BR202020020991U2

BR202020020991U2 - Eletrodo para uma tocha de arco de plasma

Info

Publication number: BR202020020991U2
Application number: BR202020020991-0U
Authority: BR
Inventors: Roman Chumchal
Original assignee: B & Bartoni, Spol. S R.O.
Priority date: 2019-10-14
Filing date: 2020-10-13
Publication date: 2021-04-27
Also published as: CZ33709U1; RU204320U1

Abstract

eletrodo para uma tocha de arco de plasma. a solução técnica refere-se a um eletrodo para uso nas tochas de arco de plasma, mais especificamente eletrodos que têm um corpo de cobre, cuja uma extremidade, relativa à tocha na traseira, é projetada para ser aglutinada à tocha de arco de plasma e cuja segunda extremidade, relativa à tocha na frente ou frontal, é uma passagem coaxial em que um inserto emissivo feito de háfnio ou tungstênio é colocado.

Description

ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA

ESCOPO DA TECNOLOGIA

[001] A solução técnica refere-se a um eletrodo para uso nas tochas de arco de plasma, mais especificamente eletrodos que têm um corpo de cobre, cuja uma extremidade, relativa à tocha na traseira, é projetada para ser aglutinada à tocha de arco de plasma e cuja segunda extremidade, relativa à tocha na frente ou frontal, é uma passagem coaxial em que um inserto emissivo feito de háfnio ou tungstênio é colocado.

TÉCNICA ANTERIOR

[002] Os eletrodos de plasma são produzidos com um corpo formando o formato de um cilindro sólido ou oco. Na extremidade de saída, o eletrodo contém um inserto emissivo. Na extremidade de entrada, o eletrodo é construído para instalação em uma tocha de plasma, e contém uma superfície de contato para a transferência de corrente elétrica direta a partir da tocha de plasma no corpo de eletrodo. O eletrodo é construído de modo que contém as superfícies pretendidas para resfriamento do eletrodo por um meio de resfriamento. O corpo de eletrodo transfere a corrente elétrica direta. A corrente flui ao corpo de eletrodo sobre a superfície de contato a partir do corpo da tocha na direção do inserto emissivo. O corpo de eletrodo retira calor do inserto emissivo, e transfere o calor recebido à localização onde é transferido ao meio de resfriamento. O corpo de eletrodo é fabricado de um material com uma alta condutividade térmica e elétrica, tal como, cobre, prata e suas ligas.

[003] O inserto emissivo transfere a corrente elétrica direta passando-a através da superfície de contato a partir do corpo de eletrodo no arco de plasma, que compreende um gás ionizante eletricamente condutivo. O inserto emissivo é fabricado de um material com uma alta emissividade elétrica e alta resistência térmica, tal como, zircônio, háfnio ou tungstênio.

[004] No estado atual da tecnologia, a duração mais longa dos eletrodos de plasma projetados para cortar aço carbono é atingida usando prata para a fabricação do corpo de eletrodo, dentro do qual um inserto emissivo de háfnio é pressionado. Esses eletrodos são, entretanto, dispendiosos para fabricado devido ao alto preço da prata. A duração mais longa dos eletrodos de plasma para cortar aço inoxidável é atingida nos eletrodos, que têm um corpo feito de cobre e dentro do qual um inserto emissivo a partir do tungstênio é pressionado ou soldado.

[005] Um eletrodo é conhecido a partir do documento de patente US 6452130 que tem um corpo de cobre dentro do qual um elemento emissivo, por exemplo, a partir do háfnio, é colocado. Entre o elemento emissivo e o corpo de eletrodo, um separador relativamente não emissivo a partir da prata está disposto que inclui o elemento emissivo. O elemento emissivo é aglutinado ao separador não emissivo usando um material de soldagem, que é, por exemplo, uma liga de prata com um ou múltiplos elementos, tais como, níquel, lítio e cobre.

[006] Um eletrodo é conhecido a partir do documento de patente US 4766349 para uma tocha de arco de plasma que tem um corpo resfriado por água de cobre dentro do qual um inserto emissivo de zircônio ou háfnio é colocado. O inserto tem um revestimento que forma uma zona de difusão entre o corpo de eletrodo e o material do inserto, que consiste em carbonetos, nitritos, boretos ou silicetos. A zona de difusão impede as reações entre o corpo de eletrodo e o inserto, que piora as propriedades do eletrodo.

