BR112020002156B1 - ALUMINUM ALLOY BRAZING PLATE FOR A HEAT EXCHANGER, AND, METHOD FOR MANUFACTURING AN ALUMINUM ALLOY BRAZING PLATE FOR A HEAT EXCHANGER - Google Patents
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Abstract
Esta chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é distinguido por compreender um material de quatro camadas, no qual uma camada de enchimento de brasagem do lado de ar, uma camada intermediária, um material de núcleo e uma camada de enchimento de brasagem interna são revestidos e laminados, em que: a camada intermediária é composta de uma liga de alumínio contendo 0,2-0,35% em massa de Mn (exclusivo de 0,35), no máximo 0,6% em massa de Si, no máximo 0,7% em massa de Fe, no máximo 0,1% em massa de Cu, e o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis; o material de núcleo é composto de uma liga de alumínio contendo no máximo 1,2% em massa de Si, no máximo 1,0% em massa de Fe, 0,3-1,0% de Cu, 0,5-2,0% em massa de Mn, e o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis; e a camada de enchimento de brasagem do lado de ar e a camada de enchimento de brasagem interna são compostas de uma liga de alumínio contendo 4-13% em massa de Si, e o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis. A presente invenção pode prover uma chapa de brasagem de liga de alumínio para produzir um membro de um trocador de calor com excelente resistência (...).This aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger is distinguished by comprising a four-layer material, in which an air-side brazing filler layer, an intermediate layer, a core material and an air-side brazing filler layer. internal brazing are coated and laminated, wherein: the intermediate layer is composed of an aluminum alloy containing 0.2-0.35% by mass of Mn (exclusive of 0.35), maximum 0.6% by mass of Si, maximum 0.7 mass% Fe, maximum 0.1 mass% Cu, and the remainder comprising Al and unavoidable impurities; the core material is composed of an aluminum alloy containing a maximum of 1.2 mass% Si, a maximum of 1.0 mass% Fe, 0.3-1.0% Cu, 0.5-2 .0% by mass of Mn, and the remainder comprising Al and unavoidable impurities; and the air side brazing filler layer and the inner brazing filler layer are composed of an aluminum alloy containing 4-13% by mass of Si, and the remainder comprising Al and unavoidable impurities. The present invention can provide an aluminum alloy brazing plate to produce a heat exchanger member with excellent strength (...).
Description
[001] A presente invenção se refere a uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, e uma chapa de brasagem de liga de alumínio, usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque de um trocador de calor.[001] The present invention relates to an aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger, and an aluminum alloy brazing plate, used to manufacture a member necessarily having a closed space inside, such as a tube, a collector, and a heat exchanger tank.
[002] Geralmente, liga de alumínio tendo leve peso e boa condutividade térmica é usada para trocadores de calor para automóveis, tais como evaporadores, capacitores, radiadores, e aquecedores. Esses trocadores de calor geralmente adotam um método de processamento, por exemplo, um material de chapa de liga de alumínio em um formato predeterminado para formar uma passagem de agente refrigerante, aderir fundente à base de fluoreto sobre uma superfície e uma parte de colagem do mesmo, montando a estrutura com membros, como um membro de aleta, para formar uma estrutura predeterminada, e realizar a junção de brasagem em um forno de aquecimento de uma atmosfera de gás inerte.[002] Generally, aluminum alloy having light weight and good thermal conductivity is used for automobile heat exchangers, such as evaporators, capacitors, radiators, and heaters. These heat exchangers generally adopt a processing method, for example, an aluminum alloy sheet material into a predetermined shape to form a refrigerant passage, adhering fluoride-based flux onto a surface, and a bonding part thereof. , assembling the structure with members, such as a fin member, to form a predetermined structure, and carrying out brazing joint in a furnace by heating an inert gas atmosphere.
[003] Nos anos recentes, do ponto de vista de redução em carga ambiental, a redução em peso de trocadores de calor foi realizada para melhorar o consumo de combustível de automóveis. Essa redução requer o adelgaçamento de membros, como membros de tubo, mas, em particular, o lado de ar de superfície externa de cada um dos trocadores de calor é exposto a um áspero ambiente de corrosão. Nos membros de tubo, quando penetração ocorre devido à corrosão, o agente refrigerante ou similar vaza, e a função do mesmo é imediatamente perdida. Por essa razão, a melhoria na resistência à corrosão no lado de superfície externa dos membros de tubo é requerida.[003] In recent years, from the point of view of reducing environmental load, reducing the weight of heat exchangers has been carried out to improve the fuel consumption of automobiles. This reduction requires the thinning of members such as tube members, but in particular the outer surface air side of each of the heat exchangers is exposed to a harsh corrosion environment. In pipe members, when penetration occurs due to corrosion, the refrigerant or similar agent leaks, and its function is immediately lost. For this reason, improvement in corrosion resistance on the outer surface side of pipe members is required.
[004] Na técnica anterior, a corrente principal de projeto para obter a melhoria é um projeto para afixar uma aleta com um potencial mais baixo a uma superfície externa de um tubo de agente refrigerante formado de um membro de tubo não incluindo uma camada de sacrifício, para usar a aleta como um ânodo de sacrifício para prevenir corrosão do tubo. Todavia, nesse caso, nenhuma suficiente resistência à corrosão é obtida depois da aleta ser corroída e desgastada, e quando a aleta foi destacada a partir do tubo devido à corrosão de a porção de colagem entre a aleta e o tubo, e em uma parte distante da aleta mesmo quando a aleta é sonicamente ligada e permanece.[004] In the prior art, the main stream of design to obtain the improvement is a design to affix a fin with a lower potential to an outer surface of a refrigerant tube formed from a tube member not including a sacrificial layer. , to use the fin as a sacrificial anode to prevent tube corrosion. However, in this case, no sufficient corrosion resistance is obtained after the fin has been corroded and worn, and when the fin has been detached from the tube due to corrosion of the bonding portion between the fin and the tube, and in a distant part of the fin even when the fin is sonically turned on and remains.
[005] Como meio para solucionar esse problema, por exemplo, a Publicação Internacional PCT N° WO2015/132482 (Literatura de Patente 1) apresentou uma chapa de brasagem tendo uma melhor propriedade de laminação de revestimento com um tubo formado por revestir um material intermediário formado de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,35 a 1,8% e os outros elementos de 0,3% ou menor.[005] As a means of solving this problem, for example, PCT International Publication No. WO2015/132482 (Patent Literature 1) disclosed a brazing plate having a better coating lamination property with a tube formed by coating an intermediate material formed from an aluminum alloy including Mn from 0.35 to 1.8% and the other elements from 0.3% or less.
[006] Além disso, a Tradução Japonesa da Publicação de Pedido Internacional PCT N° 2008-516090 (Literatura de Patente 2) também revela uma chapa de brasagem incluindo uma camada intermediária formada de uma liga de alumínio da série 1000. Essa estrutura é para garantir alta resistência por prevenir a recristalização do material de núcleo depois da brasagem, separar o material de núcleo a partir do material de brasagem com uma camada intermediária, e prevenir que a erosão ocorra durante a brasagem por recristalização da camada intermediária durante a brasagem.[006] Furthermore, the Japanese Translation of PCT International Application Publication No. 2008-516090 (Patent Literature 2) also discloses a brazing plate including an intermediate layer formed from a 1000 series aluminum alloy. ensure high strength by preventing recrystallization of the core material after brazing, separate the core material from the brazing material with an intermediate layer, and prevent erosion from occurring during brazing by recrystallization of the intermediate layer during brazing.
