BR112020021322A2 - Fio compósito, processo de fabricação e superfície têxtil compreendendo tal fio - Google Patents

Abstract

um fio compósito compreendendo um fio central multifilamento contínuo incorporado em uma matriz é caracterizado pelo fato de que a matriz compreende pelo menos um material polimérico e pelo menos um agente de reforço, o referido agente de reforço sendo formado a partir de partículas funcionalizadas, as referidas partículas tendo um tamanho médio (dv50) inferior a 40 µm. um processo para fabricação de tal fio compósito compreende pelo menos uma etapa de depósito, por revestimento ou extrusão, de uma matriz que compreende um polímero e um agente de reforço, sobre um fio central. uma superfície têxtil compreende pelo menos um dos referidos fios compósitos.

Description

“FIO COMPÓSITO, PROCESSO DE FABRICAÇÃO E SUPERFÍCIE TÊXTIL COMPREENDENDO TAL FIO”

[0001] A presente invenção, que é divulgada abaixo, refere-se ao campo geral dos fios compósitos, geralmente obtidos por revestimento de um fio multifilamento contínuo com uma matriz que compreende pelo menos um polímero; de tecidos feitos com esses fios, e a toldos, ou outro bloqueio solar, proteção solar ou barreira solar feitos de tais tecidos ou fios.

[0002] Fios compósitos são fios técnicos bem conhecidos e comumente usados, que geralmente compreendem: – um centro que inclui um fio multifilamento contínuo (ou seja, um fio formado por vários filamentos) que geralmente é torcido; – uma matriz, contendo pelo menos um material polimérico, por exemplo, um material polimérico clorado, tal como cloreto de polivinil (PVC), um plastificante e, geralmente, um sistema retardante de chamas composto por um ou mais preenchimentos minerais retardantes de chamas; e – uma bainha ou envelope.

[0003] Preenchimentos minerais retardantes de chamas são substâncias sólidas minerais insolúveis e geralmente se destinam a ser dispersos por meios mecânicos em uma matriz orgânica. Os preenchimentos retardantes de chamas são usados para melhorar a resistência de um material ao fogo. Os preenchimentos minerais retardantes de chamas são normalmente escolhidos dentre moléculas halogenadas, organofosforadas (fosfonato, fosfinato, fosfato, etc.), à base de boro ou nitrogenadas, hidróxidos de metal do tipo (M(OH)n), em que M é um metal, por exemplo, alumínio ou magnésio, ou óxidos de antimônio, como trióxido ou pentóxido de antimônio. Muitas aplicações requerem materiais retardantes de chamas (ou seja, materiais com propriedades de resistência ao fogo). Para este fim, pelo menos um preenchimento retardante de chamas pode ser incorporado ao material. Também é necessário adaptar a formulação assim obtida às condições de aplicação. Para isso, outros materiais podem estar presentes na matriz, como um redutor de viscosidade, que permite ajustar a viscosidade da preparação química destinada à fabricação da matriz do fio compósito.

[0004] Um fio compósito é geralmente obtido depositando um polímero no fio multifilamento contínuo ou "fio central" (também conhecido como a "fibra"), que geralmente tem uma torção. Duas técnicas são mais usadas para este propósito: a técnica de "plastisol", que compreende o revestimento do fio central com pelo menos uma camada de plastisol, a referida camada de plastisol compreendendo o polímero, o plastificante e, opcionalmente, outros componentes, como preenchimentos, seguido por gelificação do plastisol em torno do fio central; e a técnica de "revestimento por extrusão", que compreende o aquecimento do polímero da forma sólida para a forma líquida em uma extrusora, seguido de depósito no fio central e, em seguida, calibração com uma matriz. O termo "plastisol" designa um produto obtido a partir de uma dispersão de um polímero em um plastificante, geralmente na forma de um óleo. Esta dispersão é aquecida, o que significa que o plastificante, a partir de uma determinada temperatura, torna-se um solvente do polímero. Há, portanto, uma mudança de um meio de duas fases para um meio de uma fase. Essa transformação, que é uma espécie de gelificação, é irreversível. A técnica de "revestimento por extrusão" é reservada exclusivamente para polímeros termoplásticos extrudáveis.

[0005] Em geral, o centro do fio compósito é formado a partir de uma zona na qual todos os filamentos estão concentrados. Esta zona geralmente possui pouco polímero. Portanto, os filamentos estão geralmente em contato direto entre si. A falta de separação entre os filamentos, e a ausência de coesão por falta de polímero, levam ao puxamento durante as operações de corte dos tecidos feitos com esses fios compósitos: se a bainha é cortada, os filamentos não são mais mantidos no lugar e podem ser facilmente puxado. Isso se torna um problema com o tempo, pois os filamentos puxados criam zonas de fragilidade, o que pode diminuir as propriedades mecânicas dos fios compósitos. Isso é particularmente verdade no caso de fios compósitos feitos com fios de vidro têxtil, uma vez que estes últimos são muito sensíveis à água e, por um efeito de capilaridade, a água que pode se infiltrar no fio compósito pode, após um certo tempo, degradar fortemente as propriedades mecânicas.

[0006] Para superar este problema, várias soluções técnicas foram implementadas, incluindo a solução descrita no pedido de patente WO 03/056082. O referido documento descreve um fio compósito obtido pelo revestimento de cada filamento. Assim, é possível produzir um fio compósito retardante de chamas depositando um revestimento retardante de chamas no fio compósito obtido na conclusão de um primeiro revestimento sem preenchimento. No entanto, o revestimento individual dos filamentos endurece o fio compósito, o que torna difícil a manipulação do tecido obtido a partir deste fio compósito, e pode chegar ao ponto de torná-lo impróprio para uso como um tecido para cortinas de acordo com as prescrições da norma EN 13561 ao lhe fornecer uma "memória" após o enrolamento, o que afetará muito sua aparência após alguns ciclos de uso. A norma EN 13561 diz respeito a cortinas externas e inclui requisitos de desempenho, inclusive em relação à segurança.

[0007] O próprio pedido de patente WO 2011/033130 descreve uma melhoria do pedido de patente WO 03/056082, em que o processo de fabricação do fio compósito compreende uma etapa preliminar de abertura mecânica; preferencialmente espalhando os filamentos individuais dos quais o fio central é composto (de modo a permitir a acessibilidade da matriz a cada um dos filamentos). No entanto, o processo descrito no documento WO 2011/033130 é muito complicado de implementar. Além disso, o fio central deve ser capaz de resistir a uma tensão mecânica substancial gerada pela abertura mecânica dos filamentos individuais dos quais é composto. Isso limita a escolha do fio central.

[0008] Os têxteis obtidos a partir de fios compostos, geralmente por tecelagem, e destinados à fabricação de tecidos de cortina estão sujeitos a regulamentos de desempenho de fogo em várias jurisdições.

[0009] Na Alemanha, há uma classe sob a norma DIN 4102-1 composta por três categorias que definem a reação de materiais ao fogo (código B1 a B3). O código B1 designa a classificação mais rigorosa para um material orgânico. Este é geralmente exigido para têxteis de proteção solar, especialmente em regiões germanófilas e, por influência, no norte da Europa.

[0010] Na França, há uma classe sob a norma NF P92-507 composta por cinco categorias (ou classes) que definem a reação de materiais ao fogo (código M0 a M4). Esta classificação é baseada, para materiais não fundíveis, tais como tecidos à base de fibras inorgânicas, na duração da persistência das chamas após a remoção de um dispositivo que produz fogo, no comprimento destruído dos corpos de prova e também no possível gotejamento de gotas inflamadas durante a execução do teste sob a norma NF P92-503. A norma NF P92-507 descreve uma classe que utiliza testes realizados sob a norma NF P92-503. Para materiais fundíveis, testes adicionais são necessários de acordo com as normas NF P92-504 e NF P92-505. A combustibilidade é o calor emitido pela combustão total do material, enquanto a inflamabilidade é a quantidade de gás inflamável produzida pelo material. O código M1 designa materiais combustíveis não inflamáveis e aplica-se especialmente a têxteis de proteção solar destinados ao mercado francês e também, por influência, aos mercados do sul da Europa.

[0011] Atualmente, as classificações francesa e alemã, embora ainda amplamente utilizadas, estão em vias de ser suplantadas pela norma europeia EN 13-501-1, que define "euroclasses".

[0012] Euroclasses definem desempenho de fogo. São utilizadas, inter alia, para caracterizar produtos para construção e para adaptação de edifícios. Elas são mais completas do que cada uma das classes francesa e alemã tomadas individualmente, pois levam em consideração o desempenho de fogo do material denominado A1, A2, B, C, D ou F de acordo com o nível de energia liberada, a opacidade dos fumos liberados (quantidade e velocidade) denominados "s" para "fumaça" (código s1 a s3) e também quaisquer gotas e detritos inflamados projetados denominados "d" para "gotas" (código d0 a d2).Os fios compósitos comerciais comuns obtidos pelo revestimento de um fio central mineral, como o fio de vidro têxtil (ou fibra de vidro) com um plastisol, que é mesmo altamente retardante de chamas, tornam possível preparar têxteis que, na melhor das hipóteses, atendem aos critérios de desempenho de fogo da euroclasse Cs3d0 da norma EN 13-501-1. Idealmente, estes fios devem atender aos critérios de desempenho de fogo da euroclasse Bs2d0 da norma EN 13-501-1. No entanto, atualmente nenhum fio compósito comercial obtido pelo revestimento de um plastisol de PVC retardante de chamas em um fio central mineral, como o fio têxtil de vidro, torna possível preparar têxteis de proteção solar que atendam aos critérios de desempenho de fogo da euroclasse Bs2d0 ou Bs3d0 da norma EN 13-501-1.