[007] A extensão de uma duração do eletrodo nos custos de produção mais baixos possíveis para sua fabricação também é tratada pelo documento de patente JP 2011014295, de acordo com a qual a duração de um eletrodo de plasma é estendida ao soldar o corpo de eletrodo de cobre e o inserto emissivo a partir do carboneto de háfnio usando uma solda de prata. A desvantagem desta tecnologia é somente um pequeno aumento na duração dos eletrodos de plasma para cargas baixas e médias de corrente.

ESSÊNCIA DA SOLUÇÃO TÉCNICA

[008] A solução técnica é com base no conceito de criar uma aglutinação entre o corpo de eletrodo e o inserto emissivo que tem uma condutividade térmica e elétrica superior do que o material do inserto emissivo. Os autores da solução técnica averiguaram que um eletrodo, que tem um corpo de cobre dentro do qual um inserto emissivo de háfnio ou tungstênio é colocado, pode atingir a condutividade elétrica e térmica excelente quando o inserto é aglutinado ao corpo de eletrodo por meio de uma solda consistindo em uma liga de solda de prata Ag contendo índio In.

[009] No caso em que o inserto emissivo é de háfnio, a liga contém, além de prata Ag e índio In, com vantagem, também gálio Ga, titânio Ti, enquanto não contendo qualquer cobre Cu, já que o cobre formaria uma fase frágil com háfnio. Pode, além do mais, conter paládio Pd, zircônio Zr, nióbio Nb ou níquel Ni. Neste caso, onde o inserto emissivo é feito de háfnio, a liga de solda mais vantajosa consiste em 82 % w/w de Ag, 15 % w/w de In, 2 % w/w de Ga e 1 % w/w de Ti.

[010] No caso em que o inserto emissivo seja feito de tungstênio, a liga contém, além de prata Ag e índio In, também cobre Cu, Manganês Mn e níquel Ni. Também pode conter paládio Pd, titânio Ti ou cobalto Co. Neste caso, onde o inserto emissivo é feito de tungstênio, a liga de solda mais vantajosa consiste em 64 % w/w de Ag, 6 % w/w de In, 26 % w/w de Cu, 2 % w/w de Mn e 2 % w/w de Ni.

[011] A espessura da camada de solda entre o corpo de eletrodo e o inserto emissivo de háfnio ou tungstênio é de 0,005 até 0,05 mm, com vantagem 0,01 até 0,03 mm.

[012] Na interface das camadas individuais, existe uma área de difusão mútua. Na interface da camada de solda e o inserto emissivo de háfnio, o material de háfnio também contém átomos de In e possivelmente Ga e Ti; e na interface da camada da solda e o corpo de eletrodo de cobre, o material de cobre também contém átomos de Ag e In. Na interface da camada de solda e inserto emissivo de tungstênio, o material de tungstênio também contém átomos de In e possivelmente Cu, Mn e Ni; e na interface da camada de solda e corpo de eletrodo de cobre, o material de cobre também contém átomos de Ag e In.

[013] Aglutinar o inserto emissivo com o corpo de eletrodo por meio de uma camada de solda de acordo com a solução técnica é melhor graças ao material do corpo de eletrodo e material do inserto emissivo sendo soldado usando uma intercamada aplicada de solda, e graças às difusão mútua dos materiais do corpo de eletrodo e intercamada aplicada da solda, e difusão mútua dos materiais do inserto emissivo e intercamada aplicada da solda, na localização onde o corpo de eletrodo e inserto emissivo são aglutinados. Graças à aglutinação metalúrgica difusiva, o calor é mais bem retirado do inserto emissivo, que é aquecido pelo arco de plasma, no corpo de eletrodo, onde é resfriado. A aglutinação dos materiais por meio de difusão mútua sem cavidades inter cristalinas permite a transferência de calor por condução a partir do inserto emissivo ao corpo de eletrodo. O material na localização da ligação difusiva é capaz de transferir, via condução, calor superior por 1 mm2 na localização da ligação, do que é a quantia máxima de calor que é capaz de ser transferida por condução pelo material real do inserto emissivo através de uma seção cruzada de 1 mm2. Graças à melhor aglutinação do material do corpo de eletrodo e inserto emissivo, uma duração mais longa do eletrodo é atingida.