[007] Literatura de Patente 1: Publicação Internacional PCT N° WO2015/132482; Literatura de Patente 2: Tradução Japonesa do Pedido Internacional PCT N° 2008-516090.[007] Patent Literature 1: PCT International Publication No. WO2015/132482; Patent Literature 2: Japanese Translation of PCT International Application No. 2008-516090.
[008] Todavia, as Literaturas de Patente 1 e 2 descritas acima falham em obter suficiente resistência à corrosão em uma áspero ambiente de corrosão no mercado, e melhoria adicional na resistência à corrosão é requerida.[008] However, Patent Literatures 1 and 2 described above fail to achieve sufficient corrosion resistance in a harsh corrosion environment on the market, and further improvement in corrosion resistance is required.
[009] Por essa razão, um objetivo da presente invenção é o de prover uma chapa de brasagem de liga de alumínio para fabricar um membro de um trocador de calor com excelente resistência à corrosão.[009] For this reason, an object of the present invention is to provide an aluminum alloy brazing plate for manufacturing a member of a heat exchanger with excellent corrosion resistance.
[0010] A presente invenção provê (1) uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a chapa de brasagem de liga de alumínio incluindo um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna, em que a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e cada uma da camada de material de brasagem do lado de ar e da camada de material de brasagem interna é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0010] The present invention provides (1) an aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger, the aluminum alloy brazing plate including a four-layer material, in which an air side surface of a material of core material is coated with an intermediate layer and a layer of brazing material on the air side, in that order, on the core material side, and an inner side surface of the core material is coated and stacked with a layer of internal brazing material , wherein the intermediate layer is formed from an aluminum alloy including Mn of 0.2 mass % or more and less than 0.35 mass %, Si of 0.6 mass % or less, Fe of 0. 7% by mass or less, and Cu of 0.1% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities, the core material is formed from an aluminum alloy including Si of 1.2% by mass or less , Fe of 1.0 mass% or less, Cu of 0.3 mass% or more and 1.0 mass% or less, and Mn of 0.5 mass% or more and 2.0 mass% or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities, and each of the air side brazing material layer and the inner brazing material layer is formed of an aluminum alloy including Si of 4% by mass or more and 13% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0011] A presente invenção provê (2) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com (1), em que a liga de alumínio formando a camada intermediária inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.[0011] The present invention provides (2) the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to (1), wherein the aluminum alloy forming the intermediate layer additionally includes one or two or more Ti of 0.3% by mass or less, Zr of 0.3% by mass or less, and Cr of 0.3% by mass or less.
[0012] A presente invenção provê (3) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com (1) ou (2), em que a liga de alumínio formando o material de núcleo inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.[0012] The present invention provides (3) the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to (1) or (2), wherein the aluminum alloy forming the core material additionally includes one or two or more Ti of 0.3 mass % or less, Zr of 0.3 mass % or less, and Cr of 0.3 mass % or less.
[0013] A presente invenção provê (4) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (3), em que uma ou ambas das ligas de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna inclui adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos.[0013] The present invention provides (4) the aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to any one of (1) to (3), wherein one or both of the aluminum alloys forming the aluminum alloy layer air side brazing material and the aluminum alloy forming the inner brazing material layer additionally includes Sr of 0.1 mass % or less.
[0014] A presente invenção provê (5) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (4), em que a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%.[0014] The present invention provides (5) the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to any one of (1) to (4), wherein the intermediate layer has a coating ratio of 5 to 30%.
[0015] A presente invenção provê (6) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (5), em que a camada de material de brasagem do lado de ar tem uma relação de revestimento de 5 a 20%, e a camada de material de brasagem interna tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.[0015] The present invention provides (6) the aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to any one of (1) to (5), wherein the air side brazing material layer has a coating ratio of 5 to 20%, and the inner brazing material layer has a coating ratio of 5 to 20%.
[0016] A presente invenção provê (7) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recristalização somente em uma espessura final.[0016] The present invention provides (7) the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to any one of (1) to (6), wherein, in a manufacturing process, at least the alloy aluminum forming the core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to no annealing during cold rolling, and subjected to recrystallization annealing only in a final thickness.
[0017] A presente invenção provê (8) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recuperação somente em uma espessura final.[0017] The present invention provides (8) the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to any one of (1) to (6), wherein, in a manufacturing process, at least the alloy aluminum forming the core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to no annealing during cold rolling, and subjected to recovery annealing only at one final thickness.
[0018] A presente invenção provê (9) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação durante a laminação a frio, e submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recristalização ou do recozimento de recuperação.[0018] The present invention provides (9) the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to any one of (1) to (6), wherein, in a manufacturing process, at least the alloy aluminum forming the core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to recrystallization annealing or recovery annealing during cold rolling, and subjected to cold rolling to obtain a final thickness after recrystallization annealing or recovery annealing.
[0019] A presente invenção provê (10) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recuperação durante a laminação a frio, submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recuperação, e submetida a um outro recozimento de recuperação depois da laminação a frio para obter a espessura final.[0019] The present invention provides (10) the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to any one of (1) to (6), wherein, in a manufacturing process, at least the alloy aluminum forming the core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to recovery annealing during cold rolling, subjected to cold rolling to obtain a final thickness after recovery annealing, and subjected to another recovery annealing after cold rolling to obtain the final thickness.
[0020] A presente invenção provê uma chapa de brasagem de liga de alumínio para fabricar um membro de um trocador de calor com excelente resistência à corrosão.[0020] The present invention provides an aluminum alloy brazing plate for manufacturing a member of a heat exchanger with excellent corrosion resistance.
[0021] Uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna.[0021] An aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to the present invention includes a four-layer material, in which an air-side surface of a core material is coated with an intermediate layer and a air side brazing material layer, in that order, the core material side, and an inner side surface of the core material is coated and stacked with an inner brazing material layer.
[0022] A camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0022] The intermediate layer is formed from an aluminum alloy including Mn of 0.2% by mass or more and less than 0.35% by mass, Si of 0.6% by mass or less, Fe of 0 .7% by mass or less, and Cu of 0.1% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0023] O material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0023] The core material is formed from an aluminum alloy including Si of 1.2% by mass or less, Fe of 1.0% by mass or less, Cu of 0.3% by mass or more and 1, 0% by mass or less, and Mn of 0.5% by mass or more and 2.0% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0024] Cada uma da camada de material de brasagem do lado de ar e da camada de material de brasagem interna é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0024] Each of the air side brazing material layer and the inner brazing material layer is formed of an aluminum alloy including Si of 4% by mass or more and 13% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0025] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é uma chapa de brasagem de liga de alumínio, usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque de um trocador de calor.[0025] The aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger according to the present invention is an aluminum alloy brazing sheet, used to manufacture a member necessarily having an enclosed space inside, such as a tube, a collector, and a tank of a heat exchanger.
[0026] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. Especificamente, na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção, a camada de material de brasagem do lado de ar, a camada intermediária, o material de núcleo, e a camada de material de brasagem interna, são empilhados de forma que a camada de material de brasagem do lado de ar, a camada intermediária, a camada de material de núcleo, e a camada de material de brasagem interna sejam arranjadas na ordem a partir do lado do ar, isso é, o lado de superfície externa, quando a chapa de brasagem de liga de alumínio é formada em um membro para um trocador de calor.[0026] The aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to the present invention includes a four-layer material, in which an air-side surface of a core material is coated with an intermediate layer and a layer of brazing material on the air side, in that order, on the side of core material and an inner side surface of the core material is coated and stacked with a layer of inner brazing material. Specifically, in the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to the present invention, the air side brazing material layer, the intermediate layer, the core material, and the inner brazing material layer , are stacked so that the air-side brazing material layer, the intermediate layer, the core material layer, and the inner brazing material layer are arranged in order from the air side, that is, the outer surface side, when the aluminum alloy brazing plate is formed into a member for a heat exchanger.