[0013] Para preparar fios compósitos retardantes de chamas, geralmente são usados preenchimentos retardantes de chamas dispersos no polímero da matriz. Esses preenchimentos retardantes de chamas são de tamanhos e formas muito diversos.

[0014] A patente EP 0900294 descreve um fio compósito de modo que o material polimérico que constitui sua matriz é clorado e que compreende um preenchimento retardante de chamas de composição ternária combinando um composto de antimônio oxigenado (em geral trióxido de antimônio), um óxido de metal hidratado e um borato de zinco, a composição total de material inorgânico do fio compósito variando entre 4 e 65%. O plastificante geralmente compreende pelo menos um ftalato orgânico e é isento de fosfato. No entanto, certos ftalatos são considerados tóxicos, e acredita-se que os sais de antimônio apresentem toxicidade.

[0015] O pedido de patente WO 2010/001240 descreve uma melhoria da patente EP 0900294, em que o plastisol retardante de chamas compreende um polímero clorado sem chumbo, em que o plastificante é isento de ortoftalato e em que o preenchimento retardante de chamas é isento de antimônio e compreende hidrato de metal e um sal de zinco. No entanto, o teor de agente retardante de chamas é alto, enquanto o teor de plastificante é relativamente baixo para atender às classes de fogo, o que leva à rigidez do fio compósito e, portanto, a dificuldades para obter, a partir de tal fio compósito, tecidos de cortina que também estão de acordo com os requisitos de desempenho exigidos pela norma EN 13561.

[0016] Existe, portanto, uma necessidade de fios compósitos que tenham melhor desempenho de fogo em relação ao estado da técnica, que sejam simples de fabricar e que permitam a produção de tecidos de cortina que atendam aos requisitos da norma EN 13561. Um aspecto da presente divulgação é apresentar melhorias no desempenho de fogo de fios compósitos. Outro aspecto da presente divulgação é fornecer um processo para a fabricação de fios compósitos que seja simples de executar. Outro aspecto da presente divulgação é permitir o uso de fio têxtil de vidro, como fio central, com baixa torção e contendo uma engomagem padrão com a finalidade, entre outras coisas, de reduzir os custos de fabricação do fio compósito. Outro aspecto da presente divulgação é fornecer um processo que atenda aos padrões ambientais e que, em particular, use componentes que não são suspeitos de serem tóxicos e que limita a emissão de compostos orgânicos voláteis (VOCs).

[0017] Assim, de acordo com um primeiro aspecto, um fio compósito compreendendo um fio central multifilamento contínuo incorporado em uma matriz é caracterizado pelo fato de que a matriz compreende pelo menos um material polimérico e pelo menos um agente de reforço, o referido agente de reforço sendo feito de partículas funcionalizadas, as referidas partículas tendo um tamanho médio (dv50) inferior a 40 µm.

[0018] Vantajosamente, o fio compósito tem um título (ou contagem) que é inferior aos títulos dos fios compósitos do estado da técnica. Assim, tipicamente, o fio compósito, quando o fio central tem um título de 68 tex, tem um título de 135-140 tex, enquanto que os fios compósitos do estado da técnica têm um título de cerca de 165 tex para o mesmo fio central. Vantajosamente, isto torna possível reduzir a massa por unidade de área e a espessura dos têxteis feitos de fios compósitos em, respectivamente, cerca de 10 a 20% e cerca de 10 a 15%.

[0019] O fio central multifilamento contínuo tem, de preferência, uma torção na faixa de 20 a 40 voltas por metro.

[0020] De acordo com uma modalidade preferível, a torção do fio central está entre 28 e 40 voltas por metro.

[0021] De acordo com uma modalidade ainda mais preferível, a torção do fio central é de 28 voltas por metro.

[0022] De preferência, as partículas funcionalizadas do agente de reforço (ou partículas de reforço) são dispersas por toda a matriz do fio compósito, estando a matriz em contato com os filamentos do fio central.

[0023] Particularmente de preferência, parte do agente de reforço está presente nos interstícios entre os filamentos do fio central. Vantajosamente, as menores partículas do agente de reforço estão presentes nos interstícios dos espaços entre os filamentos do fio central.

[0024] Em qualquer caso, a matriz forma, de uma forma geral, um meio contínuo no qual as partículas funcionalizadas são dispersas.

[0025] De preferência, a dispersão das partículas funcionalizadas na matriz é homogênea. Por "homogênea", deve-se entender que a concentração em partículas funcionalizadas na matriz é da mesma ordem de magnitude em qualquer ponto da referida matriz.

[0026] De acordo com uma modalidade preferida divulgada neste documento, o fio compósito é feito do fio central, da matriz e de uma bainha.

[0027] O termo "entre X e Y", sendo X e Y quaisquer valores numéricos, significa entre X e Y, limites excluídos. O termo "dentro da faixa de Z a T", Z e T sendo quaisquer valores numéricos, significa entre Z e T, limites incluídos.

[0028] O termo "A e/ou B", sendo A e B quaisquer características, significa "A" ou "B" ou "A e B".

[0029] O termo "tex" significa, como é usual para uma pessoa comumente versada na técnica, a massa em gramas de um quilômetro de fio.

[0030] O termo "matriz" significa um elemento que compreende pelo menos um material polimérico em contato com o fio central.

[0031] De preferência, as partículas têm uma dureza (Mohs) menor ou igual à dureza do material que constitui o fio central.

[0032] A dureza de Mohs é uma medida da dureza de minerais. A escala de Mohs é baseada em dez minerais disponíveis. A escala de dureza varia de 1 (para talco) a 10 (para diamante). É mensurável por comparação (capacidade de um de arranhar o outro) de um mineral com dois outros minerais cuja dureza já é conhecida. Em geral, esse valor é dado pelos fornecedores dos produtos. Assim, a dureza do fio de vidro têxtil formado a partir de multifilamentos é de 5,5. O fio de vidro têxtil é comumente chamado de silionne. O fio de vidro têxtil é um conjunto torcido de vários filamentos de silionne engomado. O termo "engomado" será explicado a seguir. De acordo com uma modalidade preferível, a dureza de Mohs das partículas que constituem o agente de reforço é de pelo menos 1 e não superior a 5,5, incluindo, por exemplo, incrementos de 0,5 entre estes valores. Em outras palavras, essa dureza está na faixa de 1 a 5,5.

[0033] Se a dureza das partículas de reforço for inferior a 1, o agente de reforço é, de forma geral, friável e, portanto, torna-se desestruturado porque não pode suportar o cisalhamento durante as etapas de fabricação do fio compósito. Se a dureza das partículas de reforço for superior a 5,5, o agente de reforço pode danificar localmente os filamentos que constituem o fio central.

[0034] O termo "tamanho" (ou "tamanho médio") significa, como é usual, o diâmetro que seria obtido se a esfera teórica se comportasse da mesma maneira que uma partícula em consideração durante a operação de análise do tamanho da partícula escolhida. O termo "diâmetro" ou "diâmetro equivalente" também é usado.

[0035] No campo técnico em consideração, as medições são, de forma geral, feitas por triagem com uma sucessão de peneiras vibratórias ou por análise de tamanho de partícula a laser (usando um laser de difração). O tamanho de partícula é preferencialmente medido por análise de tamanho de partícula a laser. Uma máquina que pode ser usada para medição de tamanho de partícula a laser é normalmente uma máquina da marca Malvern Instruments, por exemplo, uma máquina Malvern Masterizer 2000 Instrument. Esta máquina permite, inter alia, determinar a distribuição de volume das partículas e, em particular, as dimensões d v50, dv10 e dv90 explicadas a seguir. É comum combinar, como é do conhecimento de pessoas versadas na técnica, a utilização de uma máquina de secagem por pulverização, por exemplo, do tipo Scirocco 2000, que torna possível secar o pó seco que alimenta o analisador de tamanho de partícula a laser.

[0036] O tamanho médio (dv50) ou tamanho (dV50) fornece o tamanho médio: 50% (em volume) das partículas têm um tamanho menor e 50% (em volume) das partículas têm um tamanho maior. As partículas têm um tamanho médio (dv50) inferior a 40 µm, e, de preferência, inferior a 30 µm, e, geralmente, superior a 5 µm, e, de preferência, superior a 15 µm. De preferência, o tamanho médio (d v50) está entre 5 µm e 40 µm, e, ainda mais preferencialmente, entre 15 µm e 30 µm, ou dentro da faixa de 15 µm a 30 µm, incluindo, por exemplo, incrementos de 1 µm entre eles. Se o tamanho médio das partículas de reforço (dv50) for inferior a 5 µm, uma quantidade muito grande de partículas do agente de reforço está presente nos interstícios entre os filamentos do fio central. Em termos de processo, isso geralmente resulta em uma área de superfície dessas partículas sendo muito grande e leva a um aumento na viscosidade do material polimérico que constitui a matriz quando é depositado. Se o tamanho médio (d v50) dessas partículas de reforço for superior a 40 µm, muito poucas dessas partículas de reforço estão presentes nos interstícios entre os filamentos do fio central. Em termos de processo, isso geralmente resulta na dispersão das partículas do agente de reforço nos interstícios entre os filamentos do fio central sendo difícil e, portanto, insuficiente. A resistência à ruptura do fio compósito é então geralmente considerada insuficiente.