DESCRIÇÃO DOS DESENHOS

[014] Eletrodo para uma tocha de arco de plasma de acordo com a solução técnica é mostrado em maiores detalhes nos desenhos, em que

[015] fig. 1a mostra o eletrodo de acordo com uma configuração da solução técnica, onde o corpo de eletrodo tem o formato de um cilindro oco,

[016] fig. 1b mostra o eletrodo de acordo com uma diferente configuração da solução técnica, onde o corpo de eletrodo tem o formato de um cilindro sólido,

[017] fig. 2a mostra o eletrodo de acordo com uma diferente configuração da solução técnica, onde o inserto emissivo tem um formato cônico,

[018] fig. 2b mostra o eletrodo de acordo com ainda outra configuração diferente da solução técnica, onde o inserto emissivo tem uma superfície diretamente resfriada, e

[019] fig. 3 mostra o eletrodo de acordo com a configuração da solução técnica semelhante àquela mostrada na fig. 2a, com um inserto emissivo que tem um formato cônico com um ângulo de cone superior do que na fig. 2a.

EXEMPLOS DA REALIZAÇÃO

[020] Dois tipos diferentes de eletrodos de plasma 1 foram testados de acordo com o tipo de material a partir do qual o inserto emissivo 3 é feito. O primeiro tipo compreende eletrodos 1 com um inserto emissivo 3 de háfnio e o segundo tipo compreende eletrodos 1 com um inserto emissivo 3 de tungstênio. A partir de cada um dos dois tipos descritos, os eletrodos 1 foram produzidos usando diversas ligas testadas de solda, significando soldas 8 e foram submetidas aos testes de longevidade durante o corte de plasma. As ligações soldadas 4 foram ainda avaliadas nas amostras de seção cruzada por meio de investigação microscópicas das superfícies polidas.

[021] A base para as ligas de soldagem para ambos os tipos de eletrodos 1 é a mesma: prata e índio. Prata fornece à liga de soldagem uma alta fluidez, condutividade elétrica e térmica. Indio fornece à liga de soldagem a molhabilidade, fluxo, plasticidade e reduz a temperatura de derretimento da liga de soldagem. Prata e índio são compatíveis com o material do corpo de eletrodo 2, que é de acordo com o cobre da solução técnica, porém também pode ser uma liga de cobre e prata, e durante o processo de aglutinação metalúrgica difusiva, átomos de prata e índio são transferidos ao material do corpo de eletrodo 2 na localização de contato com a liga de soldagem.

[022] Separado dos elementos básicos de prata e índio, a liga de soldagem também contém os elementos que são compatíveis com o material do inserto emissivo 3, e permite a difusão da liga de soldagem no material do inserto emissivo 3 na localização do contato mútuo. Para o primeiro tipo de eletrodo 1 com um inserto emissivo 3 de háfnio, os componentes adequados de liga incluem gálio, paládio, titânio, zircônio, nióbio e níquel. A combinação mais adequada demonstrou ser uma combinação de gálio e titânio. O melhor resultado com a difusão da liga de soldagem em uma estrutura cristalina de háfnio foi atingido durante os testes com a liga de soldagem de 82 % por peso de prata, 15 % por peso de índio, 2 % por peso de gálio e 1 % por peso de titânio. Em um segundo tipo de eletrodo 1 com um inserto emissivo 3 de tungstênio, os componentes adequados da liga são gálio, paládio, cobre, titânio, manganês, cobalto e níquel, enquanto os mais adequados foram demonstrados como uma combinação de cobre, manganês e níquel. O melhor resultado com a difusão da liga de soldagem em uma estrutura cristalina de tungstênio foi atingido durante os testes com a liga de soldagem de 64 % por peso de prata, 6 % por peso de índio, 26 % por peso de cobre, 2 % por peso de manganês e 2 % por peso de níquel.

[023] Para atingir uma forte aglutinação metalúrgica difusiva entre o material do corpo de eletrodo 2 e o material do inserto emissivo 3 com a liga de soldagem, a higiene e rugosidade das superfícies aglutinadas é importante. Os melhores resultados foram atingidos quando as superfícies de contato foram usinadas para uma rugosidade de superfície de 1,2 até 2,8 Ra, com a vantagem para Ra 1,5. Após a usinagem, todas as sujeiras e graxas foram removidas das superfícies de contato. Antes da soldagem, as superfícies do corpo de eletrodo 2 e inserto emissivo 3 foram limpas em banhos de álcool usando ultrassom. A fase final de limpeza das superfícies soldadas foi realizada ao aquecer em um vácuo.