[0027] O material de núcleo da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0027] The core material of the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger is formed from an aluminum alloy including Si of 1.2% by mass or less, Fe of 1.0% by mass or less, Cu of 0.3 mass% or more and 1.0 mass% or less, and Mn of 0.5 mass% or more and 2.0 mass% or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0028] Mn melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. O teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,5 a 2,0% em massa, e preferencialmente 0,8 a 1,8% em massa. Por ajuste do teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo é menos à faixa descrita acima, a resistência como o material de núcleo do material formando um trocador de calor se torna insuficiente. Além disso, o teor de Mn menos à faixa descrita acima reduz a diferença em teor do teor de Mn da camada intermediária descrita posteriormente, e causa falha na segurança de uma grande diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo. Além disso, o teor de Mn excedendo a faixa descrita acima causa a geração de produtos cristalizados gigantes na fundição e/ou redução em uma propriedade de laminação, e causa dificuldade na fabricação.[0028] Mn improves resistance and enhances solid solution potential. The Mn content of the aluminum alloy forming the core material is 0.5 to 2.0% by mass, and preferably 0.8 to 1.8% by mass. By adjusting the Mn content of the aluminum alloy forming the core material to the range described above, the strength of the core material is increased and the potential has an appropriate value. In contrast, when the Mn content of the aluminum alloy forming the core material is less than the range described above, the strength as the core material of the material forming a heat exchanger becomes insufficient. Furthermore, the Mn content less than the range described above reduces the difference in content of the Mn content of the intermediate layer described later, and causes safety failure of a large potential difference between the intermediate layer and the core material. Furthermore, Mn content exceeding the range described above causes the generation of giant crystallized products in casting and/or a reduction in a rolling property, and causes difficulty in manufacturing.
[0029] Cu melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. Cu tem um maior efeito de enobrecimento de potencial que do Mn. O teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3 a 1,0% em massa, e preferencialmente 0,4 a 0,9% em massa. Por ajuste do teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo é menos à faixa descrita acima, a resistência como o material de núcleo do material formando um trocador de calor se torna insuficiente. Além disso, o teor de Cu menos à faixa descrita acima causa falha na segurança de uma grande diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo. Além disso, o teor de Cu excedendo a faixa descrita acima tende a causar fissuras na moldagem, ou diminui a temperatura de Solidus e pode causar a fusão no aquecimento de brasagem.[0029] Cu improves resistance, and ennobles solid solution potential. Cu has a greater potential ennobling effect than Mn. The Cu content of the aluminum alloy forming the core material is 0.3 to 1.0% by mass, and preferably 0.4 to 0.9% by mass. By adjusting the Cu content of the aluminum alloy forming the core material to the range described above, the strength of the core material is increased and the potential has an appropriate value. In contrast, when the Cu content of the aluminum alloy forming the core material is less than the range described above, the strength as the core material of the material forming a heat exchanger becomes insufficient. Furthermore, Cu content less than the range described above causes a large potential difference between the intermediate layer and the core material to fail. Furthermore, Cu content exceeding the range described above tends to cause molding cracks, or lowers the Solidus temperature and may cause melting upon brazing heating.
[0030] Si melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. O teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo é 1,2% em massa ou menos, e preferencialmente 1,0% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, a temperatura de Solidus pode ser reduzida e a fusão no aquecimento de brasagem pode ocorrer.[0030] Si improves resistance, and ennobles the potential for solid solution. The Si content of the aluminum alloy forming the core material is 1.2 mass % or less, and preferably 1.0 mass % or less. By adjusting the Si content of the aluminum alloy forming the core material to the range described above, the strength of the core material is increased and the potential has an appropriate value. In contrast, when the Si content of the aluminum alloy forming the core material exceeds the range described above, the Solidus temperature may be reduced and melting in brazing heating may occur.
[0031] Fe melhora a resistência. O teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo é 1,0% em massa ou menos, e preferencialmente 0,8% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada. Em contraste, quando o teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, uma quantidade de geração de um composto intermetálico baseado em Al-Fe com um potencial nobre é aumentada e resistência à auto-corrosão é reduzida.[0031] Fe improves resistance. The Fe content of the aluminum alloy forming the core material is 1.0 mass % or less, and preferably 0.8 mass % or less. By adjusting the Fe content of the aluminum alloy forming the core material to the range described above, the strength of the core material is increased. In contrast, when the Fe content of the aluminum alloy forming the core material exceeds the range described above, a generation amount of an Al-Fe based intermetallic compound with a noble potential is increased and self-corrosion resistance is reduced. .
[0032] A liga de alumínio formando o material de núcleo da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, em adição aos elementos descritos acima.[0032] The aluminum alloy forming the core material of the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger may additionally include one or two or more of Ti of 0.3 mass % or less, Zr of 0.3 % by mass or less, and Cr of 0.3% by mass or less, in addition to the elements described above.
[0033] O teor de Ti da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa ou menos. Com o material de núcleo incluindo Ti da faixa descrita acima, regiões de alta concentração de Ti e regiões de baixa concentração de Ti são formadas na liga de alumínio, e essas regiões são alternadamente distribuídas de uma maneira estratificada na direção de espessura do material. Porque as regiões de baixa concentração de Ti são corroídas com prioridade sobre as regiões de alta concentração de Ti, a corrosão tem um formato estratificado, e o progresso da corrosão na direção de espessura é suprimido. Essa estrutura melhora resistência à corrosão localizada e resistência à corrosão de limite de grão. Essa estrutura também melhora resistência na temperatura comum e alta temperatura. Em contraste, quando o teor de Ti da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil.[0033] The Ti content of the aluminum alloy forming the core material is 0.3% by mass or less. With the core material including Ti from the range described above, high Ti concentration regions and low Ti concentration regions are formed in the aluminum alloy, and these regions are alternately distributed in a stratified manner in the thickness direction of the material. Because regions of low Ti concentration are corroded with priority over regions of high Ti concentration, the corrosion has a stratified shape, and the progress of corrosion in the thickness direction is suppressed. This structure improves localized corrosion resistance and grain boundary corrosion resistance. This structure also improves resistance at common temperature and high temperature. In contrast, when the Ti content of the aluminum alloy forming the core material exceeds the range described above, giant crystallized products are generated in the molding, and the manufacturing of the aluminum alloy brazing plate becomes difficult.
[0034] O teor de Zr da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa. Com o material de núcleo incluindo Zr da faixa descrita acima, os grãos em recristalização no aquecimento de brasagem são endurecidos. Essa estrutura reduz a densidade limite de grão, suprime a erosão causada por infiltração de metal de enchimento de brasagem de fase líquida de liga de Al-Si, e suprime a desgranulação causada por corrosão preferencial do limite de grão. Em contraste, quando o teor de Zr da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. A inclusão de Cr produz um efeito similar àquele produzido pela inclusão de Zr. O teor de Cr da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa. Em contraste, quando o teor de Cr da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. Quando Zr e Cr são acrescentados de forma compósita, os efeitos dos mesmos são obtidos de forma compósita.[0034] The Zr content of the aluminum alloy forming the core material is 0.3% by mass. With the core material including Zr from the range described above, the grains recrystallizing upon brazing heating are hardened. This structure reduces the grain boundary density, suppresses the erosion caused by liquid phase brazing filler metal infiltration of Al-Si alloy, and suppresses the degranulation caused by preferential grain boundary corrosion. In contrast, when the Zr content of the aluminum alloy forming the core material exceeds the range described above, giant crystallized products are generated in the molding, and the manufacturing of the aluminum alloy brazing plate becomes difficult. The inclusion of Cr produces an effect similar to that produced by the inclusion of Zr. The Cr content of the aluminum alloy forming the core material is 0.3% by mass. In contrast, when the Cr content of the aluminum alloy forming the core material exceeds the range described above, giant crystallized products are generated in the molding, and the manufacturing of the aluminum alloy brazing plate becomes difficult. When Zr and Cr are added in a composite way, their effects are obtained in a composite way.