[0037] O tamanho (d v10) fornece o tamanho abaixo do qual 10% (em volume) das partículas têm um tamanho menor, e 90% (em volume) das partículas têm um tamanho maior. As partículas geralmente têm um tamanho (dv10) de menos de 15 µm e, de preferência, dentro da faixa de 1 µm a 15 µm.

[0038] Se o tamanho (d v10) das partículas de reforço for inferior a 1 µm, uma quantidade muito grande de partículas do agente de reforço está presente nos interstícios entre os filamentos do fio central. Em termos de processo, isso geralmente resulta em uma área de superfície dessas partículas sendo muito grande e leva a um aumento na viscosidade do material polimérico que constitui a matriz quando é depositado. Se o tamanho (d v10) das partículas de reforço for superior a 15 µm, muito poucas dessas partículas de reforço estão presentes nos interstícios entre os filamentos do fio central. Em termos de processo, isso geralmente resulta na dispersão das partículas do agente de reforço nos interstícios entre os filamentos do fio central sendo difícil e, portanto, insuficiente. A resistência à ruptura do fio compósito é então geralmente considerada insuficiente. O tamanho (d v90) fornece o tamanho abaixo do qual 90% (em volume) das partículas têm um tamanho menor, e 10% (em volume) das partículas têm um tamanho maior. As partículas geralmente têm um tamanho (dv90)de menos de 90 µm, preferencialmente dentro da faixa de 30 µm a 90 µm, e ainda mais preferencialmente de 30 µm a 80 µm.

[0039] Se o tamanho (d v90) das partículas de reforço for inferior a 30 µm, uma quantidade muito grande de partículas do agente de reforço está presente nos espaços entre os filamentos do fio central. Em termos de processo, isso geralmente resulta em uma área de superfície dessas partículas sendo muito grande e leva a um aumento na viscosidade do material polimérico que constitui a matriz quando é depositado. Se o tamanho (d v10) das partículas de reforço for superior a 90 µm, muito poucas dessas partículas de reforço estão presentes nos interstícios entre os filamentos do fio central. Em termos de processo, isso geralmente resulta na dispersão das partículas do agente de reforço nos interstícios entre os filamentos do fio central sendo difícil e, portanto, insuficiente. A resistência à ruptura do fio compósito é então geralmente considerada insuficiente. No campo têxtil usando o fio compósito, o valor nominal do diâmetro médio de cada um dos filamentos do fio central está geralmente na faixa de 3,5 µm a 13 µm, tipicamente na faixa de 3,5 µm a 9 µm, ainda mais preferencialmente na faixa de 6 µm a 9 µm, por exemplo 6 µm ou 9 µm. Este valor nominal é geralmente fornecido pelo fornecedor do fio central. Outros valores nominais podem ser considerados para outras utilizações do fio compósito.

[0040] De acordo com uma modalidade preferível, a razão entre o tamanho médio (d v50) das partículas de reforço e o diâmetro de cada um dos filamentos do fio central está geralmente na faixa de 0,15:1 a 12:1, de preferência de 1,5:1 a 5:1.

[0041] De acordo com uma modalidade preferida, a porcentagem em peso de agente de reforço presente no fio compósito está na faixa de 0,5 a 30%. De acordo com uma modalidade mais preferida, a porcentagem em peso de agente de reforço presente no fio compósito está na faixa de 0,5 a 20%. De acordo com uma modalidade ainda mais preferível, a porcentagem em peso de agente de reforço no fio compósito está na faixa de 1 a 10%.

[0042] De acordo com uma modalidade preferível, o agente de reforço é escolhido do grupo formado por preenchimentos funcionalizados, de preferência do grupo formado por grânulos de vidro funcionalizados, carbonato de cálcio funcionalizado e talco funcionalizado.

[0043] Os grânulos de vidro funcionalizados têm uma dureza de 5,5. O carbonato de cálcio funcionalizado possui uma dureza de 3,0. O talco funcionalizado possui uma dureza de 1,0.

[0044] O termo "funcionalizado" significa "tratado na superfície", isto é, uma funcionalidade foi adicionada à superfície da partícula por meio de pelo menos um grupo orgânico. Essa funcionalização é realizada com pelo menos um composto, conhecido como um agente funcionalizante. A funcionalização permite criar uma "ponte química" entre o preenchimento e o seu ambiente, que neste caso é a matriz. Assim é possível ligar quimicamente (por exemplo, através de ligações covalentes) ou fisicoquimicamente (por exemplo, através de ligações de hidrogênio) o preenchimento, o fio central e a matriz. Vantajosamente, isto permite obter um meio substancialmente homogêneo no qual todos os constituintes estão ligados entre si por ligações químicas de tipo orgânico. Vantajosamente, isto fornece ao material uma coesão substancial e homogeneidade das propriedades mecânicas. Isso é coerente com o uso do termo "agente de reforço". Em outras palavras, o agente de reforço está totalmente ligado ao polímero que constitui a matriz e também ao fio central.

[0045] Além disso, o agente de reforço tem um tamanho de partícula que é pequeno o suficiente para que algumas delas estejam presentes nos interstícios entre os filamentos do fio central, o que vantajosamente permite o preenchimento dos interstícios entre os filamentos, de preferência de todos os interstícios entre os filamentos.

[0046] Em relação ao talco, que é composto por partículas de filossilicato, o agente funcionalizante é geralmente escolhido do grupo formado por oxissilanos (ou siloxanos) e oxigermanos com pelo menos um grupo orgânico. Isso é descrito, por exemplo, no documento WO 2014/207397.

[0047] Os grânulos de vidro funcionalizados são geralmente feitos por enxerto químico, covalentemente e direta ou indiretamente, de um reagente na superfície do vidro. Isso é descrito, por exemplo, no documento WO 2014/083162. Os grânulos de vidro funcionalizados são comercializados pela empresa Sovitec sob o nome Microperl ® ou Omicron®.O carbonato de cálcio é geralmente funcionalizado por enxerto químico de reagentes na superfície. Os processos realizados são semelhantes aos usados para grânulos de vidro.

[0048] De preferência, o agente de reforço é funcionalizado com pelo menos um composto escolhido dentre agentes silanizados, tais como silanos, por exemplo alquilalcoxissilanos; epóxis, dentre os quais se podem citar os epoxissilanos e DGEBA (éter diglicidílico de bisfenol A); e poli-isocianatos, tais como derivados de MDI (ou 4,4'-MDI para di-isocianato de 4,4'-difenilmetano) ou HDI (para di-isocianato de hexametileno).

[0049] De preferência, o agente de reforço é funcionalizado com pelo menos um composto escolhido dentre agentes silanizados, epóxis e poli- isocianatos, e ainda mais preferencialmente agentes silanizados.

[0050] Os agentes silanizados são compostos que compreendem pelo menos um grupo silil, como alquil alcoxissilanos, haletos de alquilsilil, por exemplo, tais como cloreto de trimetilsilil ou dicloreto de diemetilsilil, tetrametilsilano, tetraetoxissilano, dimetilsiloxano, 1,1,1,3,3,3- hexametildisilazano, etc.

[0051] Por "silil" entende-se um radical derivado de silano.

[0052] Por "alquil" entende-se um radical derivado de alcano que compreendendo de 1 a 20 átomos de carbono, preferencialmente de 1 a 10 átomos de carbono e mais preferencialmente de 1 a 5 átomos de carbono.

[0053] Por "alcoxissilano" entende-se um composto que compreende um grupo bivalente –-Si-O e um grupo alquil que compreende de 1 a 20, preferencialmente de 1 a 10 e mais preferencialmente de 1 a 5 átomos de carbono.

[0054] Os silanos são preferencialmente utilizados, uma vez que há uma vasta gama destes produtos. Silano é a molécula de fórmula SiH 4. Por extensão, o termo "silano" neste documento e como é usual refere-se a qualquer composto cujo átomo central é silício, como SiHCl 3 (triclorossilano) ou tetrametilsilano Si(CH3)4 ou tetraetoxissilano Si(OC2H5)4. O agente de reforço funcionalizado é referido como um silanato se for funcionalizado com um silano, ou seja, uma ligação covalente é criada entre pelo menos um grupo silil do silano e uma partícula do agente de reforço. Por exemplo, a silanização por meio de cloreto de trimetilsilil cria grupos trimetilsilil covalentemente ligados às partículas, ou a silanização por meio de dicloreto de dimetilsilil cria grupos dimetilsilil covalentemente ligados às partículas. Uma pessoa versada na técnica pode facilmente identificar um grau que é perfeitamente adequado à situação, em função do preenchimento, do fio central e da matriz. Os epóxis e os poli-isocianatos são preferíveis mais particularmente no caso em que os fios centrais são de origem orgânica (poliésteres, poliamidas, álcool polivinílico, etc.).

[0055] De acordo com uma modalidade preferida, a matriz compreende ainda pelo menos um preenchimento retardante de chamas.

[0056] Os preenchimentos retardantes de chamas são bem conhecidos por aqueles comumente versados na técnica. Estes preenchimentos são geralmente escolhidos dentre compostos de antimônio oxigenados, por exemplo, trióxido de antimônio, certos sais de zinco, incluindo hidroxistanato de zinco ou borato de zinco, óxidos de metal hidratados, cujo metal é escolhido do grupo formado por alumínio, magnésio, estanho e zinco, por exemplo um hidrato de alumina, como tri-hidrato de alumina ou um hidrato de magnésio, como hidróxido de magnésio, e cerâmicas à base de fósforo que atuam como sistemas intumescentes.

