 217) but spaced within the longitudinally disposed edges of the preform transversely folding the preform (215) about a longitudinally disposed region defined between the first and second plate parts (216, 217) so that the first and second plate parts (216, 217) project in substantially perpendicular relationship between each other. It is used to define an integral, monolithic, integral side / floor panel member (215R, 215L) which is generally L-shaped in cross section; to provide first and second L-shaped panel / side floor members (215R, 215L) to respectively define right and left sides of the box-shaped chassis assembly, position the first and second L-shaped side / floor panels (215R, 215L) relative to each other of the narrowly adjacent one in which the first plate parts 216 are generally planar and their edge parts 224 overlap and wherein the second plate parts 217 are arranged outermost in opposite and eg opposite relation and then joining the first and L-shaped second side panel / floor members are fixed in relation to each other so that the first plate parts (216) when positioned adjacent each other define the opposite side walls (212) of the boxed chassis assembly.

The method according to claim 11, characterized in that the step joining the first and second L-shaped floor / side panel members (215R, 215L) in a fixed relationship to one another includes the overlapping edge portions (224) ) together.

A method according to claim 12, characterized in that it comprises configuring the edge portion (224) of each panel member along its entire length to form an edge flange (224) protruding transversely of the respective first part. plate (216) in an opposite direction from said side wall (212).

Process according to claim 13, characterized in that the first side portions (216) of the first and second L-shaped panel members (215R, 215L) are substantially identical and the edge flanges (224) abut and extend. usually along the longitudinal centerline of the floor (211).

A method according to any one of claims 11-14, characterized in that the first and second side / floor panel members (215R, 215L) prior to the formation of the wheel deposit openings (228) therein are substantially identical first and second preforms (216) (215)

A method according to any one of claims 11-15, characterized in that it comprises the step of forming the pit-to-wheel openings (228) in the first and second preforms (215), which are offset against a line. center transverse perspective preform to respectively define right and left side preforms.

Method according to any one of claims 11-16, characterized in that it comprises first and second distinct wheel well housings (229) which are separated from the L-shaped panel members, positioning the first and second housing of wheel well (228) adjacent to the well pit openings (228) on respective first and second L-panel members (215R, 215L), and then securely locking the respective wheel well housing (228) to the respective panel member L-shaped (215R, 215L).

Process according to any one of claims 11 to 17, characterized in that the preforms (215) on exiting the laminator are identical: feeding first of said preforms (215) to a first forming press (25 IR) to define said preform. wheel well opening (228) therein in a position that is offset from the transverse centerline of the preform to define right side preforms. feed other of the identical preforms (215) to a second profiling press (251L) to define said openings. wheel well (228) therein in a position that is offset from the transverse centerline of the preform to define left side preforms which, relative to the location of the wheel well openings are substantially mirror images of the right side preforms; and thereafter longitudinally folding each of the first second preforms along a longitudinally disposed intermediate region thereof to respectively define L-shaped trim / side panel members (215R, 215L).

Method according to any one of claims 11 - 18, characterized in that it comprises forming a channeled rail (231) along the opposite edge of the plate (241) as it passes through the rolling mill, the channeled rail extending to the along the free edge of the second plate part (216) to define a top edge of the side wall (212).

Method according to any one of claims 11-19, characterized in that it comprises the formation of a transversely protruding shelf structure (233) in the second sheet part (217) throughout its extension during the passage of the plate (241). ) through the rolling mill, the shelf structure (233) is arranged adjacent one side of the wheel well opening (228) when subsequently formed into the preform.