[0035] A camada intermediária da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0035] The middle layer of the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger is formed from an aluminum alloy including Mn of 0.2% by mass or more, and less than 0.35% by mass, Si of 0.6 mass% or less, Fe of 0.7 mass% or less, and Cu of 0.1 mass% or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0036] Na camada intermediária, o teor de Mn da camada intermediária é ajustado mais baixo que o teor de Mn do material de núcleo para ajustar o potencial da camada intermediária mais baixo que o do material de núcleo e aumentar a diferença em potencial do material de núcleo. O teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0.2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa. Por ajuste do teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária é menos do que a faixa descrita acima, a resistência à deformação da camada intermediária é reduzida, e a propriedade de laminação de revestimento da mesma é reduzida. Além disso, o teor de Mn da mesma excedendo a faixa descrita acima enobrece o potencial da camada intermediária, e causa dificuldade em garantir uma grande diferença em potencial a partir do material de núcleo.[0036] In the middle layer, the Mn content of the middle layer is set lower than the Mn content of the core material to set the potential of the middle layer lower than that of the core material and increase the potential difference of the material core. The Mn content of the aluminum alloy forming the intermediate layer is 0.2% by mass or more, and less than 0.35% by mass. By adjusting the Mn content of the aluminum alloy forming the intermediate layer to the range described above, the potential difference between the intermediate layer and the core material has an appropriate value. In contrast, when the Mn content of the aluminum alloy forming the intermediate layer is less than the range described above, the deformation resistance of the intermediate layer is reduced, and the coating lamination property thereof is reduced. Furthermore, the Mn content thereof exceeding the range described above ennobles the potential of the intermediate layer, and causes difficulty in guaranteeing a large difference in potential from the core material.
[0037] Na camada intermediária, o teor de Cu tendo um grande efeito de enobrecimento de potencial é limitado para a faixa descrita posteriormente, para manter o potencial em baixo potencial e aumentar a diferença em potencial a partir do material de núcleo. O teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,1% em massa ou menos, preferencialmente 0,05% em massa ou menos, e mais preferencialmente 0,03% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado.[0037] In the middle layer, the Cu content having a large potential ennobling effect is limited to the range described later, to maintain the potential at low potential and increase the potential difference from the core material. The Cu content of the aluminum alloy forming the intermediate layer is 0.1 mass % or less, preferably 0.05 mass % or less, and more preferably 0.03 mass % or less. By adjusting the Cu content of the aluminum alloy forming the intermediate layer to the range described above, the potential difference between the intermediate layer and the core material has an appropriate value.
[0038] Na camada intermediária, por ajuste do teor de Si da camada intermediária mais baixo que o teor de Si do material de núcleo, o potencial da camada intermediária é ajustado mais baixo que do material de núcleo, e a diferença em potencial a partir do material de núcleo pode ser aumentada. O teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,6% em massa ou menos, e preferencialmente 0,3% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, o potencial da camada intermediária é enobrecido, e nenhuma grande diferença em potencial a partir do material de núcleo é garantida.[0038] In the intermediate layer, by adjusting the Si content of the intermediate layer lower than the Si content of the core material, the potential of the intermediate layer is adjusted lower than that of the core material, and the difference in potential from of core material can be increased. The Si content of the aluminum alloy forming the intermediate layer is 0.6 mass % or less, and preferably 0.3 mass % or less. By adjusting the Si content of the aluminum alloy forming the intermediate layer to the range described above, the difference in potential between the intermediate layer and the core material has an appropriate value. In contrast, when the Si content of the aluminum alloy forming the middle layer exceeds the range described above, the potential of the middle layer is ennobled, and no large difference in potential from the core material is guaranteed.
[0039] A liga de alumínio formando a camada intermediária pode incluir Fe de 0,7% em massa ou menos, e preferencialmente 0,4% em massa ou menos, as impurezas inevitáveis. Em contraste, quando o teor de Fe da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, a quantidade de geração de um composto intermetálico baseado em Al-Fe com um potencial nobre aumenta, e a resistência à auto-corrosão diminui.[0039] The aluminum alloy forming the intermediate layer may include Fe of 0.7% by mass or less, and preferably 0.4% by mass or less, unavoidable impurities. In contrast, when the Fe content of the aluminum alloy forming the intermediate layer exceeds the range described above, the generation amount of an Al-Fe-based intermetallic compound with a noble potential increases, and the self-corrosion resistance decreases.
[0040] A liga de alumínio formando a camada intermediária da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir, em adição aos elementos descritos acima, um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.[0040] The aluminum alloy forming the middle layer of the aluminum alloy brazing sheet for a heat exchanger may include, in addition to the elements described above, one or two or more Ti of 0.3% by mass or less , Zr of 0.3 mass% or less, and Cr of 0.3 mass% or less.
[0041] O teor de Ti da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa ou menos. Com a camada intermediária incluindo Ti da faixa descrita acima, regiões de alta concentração de Ti e regiões de baixa concentração de Ti são formadas na liga de alumínio, e essas regiões são alternadamente distribuídas em uma maneira estratificada na direção de espessura do material. Porque as regiões de baixa concentração de Ti são corroídas com prioridade sobre as regiões de alta concentração de Ti, a corrosão tem um formato estratificado, e o progresso de corrosão na direção de espessura é suprimido. Essa estrutura melhora a resistência à corrosão localizada e resistência à corrosão de limite de grão. Essa estrutura também melhora resistência em temperatura comum e alta temperatura. Em contraste, quando o teor de Ti da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil.[0041] The Ti content of the aluminum alloy forming the intermediate layer is 0.3% by mass or less. With the middle layer including Ti from the range described above, high Ti concentration regions and low Ti concentration regions are formed in the aluminum alloy, and these regions are alternately distributed in a stratified manner in the thickness direction of the material. Because regions of low Ti concentration are corroded with priority over regions of high Ti concentration, the corrosion has a stratified shape, and corrosion progress in the thickness direction is suppressed. This structure improves localized corrosion resistance and grain boundary corrosion resistance. This structure also improves common temperature and high temperature resistance. In contrast, when the Ti content of the aluminum alloy forming the intermediate layer exceeds the range described above, giant crystallized products are generated in the molding, and the manufacturing of the aluminum alloy brazing plate becomes difficult.