[0057] O material constituinte do fio central é preferencialmente escolhido dentre silionne, basalto, aramidas, poliésteres, poliamidas, carbono e álcool polivinílico. De uma maneira particularmente preferível, o material constituinte do fio central é o silionne. Como indicado acima, o silionne tem uma dureza de Mohs de 5,5.

[0058] No caso em que o material constituinte do fio central é silionne, sabe-se que o fio central pode ser formado a partir de um fio de vidro têxtil “padrão” ou de um fio de vidro “específico”.

[0059] O fio de vidro têxtil padrão tem uma torção geralmente na faixa de 20 a 40 voltas por metro. A torção é tipicamente de 28 voltas por metro para um tex de fio central de 33 tex ou 68 tex, ou 40 voltas por metro para um fio central de 22 tex. O fio de vidro têxtil padrão compreende ainda uma engomagem geralmente à base de amido, cujo objetivo é proteger os filamentos de silionne e assegurar sua coesão. Isso é então referido como um fio de vidro têxtil engomado. As composições dessa engomagem são, em geral, desenvolvidas pelas empresas que comercializam esses fios centrais, que não os divulgam.

[0060] A engomagem é depositada sobre os filamentos individuais que compõem o fio de vidro têxtil durante o que, nesta indústria, é chamado de operação de “formação” que consiste em girar os filamentos de vidro fundido através dos orifícios de uma matriz em alta velocidade. Esta engomagem é geralmente depositada na superfície dos filamentos na forma de uma emulsão aquosa durante a fabricação do fio central. Isto geralmente representa de 0,5% a 1,5% da composição em peso do fio central. Para os fios têxteis, o papel da engomagem é proteger os filamentos para permitir a sua manipulação e reduzir o fenômeno da eletricidade estática durante a tecelagem. A engomagem têxtil é geralmente composta por um agente adesivo (que geralmente é amido), e possivelmente pelo menos um agente umectante (destinado a melhorar a impregnação do fio) e/ou pelo menos um lubrificante. Em contraste com o fio de vidro têxtil específico, o fio de vidro têxtil padrão não inclui nenhum agente de acoplamento em sua engomagem.

[0061] Assim, o fio de vidro têxtil padrão é geralmente um fio de vidro têxtil com uma torção na faixa de 20 a 40 voltas por metro e que compreende uma engomagem que compreende, de preferência sendo formada a partir de, pelo menos um agente adesivo e, possivelmente, pelo menos um agente umectante e/ou pelo menos um lubrificante.

[0062] O fio de vidro têxtil específico, normalmente utilizado nas aplicações de revestimento de fio de vidro têxtil com um plastisol de PVC, tem uma torção geralmente na faixa de 40 a 80 voltas por metro e/ou o que é chamado de engomagem específica, que, além da engomagem do fio de vidro têxtil padrão, contém pelo menos um promotor de adesão e/ou pelo menos um agente de acoplamento para a engomagem. O valor de torção está geralmente relacionado à aplicação final em questão. O promotor de adesão e /ou o agente de acoplamento é/são destinados a permitir a adesão (principalmente pela criação de pelo menos uma ligação química) entre os filamentos constituintes do fio de vidro têxtil e o(s) promotor(es) de adesão e/ou agente(s) de acoplamento e, além disso, entre o(s) promotor(es) de adesão e/ou agente(s) de acoplamento e o(s) polímero(s) que constituem a matriz. Os filamentos constituintes do fio de vidro têxtil e o(s) polímero(s) são assim quimicamente ligados. De preferência, a engomagem específica compreende ainda pelo menos um aglutinante orgânico e/ou pelo menos um lubrificante. Os promotores de adesão/agentes de acoplamento são geralmente silanos. Cada fabricante de fio de vidro têxtil tem suas próprias engomagens, cujas composições químicas exatas são conhecidas apenas pelo referido fabricante. Existem, portanto, engomagens que são especialmente desenvolvidos para promover a adesão silionne/PVC, como as engomagens TD52 e TD53 da empresa VETROTEX e engomagens especialmente desenvolvidas para promover a adesão de silionne com vários tipos de polímeros, como as engomagens TD22 e TD37 da empresa VETROTEX.

[0063] Assim, o fio de vidro têxtil específico é geralmente um fio de vidro têxtil com uma torção na faixa de 40 a 80 voltas por metro e/ou compreendendo uma engomagem que compreende, de preferência formada por, pelo menos um agente adesivo e pelo menos um promotor de adesão e/ou pelo menos um agente de acoplamento.

[0064] O fio de vidro têxtil específico é, portanto, muito mais caro do que o fio de vidro têxtil padrão.

[0065] De uma maneira particularmente vantajosa, o fio compósito pode compreender um fio central que é um fio de vidro têxtil padrão, em vez de obrigatoriamente um fio de vidro têxtil específico.

[0066] Sem desejar limitação por nenhuma teoria, o Depositante acredita que esta vantagem é obtida por meio de uma certa quantidade de controle da ligação entre o polímero que constitui a matriz e o fio central, e em virtude da presença na matriz das partículas funcionalizadas que desempenham um papel intermediário e que se comportam como "articulações" entre os filamentos que constituem o fio de vidro têxtil e o polímero que constitui a matriz. Estas partículas funcionalizadas criam ligações químicas entre a engomagem padrão do fio central e o polímero que constitui a matriz, o que não é possível de acordo com o estado da técnica.

[0067] No caso de aplicações têxteis, isto torna vantajosamente possível substituir o fio de vidro têxtil específico por um fio de vidro têxtil padrão, o que permite uma redução apreciável no custo de fabricação do fio compósito da ordem de 25% e que aumenta a quantidade de fornecedores potenciais de fios centrais para o fabricante de fios compósitos, especialmente os fornecedores que possuem as maiores capacidades de produção mundial, por exemplo, os fornecedores asiáticos que fabricam fios de vidro têxteis destinados à produção de placas de circuito impresso. Especificamente, não apenas a matéria-prima do fio central é menos cara, em particular ao evitar o uso de produtos orgânicos especiais e caros para a engomagem (ou seja, pelo menos um promotor de adesão e/ou pelo menos um agente de acoplamento), mas também é possível, por meio de menos torção dos fios centrais que são fios de vidro têxtil, limitar o tempo de passagem desses fios nas máquinas de torcer geralmente utilizadas na produção têxtil.

[0068] Como será mostrado nos exemplos, as qualidades do fio compósito obtido usando um fio central que é um fio de vidro têxtil padrão não são comprometidas, ou são até mesmo superiores às qualidades dos fios compósitos do estado da técnica que usam um fio central que é um fio de vidro têxtil específico. Sem desejar limitação por nenhuma teoria, o Depositante acredita que isto ocorre em virtude do acesso mais fácil aos interstícios entre os filamentos, permitido pelas partículas funcionalizadas presentes na matriz.

[0069] O fio central do fio compósito pode assim ser um fio de vidro têxtil padrão.

[0070] O fio central do fio composto também pode ser um fio de vidro têxtil específico.

[0071] O ponto de amolecimento ou ponto de fusão do material que constitui o fio central deve ser superior à temperatura de implementação do material polimérico da matriz do fio compósito. Por exemplo, o ponto de amolecimento do material que constitui o fio central quando se trata de um fio de vidro têxtil é pelo menos 20 °C mais alto, preferencialmente pelo menos 30 °C mais alto e ainda mais preferencialmente pelo menos 50 °C mais alto do que a temperatura de implementação do material polimérico da matriz do fio compósito. A título de exemplo, a temperatura de implementação do material polimérico da matriz do fio compósito está tipicamente na faixa de 50 a 180 °C. O ponto de amolecimento do material que constitui o fio central, quando o referido fio é um fio de vidro têxtil, é tipicamente cerca de 600 °C.

[0072] De acordo com uma modalidade preferível, o fio compósito compreende ainda pelo menos uma camada, também denominada "bainha" ou "envelope", que envolve a referida matriz, tal camada compreendendo pelo menos um material polimérico e pelo menos um agente de reforço. Esta camada é geralmente depositada da mesma maneira que a matriz, de preferência por revestimento. De acordo com uma modalidade preferível, o fio compósito é formado a partir do fio central, da matriz e da bainha.

[0073] De preferência, o material polimérico desta camada é da mesma natureza química que o material polimérico da matriz. O termo "mesma natureza química" significa de composição química compatível, como é sabido por aqueles comumente versados na técnica.De acordo com uma modalidade preferível, o agente de reforço da referida camada é da mesma natureza química que o agente de reforço da referida matriz. Vantajosamente, esta identidade de natureza química possibilita a obtenção de um fio compósito com melhor homogeneidade, ou seja, o fio central, a matriz e a camada de que é composto interagem em termos de sorção e adesão.

[0074] Além disso, pelo menos um outro aditivo pode ser incorporado e distribuído na matriz, na camada ou em ambos (camada e matriz), como um ou mais preenchimentos retardantes de chamas, um preenchimento pigmentar e/ou um estabilizador de calor e/ou um estabilizador de UV.

[0075] De preferência, a bainha compreende ainda pelo menos um preenchimento retardante de chamas. Tal preenchimento retardante de chamas é escolhido dentre os preenchimentos retardantes de chamas conhecidos por aqueles comumente versados na técnica e descritos acima.