[024] Foi averiguado que para atingir a aglutinação exigida do material do corpo 2 e o inserto emissivo 3 com a liga de aglutinação, a espessura da camada da solda 8 entre o material do corpo de eletrodo 2 e o material do inserto emissivo 3 é importante. Uma espessura de 0,005 até 0,05 mm, com a vantagem 0,01 até 0,03 mm, comprovou ser boa. Em uma espessura abaixo de 0,005 mm, uma quantidade insuficiente de liga de soldagem flui entre as superfícies aglutinadas. Em uma espessura superior a 0,05 mm, a quantidade da liga de soldagem é tão grande, que, além da liga de soldagem difundindo-se no material soldado, também ocorre a erosão profunda e/ou derretimento dos materiais soldados. Uma espessura adequada da solda 8 é atingível no caso de um inserto cilindricamente modelado 3 ao criar uma passagem cilíndrica na base do corpo de eletrodo 2 com um diâmetro de 0,05 mm superior ao diâmetro externo do inserto cilindricamente modelado emissivo 3, que é subsequentemente soldado nele. Referente ao formato do inserto emissivo 3, o mais adequado foi mostrado como uma passagem de formato cônico no corpo de eletrodo 2 para o inserto emissivo 3, enquanto o inserto emissivo 3 tem um formato cônico complementar expandindo na direção à frente do bocal 1. Na ligação em formato cônico, a espessura exigida da ligação soldada foi atingida regularmente através de toda a superfície da ligação.

[025] O próprio processo de soldagem durante a produção dos eletrodos de amostra 1 para o desempenho dos testes de solda ocorreu em um forno à vácuo de indução. No início do processo, um alto vácuo com uma pressão de aprox. 5 · 10-4 Pa foi criado. Após atingir essa pressão, os eletrodos soldados 1 com o inserto emissivo 3 foram aquecidos até 400 °C. Após atingir essa temperatura, uma atmosfera protetora de argônio foi fornecida e a pressão foi aumentada para um nível de aprox. 10 Pa. Além do mais, a temperatura foi aumentada para um nivel que sempre foi 20 °C inferior do que a temperatura de soldagem da liga de soldagem usada. Após um tempo de permanência para equilibrar a temperatura, os eletrodos 1 sempre foram aquecidos para a temperatura de solda por um período de 5 até 10 minutos, que foi suficiente para a solda 8 para fluxo entre as superfícies aglutinadas. Subsequentemente, a temperatura sempre foi reduzida para um nível de 10 °C inferior do que a temperatura de soldagem, e a pressão da atmosfera protetora foi aumentada para 5000 Pa. Essa temperatura e pressão foram mantidas por 20 minutos. Durante esse tempo, a difusão das fases semi plásticas da liga de soldagem nas cavidades entre os grãos individuais do material do corpo de eletrodo 2 e inserto emissivo 3 ocorre.

[026] Durante os testes subsequentes dos eletrodos de amostra 1, foi averiguado que, quando uma ligação entre o corpo de eletrodo 2 e o inserto emissivo 3 é atingida com uma alta temperatura e condutividade elétrica, que pela duração do eletrodo 1, o formato do inserto emissivo 3 é fundamental, especificamente a razão de seu diâmetro (no ponto de contato com o arco de plasma) e seu comprimento. Nos eletrodos 1 com um inserto emissivo 3 de háfnio e com a superfície do corpo de eletrodo 2 resfriada diretamente por um líquido, foi averiguado que a duração mais alta foi exibida em uma razão do diâmetro D do inserto emissivo 3 para o comprimento L do inserto emissivo 3 de 1:1.5. Os eletrodos 1 com um inserto emissivo 2 de tungstênio e a superfície do corpo de eletrodo 2 resfriada diretamente por líquido exibiram a duração mais alta em uma razão de diâmetro D do inserto emissivo 3 ao comprimento L do inserto emissivo 3 de 1:1.

[027] Nos eletrodos 1 com um inserto emissivo 3 de háfnio e a superfície do eletrodo resfriada diretamente por um gás, foi averiguado que a duração mais alta foi exibida em uma razão de diâmetro D do inserto emissivo 3 ao comprimento L do inserto emissivo 3 de 1:2,55.

[028] Doravante, as melhores configurações de eletrodo 1 para a tocha de arco de plasma de acordo com a solução técnica são descritas na forma de exemplos.