[0042] O teor de Zr da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa. Com a camada intermediária incluindo Zr da faixa descrita acima, os grãos em recristalização no aquecimento de brasagem são endurecidos. Essa estrutura reduz a densidade limite de grão, suprime a erosão causada por infiltração de metal de enchimento de brasagem de fase líquida de liga de Al-Si, e suprime a desgranulação causada por corrosão preferencial do limite de grão. Em contraste, quando o teor de Zr da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. A inclusão de Cr produz um efeito similar àquele produzido pela inclusão de Zr. O teor de Cr da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa. Em contraste, quando o teor de Cr da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. Quando Zr e Cr são acrescentados de forma compósita, os efeitos dos mesmos são obtidos de forma compósita.[0042] The Zr content of the aluminum alloy forming the intermediate layer is 0.3% by mass. With the intermediate layer including Zr from the range described above, the grains recrystallizing upon brazing heating are hardened. This structure reduces the grain boundary density, suppresses the erosion caused by liquid phase brazing filler metal infiltration of Al-Si alloy, and suppresses the degranulation caused by preferential grain boundary corrosion. In contrast, when the Zr content of the aluminum alloy forming the intermediate layer exceeds the range described above, giant crystallized products are generated in the molding, and the manufacturing of the aluminum alloy brazing plate becomes difficult. The inclusion of Cr produces an effect similar to that produced by the inclusion of Zr. The Cr content of the aluminum alloy forming the intermediate layer is 0.3% by mass. In contrast, when the Cr content of the aluminum alloy forming the intermediate layer exceeds the range described above, giant crystallized products are generated in the molding, and the manufacturing of the aluminum alloy brazing plate becomes difficult. When Zr and Cr are added in a composite way, their effects are obtained in a composite way.
[0043] Cada uma da camada de material de brasagem do lado de ar e da camada de material de brasagem interna da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0043] Each of the air side brazing material layer and the inner brazing material layer of the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger is formed from an aluminum alloy including 4% by mass Si or more and 13% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0044] O teor de Si da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna é 4 a 13% em massa, e preferencialmente 6 a 13% em massa. Em contraste, quando a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar ou a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna é menos à faixa descrita acima, a quantidade do metal de enchimento de brasagem de fase líquida gerado é pequena, e boa junta de brasagem se torna impossível. Quando excede a faixa descrita acima, uma região hipereutética de liga à base de Al-Si é formada, e partículas de Si grossas são facilmente geradas na moldagem. Partículas de Si grossas que permanecem no produto podem causar a fusão local na brasagem.[0044] The Si content of the aluminum alloy forming the air-side brazing material layer and the aluminum alloy forming the inner brazing material layer is 4 to 13% by mass, and preferably 6 to 13% by mass. pasta. In contrast, when the aluminum alloy forming the air-side brazing material layer or the aluminum alloy forming the inner brazing material layer is less than the range described above, the amount of liquid phase brazing filler metal generated is small, and good brazing joint becomes impossible. When it exceeds the range described above, a hypereutectic region of Al-Si-based alloy is formed, and coarse Si particles are easily generated in molding. Coarse Si particles remaining in the product can cause local melting when brazing.
[0045] A liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos, em adição aos elementos descritos acima.[0045] The aluminum alloy forming the air side brazing material layer and the aluminum alloy forming the inner brazing material layer of the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger may additionally include Sr of 0 .1% by mass or less, in addition to the elements described above.
[0046] O teor de Sr da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna é 0,1% em massa ou menos. Por inclusão de Sr na liga de alumínio formando a camada de material de brasagem, a estrutura eutética da liga de Al-Si é refinada e dispersada. Essa estrutura mais uniformemente gera metal de enchimento de brasagem de fase líquida no aquecimento de brasagem, melhora o fluxo do metal de enchimento de brasagem, e melhora a capacidade de brasagem. Essa estrutura também suprime geração de grosseiras partículas de Si, e remove a possibilidade de ocorrência de fusão local. Em contraste, quando o teor de Sr formando a camada de material de brasagem excede a faixa descrita acima, um composto à base de Al-Si-Sr é cristalizado, e a estrutura eutética não é refinada.[0046] The Sr content of the aluminum alloy forming the air side brazing material layer and the aluminum alloy forming the inner brazing material layer is 0.1% by mass or less. By including Sr in the aluminum alloy forming the brazing material layer, the eutectic structure of the Al-Si alloy is refined and dispersed. This structure more uniformly generates liquid phase brazing filler metal in brazing heating, improves the flow of brazing filler metal, and improves brazing ability. This structure also suppresses generation of coarse Si particles, and removes the possibility of local melting occurring. In contrast, when the Sr content forming the brazing material layer exceeds the range described above, an Al-Si-Sr-based compound is crystallized, and the eutectic structure is not refined.
[0047] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a composição química da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar pode ser a mesma que, ou diferente de, a composição química da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna.[0047] In aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger, the chemical composition of the aluminum alloy forming the air side brazing material layer may be the same as, or different from, the chemical composition of the alloy aluminum forming the inner brazing material layer.
[0048] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a diferença entre o teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária (teor de Si do material de núcleo - teor de Si da camada intermediária) preferencialmente excede 0% em massa. Todavia, o valor (Si de material de núcleo - Si de camada intermediária) pode ser 0% em massa ou menos dentro da faixa na qual a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo não é revertida, quando a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado em virtude da diferença entre o teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária e a diferença entre o teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária.[0048] In the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger, the difference between the Si content of the aluminum alloy forming the core material and the Si content of the aluminum alloy forming the intermediate layer (Si content of the core material - Si content of the middle layer) preferably exceeds 0% by mass. However, the value (core material Si - intermediate layer Si) may be 0 mass% or less within the range in which the difference in potential between the intermediate layer and the core material is not reversed, when the difference in potential between the intermediate layer and the core material has an appropriate value because of the difference between the Cu content of the aluminum alloy forming the core material and the Cu content of the aluminum alloy forming the intermediate layer and the difference between the Mn content of the aluminum alloy forming the core material and the Mn content of the aluminum alloy forming the intermediate layer.
[0049] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a relação de revestimento da camada intermediária é preferencialmente 5 a 30%. Quando a relação de revestimento da camada intermediária é menos do que a faixa descrita acima, o volume da mesma como uma camada de sacrifício é pequeno, a melhoria na resistência à corrosão facilmente se torna insuficiente, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio tende a ser difícil. A relação de revestimento da camada intermediária excedendo a faixa descrita acima tende a diminuir a propriedade de laminação de revestimento e tende a causar dificuldade na fabricação.[0049] In the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger, the coating ratio of the intermediate layer is preferably 5 to 30%. When the coating ratio of the intermediate layer is less than the range described above, the volume of it as a sacrificial layer is small, the improvement in corrosion resistance easily becomes insufficient, and the manufacturing of the alloy brazing plate Aluminum tends to be difficult. The coating ratio of the intermediate layer exceeding the range described above tends to decrease the coating lamination property and tends to cause difficulty in manufacturing.
[0050] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a relação de revestimento de a camada de material de brasagem do lado de ar é preferencialmente 5 a 20%, e a relação de revestimento de a camada de material de brasagem interna é preferencialmente 5 a 20%. Quando a relação de revestimento de a camada de material de brasagem do lado de ar ou a camada de material de brasagem interna é menos do que a faixa descrita acima, a quantidade de material de brasagem se torna insuficiente, a dificuldade em segurança da brasabilidade tende a aumentar, e a dificuldade na fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio tende a aumentar. A relação de revestimento da mesma excedendo a faixa descrita acima causa excessiva quantidade de material de brasagem, tende a causar uma grande alteração em espessura devido à fusão do material de brasagem, e causa uma folga. Além disso, com a relação de revestimento excedendo a faixa descrita acima, excessivo metal de enchimento de brasagem flui para dentro da passagem de agente refrigerante para causar entupimento, e a propriedade de laminação de revestimento diminui para causar dificuldade na fabricação.[0050] In the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger, the coating ratio of the air side brazing material layer is preferably 5 to 20%, and the coating ratio of the air side brazing material layer internal brazing is preferably 5 to 20%. When the coating ratio of the air side brazing material layer or the inner brazing material layer is less than the range described above, the amount of brazing material becomes insufficient, the difficulty in brazing safety tends to increasing, and the difficulty in manufacturing aluminum alloy brazing plate tends to increase. The coating ratio of the same exceeding the range described above causes excessive amount of brazing material, tends to cause a large change in thickness due to melting of the brazing material, and causes a gap. Furthermore, with the coating ratio exceeding the range described above, excessive brazing filler metal flows into the coolant passage to cause clogging, and the coating rolling property decreases to cause difficulty in manufacturing.