[0076] A divulgação vantajosamente torna possível limitar a quantidade (em peso) de preenchimento retardante de chamas presente no fio compósito. Assim, normalmente, a quantidade (em peso) de preenchimento retardante de chamas no fio compósito é geralmente superior a 1,5% e inferior a 7,5%, por exemplo, cerca de 3% em peso em relação ao peso total do fio compósito, para que se obtenha um nível de retardamento de chamas semelhante ao dos fios compósitos do estado da técnica, para os quais a quantidade em peso de preenchimento retardante de chamas é mais frequentemente de 8 a 12% em peso em relação ao peso total do fio compósito.

[0077] A descrição vantajosamente torna possível obter um fio compósito que, para uma quantidade idêntica (em peso) de preenchimento retardante de chamas, tem um desempenho de resistência ao fogo que é particularmente melhorado em relação aos fios compósitos do estado da técnica. Assim, é permitido, pela primeira vez, fabricar um fio compósito cujo fio central é formado por silionne, o que atende aos critérios Bs2d0 ou Bs3d0 da norma Euroclasse EN 13501-1. Sem desejar limitação por qualquer teoria, o Depositante acredita que a natureza inorgânica do agente de reforço permite a dispersão local do calor fornecido pelo fogo. Além disso, o preenchimento dos interstícios entre os filamentos com as partículas de reforço permite eliminar um efeito “chaminé” associado à existência de uma falta de material no centro do fio central, o que favorece a propagação da chama.

[0078] De acordo com uma modalidade, o fio compósito compreende um fio central multifilamento contínuo e uma matriz, a matriz compreendendo: (i) pelo menos um material polimérico, sendo o polímero escolhido do grupo que consiste em PVCs, poliacrilatos, poliolefinas, poliésteres,

polivinis, poliestirenos, poliuretanos, polímeros EVA e poliamidas, e (ii) pelo menos um agente de reforço, sendo tal agente de reforço constituído por partículas dispersas no material polimérico da matriz e presentes nos interstícios entre os filamentos do fio central, sendo tais partículas funcionalizadas e possuindo um tamanho médio (d v50) inferior a 40 µm, o fio compósito compreende ainda um preenchimento retardante de chamas em uma quantidade de aproximadamente 0,5 a 5% em peso e sendo tal que as superfícies têxteis obtidas do referido fio atendem aos requisitos de desempenho prescritos pela norma EN 13561 (mais de 10.000 ciclos).

[0079] Por "superfície têxtil" entende-se um conjunto mecânico de fios, como um tecido, um não tecido, uma malha, uma grade têxtil, etc. Por "superfície têxtil obtida do referido fio" entende-se que o conjunto de fio é o fio compósito.

[0080] De acordo com uma modalidade, o fio compósito compreende um fio central multifilamento contínuo e uma matriz, a matriz compreendendo: (i) pelo menos um material polimérico, sendo o polímero escolhido do grupo que consiste em PVCs, poliacrilatos, poliolefinas, poliésteres, polivinis, poliestirenos, poliuretanos, polímeros EVA e poliamidas, e (ii) pelo menos um agente de reforço, sendo o referido agente de reforço constituído por partículas dispersas no material polimérico da matriz e presente nos interstícios entre os filamentos do fio central, sendo as referidas partículas funcionalizadas e possuindo um tamanho médio (d v50) inferior a 40 µm, o fio compósito compreendendo ainda um preenchimento retardante de chamas em uma quantidade de aproximadamente 0,5 a 5% em peso, e sendo tal que as superfícies têxteis obtidas a partir do referido fio atendem aos requisitos de desempenho de fogo da classe M1 da norma NF P-92-507.

[0081] De acordo com uma modalidade, o fio compósito compreende um fio central multifilamento contínuo e uma matriz, a matriz compreendendo:

(iii) pelo menos um material polimérico, sendo o polímero escolhido do grupo que consiste em PVCs, poliacrilatos, poliolefinas, poliésteres, polivinis, poliestirenos, poliuretanos, polímeros EVA e poliamidas, e (iv) pelo menos um agente de reforço, sendo tal agente de reforço constituído por partículas dispersas no material polimérico da matriz e presentes nos interstícios entre os filamentos do fio central, sendo tais partículas funcionalizadas e possuindo um tamanho médio (d v50) inferior a 40 µm, o fio compósito compreende ainda um preenchimento retardante de chamas em uma quantidade de aproximadamente 5 a 15% em peso, e sendo tal que as superfícies têxteis obtidas do referido fio atendam aos requisitos de desempenho ao fogo da Euroclasse Bs2d0 ou Bs3d0 da norma NF P13501-1.

[0082] De acordo com um segundo aspecto, a presente divulgação também inclui um processo para a fabricação de um fio compósito de acordo com o primeiro aspecto, tal processo compreendendo pelo menos uma etapa de depósito, por revestimento ou extrusão, uma matriz compreendendo pelo menos um material polimérico e pelo menos um agente de reforço, em um fio central.

[0083] A matriz incorpora, além do material polimérico, pelo menos um agente de reforço e possivelmente pelo menos um outro aditivo, como um preenchimento retardante de chamas.

[0084] O polímero usado para o depósito é um polímero convencional, como um PVC, um poliacrilato, uma poliolefina, um poliéster, um polivinil, um poliestireno, um poliuretano, um polímero de etileno-vinil acetato (ou EVA) ou uma poliamida. Os PVCs e os poliacrilatos são geralmente utilizados pelo depósito por revestimento, tipicamente com tecnologia de plastisol. Poliolefinas, poliésteres, polivinis, poliestirenos, poliuretanos, polímeros EVA e poliamidas são geralmente utilizados pelo depósito por extrusão.

[0085] De preferência, o agente de reforço é disperso por todo o polímero antes do depósito. Em outras palavras, o agente de reforço é misturado com o polímero, em particular quando este é aquecido para o depósito se o polímero for depositado na forma líquida. Ele ser misturado como uma mistura de pós quando o polímero está na forma de pó. Também pode ser misturado intimamente com o polímero por uma operação de extrusão ("combinação") quando o polímero está na forma de grânulos.

[0086] Tal depósito é realizado preferencialmente de modo que uma proporção do preenchimento seja disposta nos interstícios entre os filamentos do fio central. Isto é geralmente realizado ajustando-se as características reológicas da matriz durante o depósito, como é do conhecimento das pessoas comumente versadas na técnica.

[0087] De preferência, a etapa de depósito é realizada por revestimento com um plastisol nos filamentos do fio central, sendo o plastisol mais preferencialmente à base de cloreto de polivinil (PVC) ou, alternativamente, à base de resina acrílica (poliacrilato). Por "à base de" entende-se, de acordo com a invenção, "compreendendo principalmente".

[0088] Os plastisóis são bem conhecidos pelas pessoas versadas na técnica. São geralmente pastas em temperatura ambiente obtidas pela dispersão de uma resina sintética em pó (que é o polímero) em um plastificante líquido. Vários plastisóis são descritos, por exemplo, no pedido de patente WO 2010/001240.

[0089] De acordo com uma modalidade preferível, o processo de fabricação compreende ainda pelo menos uma etapa de revestir, sobre o fio compósito fabricado na etapa de depósito, pelo menos uma camada de material polimérico na qual está disperso pelo menos um agente de reforço. Neste caso, de preferência, a camada compreende ainda pelo menos um preenchimento retardante de chamas.

[0090] Esta etapa de revestimento é tipicamente realizada através do revestimento com um plastisol sobre o fio compósito obtido na etapa de depósito ou por extrusão de um composto sobre o fio compósito obtido na etapa de depósito, de preferência por revestimento com um plastisol sobre o fio compósito obtido na etapa de depósito.

[0091] A camada incorpora pelo menos um agente de reforço e, possivelmente, pelo menos um outro aditivo, tal como uma preenchimento retardante de chamas.

[0092] O polímero usado para o revestimento é geralmente semelhante ao polímero usado para o depósito. O polímero usado para o revestimento é geralmente escolhido do grupo que consiste em PVCs, poliacrilatos, poliolefinas, poliésteres, polivinis, poliestirenos, poliuretanos, polímeros EVA e poliamidas.

[0093] Os parâmetros desta etapa de revestimento são geralmente semelhantes aos parâmetros da etapa de depósito explicada acima, incluindo adição por mistura de um ou mais aditivos no polímero antes do revestimento.

[0094] O revestimento com um plastisol no fio compósito obtido na etapa de depósito foi explicado acima.

[0095] O termo "composto" significa um composto (que geralmente é granular) de um polímero plastificado (PVC, poliacrilato, etc.) ou um composto (que geralmente é granular) de um polímero (poliolefina, poliéster, polivinil, poliestireno, poliuretano, EVA, poliamida, etc.) de baixa temperatura de transição vítrea, o referido composto também compreendendo opcionalmente pelo menos um aditivo, tal como um estabilizador e/ou um preenchimento retardante de chamas. O termo "composto" é bem conhecido por aqueles versados comumente na técnica. O termo "polímero plastificado" significa, como é entendido por aqueles versados comumente na técnica, que há uma mistura íntima entre o polímero e um plastificante que foi usado para plastificá- lo.

[0096] De preferência, no caso em que a etapa de revestimento é realizada por extrusão de um composto, a etapa de revestimento é realizada por extrusão-revestimento de um fio compósito obtido na etapa de depósito com um composto no qual está disperso pelo menos um agente de reforço. O agente de reforço foi descrito acima.