Exemplo 1a

[029] Eletrodo 1 para corte de plasma que é pretendido para uma carga de corrente de 200 A, de acordo com o exemplo 1a é mostrado na fig. 1a. Eletrodo 1 consiste em um corpo de cobre 2 no formato de um cilindro oco, em que existe na parte de saída 9 um inserto emissivo 3 de háfnio. O inserto emissivo 3 é anexado no corpo de eletrodo 2 por meio de uma ligação soldada 4, que compreende uma solda 8 não contendo cobre, compreendendo uma liga de soldagem 82 % por peso de prata Ag, 15 % por peso de índio In, 2 % por peso de gálio Ga e 1 % por peso de titânio Ti, designado como Ag82In15Ga2Ti1. A espessura da solda 8 entre o cobre e o háfnio é de 0,02 até 0,03 mm. O inserto emissivo de háfnio 3 tem um formato cilíndrico com um diâmetro D de 1,8 mm. O comprimento L do inserto emissivo de háfnio 3 é de 2,62 mm. Na parte de saída 10 do eletrodo, existe uma superfície de contato 7. O corpo de eletrodo 2 contém uma superfície resfriada 6. Durante o uso, a superfície do corpo de eletrodo 2 é resfriada diretamente por um meio de resfriamento de líquido.

Exemplo 1b

[030] O eletrodo 1 para o corte de plasma que é pretendido para uma carga de corrente de 45 até 125 A, de acordo com o exemplo 1b é mostrado na fig. 1b. O eletrodo 1 consiste em um corpo de cobre cilindricamente modelado 2, em que existe na parte de saída 9 um inserto emissivo 3 de háfnio. O inserto emissivo 3 é anexado no corpo de eletrodo 2 por meio de uma ligação soldada 4, que é formada pela solda 8 compreendendo uma liga de solda de mesma composição conforme no exemplo 1a. A espessura da solda 8 entre o cobre e háfnio é de 0,02 até 0,03 mm. O inserto emissivo de háfnio tem um formato cilíndrico com um diâmetro de 1,4 mm. O comprimento do inserto emissivo de háfnio 3 é de 3,6 mm. Durante o uso, a superfície do corpo de eletrodo é resfriada diretamente por um meio de resfriamento gasoso. Na parte de saída 10 do eletrodo, existe uma superfície de contato 7. O corpo de eletrodo 2 contém uma superfície resfriada 6.

Exemplo 2a

[031] O eletrodo 1 para o corte de plasma pretendido para uma carga de corrente de até 260 A, mostrado na fig. 2a. compreende um corpo de cobre cilindricamente modelado oco 2, em que existe um inserto emissivo 3 de tungstênio na parte de saída 9. O inserto emissivo 3 é anexado no corpo de eletrodo 2 por meio de uma ligação soldada 4, que compreende uma solda 8 contendo níquel, compreendendo uma liga de soldagem 64 % por peso de prata Ag, 6 % por peso de índio In, 26 % por peso de cobre Cu, 2 % por peso de manganês Mn e 2 % por peso de níquel Ni, designado como Ag64In6Cu26Mn2Ni2. A espessura da solda 8 entre o cobre e háfnio é de 0,01 até 0,02 mm. O inserto emissivo de tungstênio tem um formato cônico de diâmetro D 2,8 mm e um ângulo de cone X de 10°. O comprimento do inserto emissivo de tungstênio 3 é de 2,89 mm. Durante o uso, a superfície do corpo de eletrodo é resfriada diretamente por um meio de resfriamento de líquido. Na parte de saída 10 do eletrodo, existe uma superfície de contato 7. O corpo de eletrodo 2 contém uma superfície resfriada 6.

Exemplo 2b

[032] O eletrodo 1 para corte de plasma para uma carga de corrente de 300 A, mostrado na fig. 2b. compreende um corpo de cobre cilindricamente modelado oco 2, em que existe um inserto emissivo 3 de tungstênio na parte de saída 9. Um inserto emissivo 3 é anexado no corpo de eletrodo 2 por meio de uma ligação soldada 4, que é formada pela solda 8 de mesma composição que no exemplo 2a. A espessura da solda 8 entre o cobre e o tungstênio é de 0,02 até 0,03 mm. O inserto emissivo de tungstênio tem um formato cilíndrico com um diâmetro de 3 mm. O comprimento do inserto emissivo de tungstênio 3, que, nesta configuração, projeta-se parcialmente na cavidade do corpo 1 do eletrodo e, do outro lado, projeta-se além da superfície frontal do eletrodo 1, é de 13,85 mm. O corpo de eletrodo 2 contém uma superfície resfriada 6. Nesta configuração, o inserto emissivo 3 também é resfriado diretamente por um meio de resfriamento de líquido, especificamente por meio da superfície diretamente resfriada 5 do inserto emissivo. Na parte de saída 10 do eletrodo, existe uma superfície de contato 7.