[0051] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque formando uma passagem de agente refrigerante de um trocador de calor de automóvel, um condicionador de ar, e um trocador de calor industrial ou similar, e formado e submetido à brasagem para um formato de um membro tendo um espaço fechado no interior de forma que o lado de ar, isto é, um lado externo seja uma camada de material de brasagem do lado de ar e o lado interno seja uma camada de material de brasagem interna. A atmosfera, a temperatura de aquecimento, e o tempo na brasagem não são particularmente limitados, e o método de brasagem não é particularmente limitado.[0051] The aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to the present invention is used to manufacture a member necessarily having a closed space inside, such as a tube, a collector, and a tank forming a flow passage. refrigerant of an automobile heat exchanger, an air conditioner, and an industrial heat exchanger or the like, and formed and brazed into the shape of a member having a closed space inside such that the air side, that is, one outer side is a layer of air side brazing material and the inner side is a layer of internal brazing material. The atmosphere, heating temperature, and brazing time are not particularly limited, and the brazing method is not particularly limited.
[0052] Um trocador de calor para um automóvel fabricado usando o material de chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção exibe boa resistência à corrosão mesmo em um hostil ambiente de corrosão de mercado.[0052] A heat exchanger for an automobile manufactured using the aluminum alloy brazing sheet material for a heat exchanger according to the present invention exhibits good corrosion resistance even in a hostile market corrosion environment.
[0053] O seguinte é uma explanação de um método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção. Como o método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção, as seguintes quatro formas são mencionadas, isto é, Método de Fabricação 1, Método de Fabricação 2, Método de Fabricação 3, e Método de Fabricação 4.[0053] The following is an explanation of a method for manufacturing an aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger in accordance with the present invention. As the method for manufacturing an aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to the present invention, the following four ways are mentioned, that is, Manufacturing Method 1, Manufacturing Method 2, Manufacturing Method 3, and Manufacturing Method 4.
[0054] Em cada um dos Métodos de Fabricação 1 a 4, primeiro, um lingote de liga de alumínio para um material de núcleo, um lingote de liga de alumínio para uma camada intermediária, um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar, e um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem interna com predeterminadas composições são fabricados por um procedimento de rotina.[0054] In each of Manufacturing Methods 1 to 4, first, an ingot of aluminum alloy for a core material, an ingot of aluminum alloy for an intermediate layer, an ingot of aluminum alloy for a layer of material air-side brazing material, and an aluminum alloy ingot for an internal brazing material layer with predetermined compositions are manufactured by a routine procedure.
[0055] O lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, e preferencialmente 1,0% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, e preferencialmente 0,8% em massa ou menos, Cu de 0,3 a 1,0% em massa, e preferencialmente 0,4 a 0,9% em massa, e Mn de 0,5 a 2,0% em massa, e preferencialmente 0,8 a 1,8% em massa, e inclui adicionalmente, se necessário, um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0055] The aluminum alloy ingot for the core material is formed from an aluminum alloy including Si of 1.2% by mass or less, and preferably 1.0% by mass or less, Fe of 1.0% by mass or less, and preferably 0.8% by mass or less, Cu from 0.3 to 1.0% by mass, and preferably 0.4 to 0.9% by mass, and Mn from 0.5 to 2 .0% by mass, and preferably 0.8 to 1.8% by mass, and additionally includes, if necessary, one or two or more Ti of 0.3% by mass or less, Zr of 0.3% by weight mass or less, and Cr of 0.3% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0056] O lingote de liga de alumínio para a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, e preferencialmente 0,3% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e preferencialmente 0,4% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, preferencialmente 0,05% em massa ou menos, e particularmente preferencialmente 0,03% em massa ou menos, e, se necessário, incluindo adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0056] The aluminum alloy ingot for the intermediate layer is formed from an aluminum alloy including Mn of 0.2% by mass or more, and less than 0.35% by mass, Si of 0.6% by mass or less, and preferably 0.3 mass% or less, Fe of 0.7 mass% or less, and preferably 0.4 mass% or less, and Cu of 0.1 mass% or less, preferably 0.05% by mass or less, and particularly preferably 0.03% by mass or less, and, if necessary, additionally including one or two or more Ti of 0.3% by mass or less, Zr of 0.3 % by mass or less, and Cr of 0.3% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0057] Cada um do lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar e do lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, e preferencialmente 6 a 13% em massa, e inclui adicionalmente, se necessário, Sr de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.[0057] Each of the aluminum alloy ingot for the air side brazing material layer and the aluminum alloy ingot for the inner brazing material layer is formed from an aluminum alloy including Si from 4 to 13 % by mass, and preferably 6 to 13% by mass, and additionally includes, if necessary, Sr of 0.1% by mass or less, with the remainder being Al and unavoidable impurities.
[0058] Em seguida, no Método de Fabricação 1, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 550 a 620°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 570 a 620°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor. No Método de Fabricação 1, depois de o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo ser homogeneizado, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo pode ser ainda mantido a 400 a 550°C por 3 a 20 horas para realizar o tratamento térmico.[0058] Then, in Manufacturing Method 1, at least the aluminum alloy ingot for the core material is subjected to homogenization at a homogenization temperature of 550 to 620°C and with a homogenization time of 3 to 20 hours . The homogenization temperature is preferably 570 to 620°C. The homogenization time is preferably 5 to 20 hours. Homogenization allows the suppression of brazing erosion, caused by stress provided when aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger is processed to form a member for a heat exchanger. In Manufacturing Method 1, after the aluminum alloy ingot for the core material is homogenized, the aluminum alloy ingot for the core material can be further kept at 400 to 550°C for 3 to 20 hours to realize the heat treatment.
[0059] No Método de Fabricação 1, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 550 a 620°C, e preferencialmente 570 a 620°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas. No Método de Fabricação 1, depois de o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária ser homogeneizado, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser ainda mantido a 400 a 550°C para 3 a 20 horas para realizar o tratamento térmico.[0059] In Manufacturing Method 1, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer can be subjected to homogenization at the homogenization temperature of 550 to 620°C, and preferably 570 to 620°C, and the homogenization time of 3 to 20 hours, and preferably 5 to 20 hours. In Manufacturing Method 1, after the aluminum alloy ingot for the middle layer is homogenized, the aluminum alloy ingot for the middle layer can be further kept at 400 to 550°C for 3 to 20 hours to carry out the treatment thermal.
[0060] No Método de Fabricação 1, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna podem ser submetidas à homogeneização com condições apropriadas, ou podem não ser submetidas à homogeneização.[0060] In Manufacturing Method 1, the air side brazing material layer and the inner brazing material layer may be subjected to homogenization under appropriate conditions, or may not be subjected to homogenization.