[0097] A divulgação também se refere, em um terceiro aspecto, a uma superfície têxtil que compreende pelo menos um fio compósito de acordo com o primeiro aspecto ou fabricado de acordo com o segundo aspecto.

[0098] De preferência, a referida superfície têxtil é preparada por tecelagem.

[0099] A presente divulgação será entendida mais claramente à luz do exemplo que se segue, que ilustra uma modalidade selecionada da invenção reivindicada sem, no entanto, limitar o escopo desta.

EXEMPLOS EXEMPLO 1

[0100] Dois fios compósitos de acordo com uma modalidade foram fabricados a partir de PVC plastisol através do revestimento de uma matriz não retardante de chamas compreendendo microgrânulos de vidro silanizados que agem como o agente de reforço, seguido por revestimento com uma camada retardante de chamas que também contém microgrânulos de vidro silanizados que agem como o agente de reforço em um fio central. O fio central era composto por um fio de vidro têxtil de duas origens diferentes. Os grânulos de vidro silanizados tinham uma dureza de 5,5 Mohs. Estes grânulos eram esféricos e tinham um diâmetro médio de 20 µm, com um d v50 de 30 µm, um dv10 de 15 µm e um d v90 de 80 µm, conforme medido, por exemplo, por medição de tamanho de partícula a laser usando uma máquina Malvern Masterizer 2000 Instrument.

[0101] Um fio compósito de controle também foi feito com base nos ensinamentos da patente EP 0900294, com dois revestimentos sucessivos do mesmo plastisol de PVC no mesmo fio central.

1. Fios compósitos de acordo com uma modalidade da invenção Fios centrais: fios de vidro têxtil

[0102] Os fios de vidro têxtil são caracterizados pela composição química do silionne, seu título expresso em tex, o diâmetro e o número de filamentos dos quais o fio é composto, sua torção e o tipo de engomagem utilizada:

[0103] Uma vez que a engomagem é o revestimento protetor depositado imediatamente após a fiação do silionne, o uso final do fio de vidro têxtil condiciona a natureza química da engomagem.

[0104] Dois tipos de fio central foram usados, respectivamente, para os dois fios compósitos de acordo com a modalidade: - Um fio de vidro têxtil específico desenvolvido especialmente para a aplicação de "revestimento de PVC" (e portanto mais caro) com uma cola específica compatível com o revestimento de PVC (cola TD52M à base de silano vendida pela empresa Vetrotex, de composição proprietária desconhecida) e também uma alta torção ( 52 voltas por metro, ou seja, “1,3Z”); também foi usado para o fio compósito de controle; - um fio de vidro têxtil padrão (torção de 28 voltas por metro, ou seja, “0,7Z”) coberto com um amido à base de amido. Plastisóis de PVC de acordo com uma modalidade

[0105] Em cada caso, o fio central foi revestido usando um primeiro revestimento não retardante de chamas contendo microgrânulos de vidro silanizados e, em seguida, um segundo revestimento moderadamente retardante de chamas também contendo microgrânulos de vidro silanizados. As composições dos dois plastisóis usados são apresentadas nas Tabelas 1 e 2 abaixo.

Plastisol 1 (matriz) Tabela 1 Função do Componente Composição Composição componente de plastisol em peso % em PHR (por cem resinas) Plastificante Benzoato/tereftalato de 56,5 31,4% dioctil Estabilizador Estabilizador de líquido do 5,9 3,3% de calor tipo Ba/Zn Preenchimento Grânulos de vidro 17,6 9,8% inorgânico silanizados (Microperl ® 050- 20 da empresa Sovitec) Resina de PVC PB1302 da empresa Kem- 100,0 55,6% one (resina de PVC polimerizada por emulsão de K-Wert * 67) Total 180,0 100,0% * Constante de Fikentscher, representando a massa molecular do polímero

[0106] A viscosidade Brookfield do tipo RV deste plastisol era: 1200 mPa.s (medida com um fuso No. 3 a 23 °C).

[0107] A temperatura do fio que sai da linha de revestimento era: 125 °C.

Plastisol 2 (camada) Tabela 2 Função do Componente Composição Compo- componente de plastisol sição em em PHR (por peso % cem resinas) Plastificante Benzoato/tereftalato de dioctil 45,0 23,1% Estabilizador Estabilizador de líquido do tipo 5,0 2,6% de calor Ba/Zn Resina de EXT da empresa Vinnolit 20,0 10,3% PVC 1 (resina de PVC polimerizada por suspensão de K-Wert 66) Retardante de Hidroxistanato de zinco 10,0 5,1% chamas 1 (Flamtard H da empresa William Blythe) Retardante de Cerâmica (Adrafoc CR-B da 5,0 2,6% chamas 2 empresa Adrafoc) Retardante de Tri-hidrato de alumina (Sh 30 5,0 2,6% chamas 3 da empresa Alteo) Opacificante Sulfeto de zinco Sachtolit L da 10,0 5,1% empresa Sachleben Preenchimento Grânulos de vidro silanizados 15,0 7,7% inorgânico (Microperl® 050-20 da empresa Sovitec) Resina de PB1302 da empresa Kem-one 80,0 41,0% PVC 2 (resina de PVC de emulsão de K-Wert 67) Total 195,0 100,0%

[0108] A viscosidade Brookfield do tipo RV deste plastisol era: 1350 mPa.s (medida com um fuso No. 3 a 23 °C).

[0109] A temperatura do fio na saída da linha de revestimento era: 135 °C.

[0110] Os plastisóis 1 e 2 não contêm redutor de viscosidade. Essa ausência de redutor de viscosidade é uma vantagem muito benéfica para a conservação do plastisol e participa da redução da emissão de VOCs durante a produção do fio compósito.

[0111] Dois fios compósitos foram assim obtidos de acordo com uma modalidade, cujas características são fornecidas na Tabela 3 abaixo. Tabela 3 Tipo de fio base ECG 75 0,7Z ECG 75 1,3Z Torção Z28 Z52 Engomagem Padrão de amido Específico (TD52M) (B12) Título do fio após a 1ª camada 108 tex 110 tex Título do fio após a 2ª camada 135 tex 140 tex Resistência à ruptura do fio 50 N 54N revestido (medida usando uma máquina de teste de tração com garras específicas para o fio a uma velocidade de tração de 50 mm/min)

2. Fio de controle

[0112] Um fio controle, de 165 tex como referência, foi feito de acordo com as recomendações da patente EP 0900294, começando com o fio central, que é um fio de vidro têxtil específico, especialmente desenvolvido para o revestimento de PVC de tipo de engomagem específico TD52M comercializado pela empresa Vetrotex e de alta torção (52 voltas por metro) semelhante ao usado para um dos dois fios compósitos de acordo com a modalidade.

Apenas dois revestimentos sucessivos foram realizados com o mesmo plastisol.

A composição do plastisol usado é fornecida na Tabela 4 abaixo.

Tabela 4 Função do Componente Composição de Composição componente plastisol em em peso % PHR (por cem resinas) Plastificante Ftalato de di-isodecil 45,43 24,2% (DIDP) Estabilizador de Estabilizador de líquido do 4,96 2,6% calor tipo Ba/Zn Resina de PVC EXT da empresa Vinnolit 20 10,6% Retardante de Trióxido de antimônio 7,65 4,1% chamas 1 (Triox da empresa PLC) Retardante de Borato de zinco 7,64 4,1% chamas 2 Retardante de Hidrato de alumina 7,65 4,1% chamas 3 Opacificante Sulfeto de zinco (ZnS) em 3,10 1,7% um plastificante do tipo tereftalato DIDP a uma razão 70/30 (peso/peso) Resina de PVC PB1302 da empresa Kem- 80 42,7% one Lubrificante Óleo de silicone AK 50 0,93 0,5% ® Wacker da empresa Wacker Chemie

Diluente (redutor C11-C13 fração 10,08 5,4% de viscosidade) isoparafínica Isopar® L da empresa Exxon Total 187,44 100,0%

[0113] A viscosidade Brookfield do tipo RV deste plastisol era: 1300 mPa.s (medida com um fuso No. 3 a 23 °C). Esse valor foi obtido com a adição de 5,4% de um redutor de viscosidade volátil, cuja presença gerou VOCs durante a transformação do plastisol.

[0114] A temperatura do fio na saída da linha de revestimento era: 135 °C.