Exemplo 3

[033] O eletrodo 1 para o corte de plasma pretendido para uma carga de corrente de 20 até 160 A, compreendendo um corpo de cobre 2 de um formato cilíndrico em que, na parte de saída 9, existe um inserto emissivo 3 de háfnio com um corpo de eletrodo de cobre 2 aglutinado por meio de uma ligação soldada 4, compreendendo uma solda 8 de mesma composição conforme no exemplo 1a. A espessura da solda 8 entre o cobre e háfnio é de 0,01 até 0,02 mm. O inserto emissivo de háfnio tem um formato cônico com um diâmetro D de 1,2 mm e um ângulo de cone X de 18° e um comprimento L de 1,8 mm conforme mostrado na fig. 3. Na parte de saída 10 do eletrodo, existe uma superfície de contato 7. O corpo de eletrodo 2 contém uma superfície resfriada 6.
LISTA DE SINAIS DE REFERÊNCIA:
1 - eletrodo
2 - corpo de eletrodo
3 - inserto emissivo
4 - ligação soldada
5 - superfície diretamente resfriada do inserto emissivo
6 - superfície resfriada do eletrodo
7 - superfície de contato
8 - solda
9 - parte de saída do eletrodo
10 - parte de saída do eletrodo
D - diâmetro do inserto emissivo
L - comprimento do inserto emissivo
X - ângulo de cone do inserto emissivo

Claims

"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" que tem um corpo de eletrodo de cobre (1) formado essencialmente no formato de um cilindro, cuja uma extremidade relativa à tocha é a traseira, modificada para conexão em uma tocha de arco de plasma e cuja outra extremidade, relativa à tocha é a frontal ou frente é uma passagem coaxial dentro da qual um inserto emissivo (3) de háfnio ou tungstênio é colocado, caracterizado por inserto emissivo (3) de háfnio ou tungstênio ser aglutinado com o corpo (2) do eletrodo por meio de uma camada de solda (8) compreendendo uma liga de soldagem de prata Ag, contendo índio In.
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por inserto emissivo (3) ser de háfnio, enquanto a liga de soldagem formando a solda (8) é uma liga de soldagem de prata Ag contendo índio In, gálio e titânio Ti.
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com a reivindicação 2, caracterizado liga de soldagem formando a solda (8) ser uma liga de soldagem compreendendo 82 % w/w de Ag, 15 % w/w de In, 2 % w/w de Ga e 1 % w/w de Ti.
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por inserto emissivo (3) ser de tungstênio, enquanto a liga de soldagem formando a solda (8) é uma liga de soldagem de prata Ag contendo índio In, cobre Cu, manganês Mn e níquel Ni.
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com a reivindicação 4, caracterizado por liga de soldagem formando a solda (8) ser uma liga de soldagem compreendendo 64 % w/w de Ag, 6 % w/w de In, 26 % w/w de Cu, 2 % w/w de Mn e 2 % w/w de Ni.
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes, caracterizado por espessura da camada da solda encontrada entre o corpo de eletrodo (2) e o inserto emissivo (3) de háfnio ou tungstênio ser de 0,01 até 0,03 mm.
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com quaisquer das reivindicações precedentes, caracterizado por inserto emissivo (3) ter um formato cônico expandindo na direção à frente do bocal (1).
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com quaisquer uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado por inserto emissivo (3) estar disposto parcialmente projetando-se na cavidade do corpo (2) do eletrodo, enquanto uma parte do inserto emissivo (3) projetando-se na cavidade do corpo de eletrodo (2) forma uma superfície diretamente resfriada (5) do inserto emissivo.
"ELETRODO PARA UMA TOCHA DE ARCO DE PLASMA" de acordo com quaisquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado por inserto emissivo (3) ter uma razão do diâmetro D ao comprimento L na faixa de 1:1 até 1:2,6.