[0061] Em seguida, no Método de Fabricação 1, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 1, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 1, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.[0061] Then, in Manufacturing Method 1, after homogenization, the aluminum alloy ingot for the air side brazing material layer, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer, the aluminum alloy ingot for the aluminum for the core material, and the aluminum alloy ingot for the inner brazing material layer are stacked in that order and subjected to cladding hot rolling and cold rolling. In Manufacturing Method 1, in the rolling condition for coating hot rolling, a starting temperature is 400 to 550°C. In Manufacturing Method 1, cold rolling is carried out a plurality of times, and the rolling conditions and the number of cold rolling times are appropriately selected so that the thickness after cold rolling is a predetermined thickness.
[0062] No Método de Fabricação 1, nenhum recozimento é realizado durante laminação a frio, e laminação de recristalização é realizada somente depois da laminação a frio ser realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recristalização do Método de Fabricação 1 é 250 a 450°C, e preferencialmente 280 a 430°C, e o tempo de retenção de recozimento de recristalização é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.[0062] In Manufacturing Method 1, no annealing is performed during cold rolling, and recrystallization rolling is performed only after cold rolling is performed to obtain the final thickness. The recrystallization annealing temperature of Manufacturing Method 1 is 250 to 450°C, and preferably 280 to 430°C, and the recrystallization annealing retention time is 2 to 10 hours, and preferably 2 to 8 hours.
[0063] No Método de Fabricação 2, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.[0063] In Manufacturing Method 2, at least the aluminum alloy ingot for the core material is subjected to homogenization at the homogenization temperature of 400 to 550°C and with the homogenization time of 3 to 20 hours. The homogenization temperature is preferably 420 to 530°C. The homogenization time is preferably 5 to 20 hours. Homogenization allows the suppression of brazing erosion, caused by stress provided when aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger is processed to form a member for a heat exchanger.
[0064] No Método de Fabricação 2, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida a homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.[0064] In Manufacturing Method 2, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer can be subjected to homogenization at the homogenization temperature of 400 to 550°C, and preferably 420 to 530°C, and the homogenization time of 3 to 20 hours, and preferably 5 to 20 hours.
[0065] No Método de Fabricação 2, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna pode ser submetida a homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.[0065] In Manufacturing Method 2, the air side brazing material layer and the inner brazing material layer may be subjected to homogenization with appropriate conditions, or may not be subjected to homogenization.
[0066] Em seguida, no Método de Fabricação 2, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de revestimento interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de brasagem e laminação a frio. No Método de Fabricação 2, a condição de laminação para a laminação a quente de revestimento é uma temperatura de partida de 400 a 550°C. No Método de Fabricação 2, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.[0066] Then, in Manufacturing Method 2, after homogenization, the aluminum alloy ingot for the air side brazing material layer, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer, the aluminum alloy ingot for the aluminum for the core material, and the aluminum alloy ingot for the inner shell material layer are stacked in that order and subjected to brazing hot rolling and cold rolling. In Manufacturing Method 2, the rolling condition for coating hot rolling is a starting temperature of 400 to 550°C. In Manufacturing Method 2, cold rolling is carried out a plurality of times, and the rolling conditions and the number of cold rolling times are appropriately selected so that the thickness after cold rolling is a predetermined thickness.
[0067] No Método de Fabricação 2, nenhum recozimento é realizado durante laminação a frio, e a laminação de recuperação é realizada somente depois da laminação a frio ser realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recuperação de Método de Fabricação 2 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.[0067] In Manufacturing Method 2, no annealing is performed during cold rolling, and recovery rolling is performed only after cold rolling is performed to obtain the final thickness. The recovery annealing temperature of Manufacturing Method 2 is 200 to 400°C, and preferably 220 to 380°C, and the recovery annealing retention time is 2 to 10 hours, and preferably 2 to 8 hours.
[0068] No Método de Fabricação 3, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.[0068] In Manufacturing Method 3, at least the aluminum alloy ingot for the core material is subjected to homogenization at the homogenization temperature of 400 to 550°C and with the homogenization time of 3 to 20 hours. The homogenization temperature is preferably 420 to 530°C. The homogenization time is preferably 5 to 20 hours. Homogenization allows the suppression of brazing erosion, caused by stress provided when aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger is processed to form a member for a heat exchanger.
[0069] No Método de Fabricação 3, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida a homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.[0069] In Manufacturing Method 3, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer can be subjected to homogenization at the homogenization temperature of 400 to 550°C, and preferably 420 to 530°C, and the homogenization time of 3 to 20 hours, and preferably 5 to 20 hours.
[0070] No Método de Fabricação 3, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna pode ser submetida a homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.[0070] In Manufacturing Method 3, the air side brazing material layer and the inner brazing material layer may be subjected to homogenization with appropriate conditions, or may not be subjected to homogenization.
[0071] Em seguida, no Método de Fabricação 3, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 3, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 3, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.[0071] Then, in Manufacturing Method 3, after homogenization, the aluminum alloy ingot for the air side brazing material layer, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer, the aluminum alloy ingot for the aluminum for the core material, and the aluminum alloy ingot for the inner brazing material layer are stacked in that order and subjected to cladding hot rolling and cold rolling. In Manufacturing Method 3, in the rolling condition for coating hot rolling, a starting temperature is 400 to 550°C. In Manufacturing Method 3, cold rolling is carried out a plurality of times, and the rolling conditions and the number of cold rolling times are appropriately selected so that the thickness after cold rolling is a predetermined thickness.
[0072] No Método de Fabricação 3, o recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação é realizado durante laminação a frio e, depois do recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação, a laminação a frio é realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recristalização do Método de Fabricação 3 é 250 a 450°C, e preferencialmente 280 a 430°C, e o tempo de retenção de recozimento de recristalização é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas. A temperatura de recozimento de recuperação de Método de Fabricação 3 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.[0072] In Manufacturing Method 3, recrystallization annealing or recovery annealing is performed during cold rolling, and after recrystallization annealing or recovery annealing, cold rolling is performed to obtain the final thickness. The recrystallization annealing temperature of Manufacturing Method 3 is 250 to 450°C, and preferably 280 to 430°C, and the recrystallization annealing retention time is 2 to 10 hours, and preferably 2 to 8 hours. The recovery annealing temperature of Manufacturing Method 3 is 200 to 400°C, and preferably 220 to 380°C, and the recovery annealing retention time is 2 to 10 hours, and preferably 2 to 8 hours.
[0073] No Método de Fabricação 4, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.[0073] In Manufacturing Method 4, at least the aluminum alloy ingot for the core material is subjected to homogenization at the homogenization temperature of 400 to 550°C and with the homogenization time of 3 to 20 hours. The homogenization temperature is preferably 420 to 530°C. The homogenization time is preferably 5 to 20 hours. Homogenization allows the suppression of brazing erosion, caused by stress provided when aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger is processed to form a member for a heat exchanger.
[0074] No Método de Fabricação 4, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida a homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.[0074] In Manufacturing Method 4, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer can be subjected to homogenization at the homogenization temperature of 400 to 550°C, and preferably 420 to 530°C, and the homogenization time of 3 to 20 hours, and preferably 5 to 20 hours.
[0075] No Método de Fabricação 4, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna pode ser submetida a homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.[0075] In Manufacturing Method 4, the air side brazing material layer and the inner brazing material layer may be subjected to homogenization under appropriate conditions, or may not be subjected to homogenization.