3. Resultados

[0115] Os três fios compósitos e os têxteis correspondentes obtidos na mesma operação para a tecelagem destes fios compósitos tinham as características fornecidas, respectivamente, nas Tabelas 5 e 6 abaixo. Tabela 5 Fio compósito A Fio compósito B Controle de de acordo com a de acordo com fio composto modalidade a modalidade C Título do fio central 68 tex 68 tex 68 tex Diâmetro de cada um 9 μM 9 μM 9 μM dos filamentos Referência do fio ECG 75 0,7Z ECG 75 1,3Z ECG 75 1,3Z central Torção do fio central Z 28 Z52 Z52 Engomagem do fio Padrão de amido Específico Específico central (B12 da empresa (TD52M da (TD52M da NAG) empresa empresa Vetrotex) Vetrotex) Título do fio compósito 108 tex 110 tex --

após o 1º revestimento Título do fio compósito 135 tex 140 tex 166 tex após o 2º revestimento Resistência à ruptura 50 N 54 N 42 N do fio compósito final (medida com uma, como um exemplo do tipo de máquina que pode ser usada para esta avaliação, a uma velocidade de tração de 50 mm/min),

Tabela 6 Fio compósito A Fio compósito B Controle de fio de acordo com de acordo com composto C a modalidade a modalidade Têxtil Tecido 18 x14 Tecido 18 x14 Tecido 18 x14 Peso do tecido por 450 450 520 m² em g Espessura em mm do 0,67 0,67 0,75 têxtil Fator de abertura do 5,5% 5,5% 5,0% tecido em % (medido com um espectrofotômetro a 650 nm) Classe de teste de M1 M1 M1 fogo de acordo com a norma NF P-92507 Avaliação visual da Fraca Fraca Forte fumaça durante a combustão

Estabilidade de UV 7/8 7/8 7/8 de acordo com a norma ISO 105B02 Testes de resistência Classe 3 Classe 3 Classe 3 mecânica de acordo (> 10.000 ciclos) (> 10.000 ciclos) (> 10.000 ciclos) com EN 13561

[0116] Como visto nas Tabelas 5 e 6, as propriedades dos fios A e B foram reveladas como sendo maiores do que as do fio de controle, independentemente do fio central (padrão para o fio A ou específico para o fio B). As tabelas 7 e 8 abaixo revelam as diferenças na composição entre o fio de controle C e o fio B de acordo com uma modalidade feita com o mesmo fio central. Estes resultados também se aplicam ao fio A, que usa os mesmos plastisóis que o fio B e que é feito com um fio de vidro têxtil com um título idêntico ao do fio de vidro têxtil usado para fazer os fios B e C. Tabela 7 Componente Fio compósito de Fio compósito acordo com a de controle modalidade Fio central feito de fio de vidro têxtil 50,4% 42,3% Plastificante 14,0% 14,8% Retardante(s) de chama(s) 1,9% 7,5% Agente de reforço inorgânico 4,5% -- PVC 26,8% 32,5% Opacificante (sulfeto de zinco) 1,0% 1,0% Vários aditivos 1,5% 1,9% TOTAL (peso %) 100% 100%

[0117] Assim, foi visto que o fio B de acordo com uma modalidade inclui uma quantidade de preenchimento retardante de chamas igual a cerca de 25% (isto é, a razão de 1,9% a 7,5%) em peso da quantidade de preenchimento retardante de chamas do fio de controle C para a mesma classe de resistência ao fogo. Assim, a quantidade de preenchimento retardante de chamas foi capaz de ser reduzida em cerca de 75% para se obter um nível de retardamento de chamas semelhante ao do fio compósito de controle.

[0118] Isso leva a uma queda significativa nos custos de produção. Assim, para o fio compósito de acordo com a modalidade que compreende um fio de vidro têxtil como fio central e um plastisol de PVC, o que resulta em uma redução significativa nos custos do plastisol de PVC, da ordem de 25% a 35%, para se obter um resultado de conformidade de fogo idêntico ao obtido de acordo com o estado da técnica, por exemplo, a classe M1 de acordo com o presente exemplo. Tabela 8 Razão de peso dos Fio Compósito B Controle de fio componentes composto C % bainha (matriz + camada) 50,5% 58.8% Plastificante/fios centrais 14,3% 14,7% Plastificante/PVC 52,4% 45.4% Retardante de 4,5% 15,2% chamas/materiais orgânicos Materiais minerais/materiais 17,3% 17.2% orgânicos Retardante de 13,5% 50,5% chamas/plastificante

[0119] Assim, foi visto que o fio B de acordo com a modalidade tem uma razão de materiais minerais/materiais orgânicos semelhante (58,8% para o fio de controle C; 50,5% no máximo para o fio B), enquanto a razão de retardante de chamas/materiais orgânicos é muito reduzida (15,2% para o fio C; 4,5% para o fio B). No entanto, o fio B possibilita obter o mesmo nível de desempenho de fogo.

[0120] Além disso, a utilização de um agente de reforço possibilita obter propriedades mecânicas superiores (aumento da resistência à ruptura do fio em 18,5%: 54 N para o fio B e 42 N para o fio C; ver Tabela 5), enquanto que o nível geral de plastificação dos dois fios é semelhante (14,7% para o fio C; 14,3% para o fio B; ver Tabela 8), o que garante flexibilidade equivalente para os 2 fios.

[0121] Em suma, um fio compósito é divulgado no qual o uso de partículas em uma matriz permite que o material, em virtude das partículas que são incorporadas nesta, esteja presente nos interstícios entre os filamentos do fio central. As partículas interagem tanto com os filamentos do fio central quanto com o polímero da matriz para fornecer um ou mais dos benefícios descritos acima, com base nos parâmetros divulgados e na aplicação desejada. EXEMPLO 2

1. Fios compósitos

[0122] Um fio compósito de acordo com uma modalidade (D) foi fabricado a partir de plastisol de PVC por dois revestimentos sucessivos do mesmo revestimento de plastisol de PVC que contém partículas retardantes de chamas e microgrânulos de vidro silanizados como agente de reforço em um fio central. O fio central é o fio de vidro têxtil padrão composto com uma torção baixa (28 voltas por metro) do Exemplo 1 e um título de 68 tex. Dois tipos de grânulos de vidro silanizados foram usados. Os grânulos de vidro silanizados Microperl® tinham uma dureza de 5,5 Mohs. Estes grânulos eram esféricos e tinham um diâmetro médio de 20 µm, com um dv50 de 30 µm, um dv10 de 15 µm e um dv90 de 80 µm, conforme medido, por exemplo, por medição de tamanho de partícula a laser usando uma máquina Malvern Masterizer 2000 Instrument. Os grânulos de vidro silanizados Omicron® tinham uma dureza de 5,5 Mohs. Estes grânulos eram esféricos e tinham um diâmetro médio de 5 µm, com um dv50 de 7 µm, um dv10 de 2 µm e um dv90 de 15 µm, conforme medido, por exemplo, por medição de tamanho de partícula a laser usando uma máquina Malvern Masterizer 2000 Instrument.

[0123] Foi também utilizado um fio compósito de controle (E), que é um produto comercial do Depositante, feito por dois revestimentos sucessivos do mesmo plastisol de PVC em um fio central. O fio central é o fio de vidro têxtil específico com uma torção alta (52 voltas por metro) do Exemplo 1 e um título de 68 tex. Este produto comercial tem o melhor desempenho de fogo dentre os produtos comerciais vendidos pelo Depositante, atendendo assim tanto aos critérios de desempenho de fogo “M1” da norma NF 92-503 quanto aos critérios de desempenho de fogo “B1” da norma DIN 4102-1.

[0124] As composições do plastisol usado são apresentadas nas Tabelas 9 e 10 abaixo. Tabela 9 Fio compósito de acordo com a modalidade D Função do Componente Composição da Composição da Composição componente bainha em PHR bainha em % da bainha em (por cem (PVC) em peso da % em peso do resinas) bainha fio compósito Plastificante 1 Benzoato dioctil 37,0 20,2% 10.% tereftalato Plastificante 2 PLF 290 da 5,0 2,7% 1,4% empresa Thor Estabilizador Estabilizador de 3,0 1,6% 0,8% de calor líquido do tipo Ba/Zn Retardante de Hidroxistanato de 5,0 2,7% 1,4% chamas 1 zinco Retardante de Hidrato de alumina 10,0 5,5% 2,8% chamas 2 Retardante de Pós cerâmicos de 5,0 2,7% 1,4% chamas 3 fósforo Preenchimento Grânulos de vidro 12,8 7,0% 3,6% inorgânico 1 silanizados (Microperl® 050-20 da empresa Sovitec)

Preenchimento Grânulos de vidro 3,2 1,7% 0,9% inorgânico 2 silanizados ® (Omicron 110-P8 da empresa Sovitec) Opacificante Sulfeto de zinco 1,1 0,6% 0,3% (ZnS) em um plastificante do tipo tereftalato DIDP a uma razão 70/30 (peso/peso) Resina de PVC PB1302 da 68 37,2% 19,0% empresa Kem-one Resina de PVC EXT da empresa 32 17,5% 8,9% Vinnolit Sílica Óleo de silicone 0,8 0,4% 0,2% ® pirogênica AK 50 Wacker da empresa Wacker Chemie Total I 182,7 100,0% 50,7%

[0125] A viscosidade Brookfield do tipo RV deste plastisol era: 900 mPa.s (medida com um fuso No. 3 a 23 °C). A temperatura do fio na saída da linha de revestimento era: 155 °C.

[0126] O título do fio compósito D de acordo com a modalidade assim obtida era de 139 tex.

Tabela 10 Fio compósito de controle E Função do Componente Composição da Composição Composição componente bainha em PHR (por da bainha em da bainha cem (PVC) resinas) % em peso da em % em bainha peso do fio compósito Plastificante Ftalato de di- 45,5 25,9% 15,2% isodecil (DIDP) Estabilizador Estabilizador de 5,0 2,8% 1,7% de calor líquido do tipo Ba/Zn Retardante de Base em trióxido de 23,0 13,0% 7,8 % chamas antimônio e hidrostanato de zinco Opacificante Sulfeto de zinco 1,1 0,6% 0,4% (ZnS) em um plastificante (tipo tereftalato) a uma razão 70/30 (peso/peso) Resina de PB1302 da 80 45,6% 26,8% PVC empresa Kem-one Resina de EXT da empresa 20 11,4% 6,7% PVC Vinnolit Lubrificante Óleo de silicone AK 0,9 0,5% 0,3% ® 50 Wacker da empresa Wacker Chemie Total 175,5 100% 58.8%

[0127] A viscosidade Brookfield do tipo RV deste plastisol era: 1300 mPa.s (medida com um fuso No. 3 a 23 °C). A temperatura do fio na saída da linha de revestimento era: 135 °C.

[0128] O título do fio compósito de controle E assim obtido era de

165 tex.

2. Resultados

[0129] Os dois fios compósitos e os têxteis correspondentes obtidos na mesma operação para a tecelagem destes fios compósitos tinham as características fornecidas, respectivamente, nas Tabelas 11, 12 e 13 abaixo. Tabela 11 Fio compósito de Fio compósito D controle E de acordo com a modalidade Têxtil Tecido 18 x10 tecido 21 x11 Peso do tecido por m² em g 462 455 Espessura em mm do têxtil 0,57 0,59 Fator de abertura do tecido em % 1,2% 1,3% (medido com um espectrofotômetro a 650 nm) Título do fio compósito em tex 165 139 Resistência à ruptura do fio 38N 42N compósito final (medida com uma, como um exemplo do tipo de máquina que pode ser usada para esta avaliação, a uma velocidade de tração de 50 mm/min),

[0130] O fio compósito D de acordo com a modalidade forneceu superfícies têxteis com peso, espessura e fatores de abertura substancialmente semelhantes aos da superfície têxtil obtida pelo fio compósito de controle E, as propriedades mecânicas dos dois fios compósitos são bastante semelhantes.

Tabela 12 Fio compósito Fio compósito D de de controle E acordo com a modalidade % bainha (matriz + camada) 59% 51% % retardante de chamas/fio 7,8% 5,6% composto % de plastificante/PVC 45,5% 42% % de plastificante/fio compósito 15,2% 11,4% % de retardante de 15,4% 14,0% chamas/materiais orgânicos % de materiais minerais/materiais 15,9% 26,1% orgânicos na bainha % de retardante de 50,5% 47,6% chamas/plastificante

[0131] Como visto nas Tabelas 11 e 12, em comparação com o fio de controle E, o fio compósito D de acordo com a modalidade tem uma razão de retardante de chamas/ materiais orgânicos ligeiramente mais baixa (15,4% para o fio de controle E; 14% para o fio compósito D), e uma razão de retardante de chamas/plastificante ligeiramente inferior (50,5% para o fio de controle E; 47,6% para o fio compósito D). Tabela 13 Fio compósito Fio compósito D de de controle E acordo com a modalidade FIGRA0,2 em W/s 260 90 THP600 em MJ 0,80 0,20 Classe de teste de fogo de acordo Cs3d0 Bs3d0 com a norma EN 13-501-1

[0132] O parâmetro FIGRA mede a velocidade da produção energética durante a combustão. O parâmetro FIGRA 0,2 fornece o nível de velocidade para atingir 0,2 MJ. O valor FIGRA0,2 para Euroclasse “B” é menor ou igual a 120 W/s.

[0133] O parâmetro THP mede a produção energética total durante a combustão. O parâmetro THP600 fornece o nível de produção energética alcançado em 600s. O valor de THP600 para a Euroclasse “B” é menor ou igual a 7,5.MJ, enquanto que o valor de THP600 para a Euroclasse “C” é menor ou igual a 15.MJ.

[0134] O valor de FIGRA0,2 obtido com o tecido feito de fio compósito D de acordo com a modalidade reflete, em comparação com o tecido feito de fio de controle E, uma diminuição muito acentuada na produção de energia durante a combustão (90 W/s contra 260 W/s), embora tenham características físicas muito semelhantes. Este nível de desempenho (FIGRA 0,2 <100 W/s) normalmente não pode ser alcançado por têxteis à base de fibra de vidro revestidos com PVC plastificado.

[0135] Portanto, apenas o fio compósito D possibilita atender aos requisitos da Euroclasse “B” da norma EN 13-501-1, o fio de controle atendendo apenas aos requisitos da Euroclasse “C” da norma EN 13-501-1. No entanto, a superfície têxtil obtida pelo fio compósito D de acordo com a modalidade tem um desempenho de fogo muito melhorado, embora tenha um teor de retardante de chamas menor do que a superfície têxtil obtida pelo fio de controle E (5,6% contra 7,8%) e um razão de retardante de chamas/plastificante ligeiramente menor (47,6% contra 50,5%).

[0136] Tanto quanto é do conhecimento do Depositante, esta é a primeira vez que um fio compósito obtido pelo revestimento de um plastisol retardante de chamas em um fio têxtil de vidro pode cumprir os requisitos da Euroclasse “B” da norma EN 13-501-1.

Claims (25)

REIVINDICAÇÕES

1. Fio compósito caracterizado pelo fato de que compreende um fio central multifilamento contínuo incorporado em uma matriz, caracterizado pelo fato de que a matriz compreende pelo menos um material polimérico e pelo menos um agente de reforço, o referido agente de reforço sendo formado a partir de partículas funcionalizadas, as referidas partículas tendo um tamanho médio (dv50) inferior a 40 µm.

2. Fio compósito, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as partículas tem uma dureza (Mohs) inferior ou igual à dureza do material constituinte dos filamentos do fio central.

3. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que as partículas tem um tamanho médio (d v50) compreendido entre 5 µm e 40 µm.

4. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado pelo fato de que as partículas tem um tamanho (d v90) inferior a 90 µm, de preferência na faixa de 30 µm a 90 µm.

5. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 4, caracterizado pelo fato de que as partículas tem um tamanho (d v10) inferior a 15 µm, de preferência na faixa de 1 µm a 15 µm.

6. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que as partículas funcionalizadas do agente de reforço são dispersas ao longo da matriz do fio compósito, estando a matriz em contato com os filamentos do fio central.

7. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 6, caracterizado pelo fato de que algum agente de reforço está presente nos interstícios entre os filamentos do fio central.

8. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que o agente de reforço é escolhido do grupo formado por preenchimentos funcionalizados, de preferência do grupo formado por grânulos de vidro funcionalizados, carbonato de cálcio funcionalizado e talco funcionalizado.

9. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 8, caracterizado pelo fato de que o agente de reforço é funcionalizado com pelo menos um composto escolhido dentre agentes silanizados, epóxis e poli- isocianatos, preferencialmente agentes silanizados.

10. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que a matriz compreende ainda pelo menos um preenchimento retardante de chamas.

11. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 10, caracterizado pelo fato de que material constituinte do fio central é escolhido dentre silionne, basalto, aramidas, poliésteres, poliamidas, carbono e álcool polivinílico.

12. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que o material constituinte do fio central é silionne, e o fio central é um fio de vidro têxtil padrão.

13. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 11, caracterizado pelo fato de que o material constituinte do fio central é silionne, e o fio central é um fio de vidro têxtil específico.

14. Fio compósito, de acordo com uma das reivindicações 1 a 13, caracterizado pelo fato de que compreende ainda pelo menos uma camada de bainha que envolve a referida matriz, tal camada compreendendo pelo menos um material polimérico e pelo menos um agente de reforço.

15. Fio compósito, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o agente de reforço da referida camada é da mesma natureza química que o agente de reforço da referida matriz.

16. Fio compósito, de acordo com qualquer uma das reivindicações 14 e 15, caracterizado pelo fato de que a referida camada compreende ainda pelo menos um preenchimento retardante de chamas.

17. Processo de fabricação de um fio compósito conforme definido em uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que compreende pelo menos uma etapa de depósito, por revestimento ou extrusão, de uma matriz que compreende um material polimérico e um agente de reforço, sobre um fio central.

18. Processo de fabricação, de acordo com a reivindicação 17, caracterizado pelo fato de que o agente de reforço é disperso ao longo de todo o polímero antes do depósito.

19. Processo de fabricação, de acordo com uma das reivindicações 17 ou 18, caracterizado pelo fato de que parte do preenchimento está presente nos interstícios entre os filamentos do fio central.

20. Processo, de acordo com uma das reivindicações 17 a 19, caracterizado pelo fato de que a etapa de depósito é realizada por revestimento com um plastisol sobre os filamentos do fio central, sendo o plastisol preferivelmente à base de cloreto de polivinil (PVC) ou à base de resina de acrílico.

21. Processo, de acordo com uma das reivindicações 17 a 20, caracterizado pelo fato de que compreende ainda pelo menos uma etapa de revestimento, no fio compósito fabricado na etapa de depósito por revestimento ou extrusão, de pelo menos uma camada de material polimérico na qual está disperso pelo menos um agente de reforço, sobre o fio compósito obtido na etapa de depósito.

22. Processo, de acordo com a reivindicação 21, caracterizado pelo fato de que a etapa de revestimento é realizada pelo revestimento com um plastisol ou pela extrusão de um composto.

23. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações 21 e 22, caracterizado pelo fato de que a camada de material polimérico compreende ainda pelo menos um preenchimento retardante de chamas.

24. Superfície têxtil caracterizada pelo fato de que compreende pelo menos um fio compósito conforme definido em uma das reivindicações 1 a 16, ou fabricado pelo processo conforme definido em uma das Reivindicações 17 a 23.

25. Superfície têxtil, de acordo com a reivindicação 24, caracterizada pelo fato de ser produzida por tecelagem.