[0076] Em seguida, no Método de Fabricação 4, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 4, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 4, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.[0076] Then, in Manufacturing Method 4, after homogenization, the aluminum alloy ingot for the air side brazing material layer, the aluminum alloy ingot for the intermediate layer, the aluminum alloy ingot aluminum for the core material, and the aluminum alloy ingot for the inner brazing material layer are stacked in that order and subjected to hot-rolling coating and cold-rolling. In Manufacturing Method 4, in the rolling condition for coating hot rolling, a starting temperature is 400 to 550°C. In Manufacturing Method 4, cold rolling is performed a plurality of times, and the rolling conditions and the number of times of cold rolling are appropriately selected so that the thickness after cold rolling is a predetermined thickness.
[0077] No Método de Fabricação 4, o recozimento de recuperação é realizado durante laminação a frio e, depois do recozimento de recuperação, a laminação a frio é realizada para obter a espessura final. Depois da laminação a frio para obter a espessura final ser realizada, o recozimento de recuperação é adicionalmente realizado. A temperatura de recozimento de recuperação do Método de Fabricação 4 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.[0077] In Manufacturing Method 4, recovery annealing is performed during cold rolling, and after recovery annealing, cold rolling is performed to obtain the final thickness. After cold rolling to obtain the final thickness is carried out, recovery annealing is additionally carried out. The recovery annealing temperature of Manufacturing Method 4 is 200 to 400°C, and preferably 220 to 380°C, and the recovery annealing retention time is 2 to 10 hours, and preferably 2 to 8 hours.
[0078] Como descrito acima, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é fabricada.[0078] As described above, the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to the present invention is manufactured.
[0079] Especificamente, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna, têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos do que liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recristalização somente na espessura final.[0079] Specifically, the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger according to the present invention includes a four-layer material, in which an air-side surface of a core material is coated with an intermediate layer and a layer of brazing material on the air side, in that order, on the core material side, and an inner side surface of the core material is coated and stacked with a layer of inner brazing material. The core material, the intermediate layer, the air-side brazing material layer, and the inner brazing material layer have the predetermined chemical compositions described above, and, in the manufacturing process, at least than metal alloy. Aluminum forming the core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to no annealing during cold rolling, and subjected to recrystallization annealing only at the final thickness.
[0080] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recuperação somente na espessura final.[0080] As another example, the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger in accordance with the present invention includes a four-layer material, in which an air-side surface of a core material is coated with a intermediate layer and a layer of brazing material on the air side, in that order, on the core material side and an inner side surface of the core material is coated and stacked with a layer of inner brazing material. The core material, the intermediate layer, the air-side brazing material layer, and the inner brazing material layer have the predetermined chemical compositions described above, and, in the manufacturing process, at least the aluminum alloy forming The core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to no annealing during cold rolling, and subjected to recovery annealing only at the final thickness.
[0081] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação durante a laminação a frio, e submetida à laminação a frio para obter a espessura final depois do recozimento de recristalização ou do recozimento de recuperação.[0081] As another example, the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger in accordance with the present invention includes a four-layer material, in which an air-side surface of a core material is coated with a intermediate layer and a layer of brazing material on the air side, in that order, on the core material side and an inner side surface of the core material is coated and stacked with a layer of inner brazing material. The core material, the intermediate layer, the air-side brazing material layer, and the inner brazing material layer have the predetermined chemical compositions described above, and, in the manufacturing process, at least the aluminum alloy forming the core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to recrystallization annealing or recovery annealing during cold rolling, and subjected to cold rolling to obtain the final thickness after recrystallization annealing or recovery annealing.
[0082] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recuperação durante a laminação a frio, submetida à laminação a frio para obter a espessura final depois do recozimento de recuperação, e submetida a um outro recozimento de recuperação depois da laminação a frio para obter a espessura final.[0082] As another example, the aluminum alloy brazing plate for a heat exchanger in accordance with the present invention includes a four-layer material, in which an air-side surface of a core material is coated with a intermediate layer and a layer of brazing material on the air side, in that order, on the core material side and an inner side surface of the core material is coated and stacked with a layer of inner brazing material. The core material, the intermediate layer, the air-side brazing material layer, and the inner brazing material layer have the predetermined chemical compositions described above, and, in the manufacturing process, at least the aluminum alloy forming the core material is subjected to homogenization, subjected to coating hot rolling and cold rolling after homogenization, subjected to recovery annealing during cold rolling, subjected to cold rolling to obtain the final thickness after recovery annealing , and subjected to another recovery annealing after cold rolling to obtain the final thickness.
[0083] O seguinte é uma explanação específica da presente invenção com exemplos, mas a presente invenção não é limitada aos exemplos descritos daqui em diante.[0083] The following is a specific explanation of the present invention with examples, but the present invention is not limited to the examples described hereinafter.
[0084] Para fabricar um membro de tubo formando a passagem de agente refrigerante de um trocador de calor, ligas de alumínio para uma camada intermediária, listadas na Tabela 1, ligas de alumínio, para um material de núcleo, listadas na Tabela 2, e ligas de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar e ligas para uma camada de material de brasagem interna, listadas na Tabela 3, foram fundidas. Lingotes de liga de alumínio para a camada intermediária e lingotes de liga de alumínio para o material de núcleo foram submetidos à homogeneização, em que os lingotes foram mantidos a 600°C por 10 horas.[0084] To manufacture a tube member forming the coolant passage of a heat exchanger, aluminum alloys for an intermediate layer, listed in Table 1, aluminum alloys, for a core material, listed in Table 2, and Aluminum alloys for an air-side brazing material layer and alloys for an internal brazing material layer, listed in Table 3, were cast. Aluminum alloy ingots for the middle layer and aluminum alloy ingots for the core material were subjected to homogenization, in which the ingots were kept at 600°C for 10 hours.
[0085] Em seguida, a superfície de lingote de cada uma das ligas de alumínio foi submetida ao faceamento. O lingote de ligas de alumínio para a camada de material de brasagem e o lingote de ligas de alumínio para a camada intermediária foram submetidos à laminação a quente para predeterminadas espessuras, e os lingotes foram combinados e submetidos à laminação a quente de revestimento para formar os materiais de revestimento de quatro camadas, listados na Tabela 4.[0085] Next, the ingot surface of each of the aluminum alloys was subjected to face milling. The aluminum alloy ingot for the brazing material layer and the aluminum alloy ingot for the intermediate layer were subjected to hot rolling to predetermined thicknesses, and the ingots were combined and subjected to coating hot rolling to form the four-layer coating materials, listed in Table 4.
[0086] Em seguida, cada um dos materiais foi submetido à laminação a frio para uma espessura de 0,3 mm sem realizar o recozimento durante a laminação, e recristalizado no recozimento final para realizar a têmpera e fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor.[0086] Then, each of the materials was subjected to cold rolling to a thickness of 0.3 mm without performing annealing during rolling, and recrystallized in the final annealing to carry out quenching and manufacturing of the alloy brazing plate. aluminum for a heat exchanger.
[0087] Cada uma das chapas de brasagem de liga de alumínio obtidas para trocadores de calor tem uma estrutura na qual o material de brasagem do lado de ar, a camada intermediária, o material de núcleo, e o material de brasagem interno são arranjados do lado de superfície externa.[0087] Each of the aluminum alloy brazing plates obtained for heat exchangers has a structure in which the air-side brazing material, the intermediate layer, the core material, and the internal brazing material are arranged in the outer surface side.
[0088] As seguintes Avaliações 1 a 3 foram realizadas usando essas chapas de brasagem de liga de alumínio.[0088] The following Assessments 1 to 3 were carried out using these aluminum alloy brazing plates.
[0089] A Tabela 5 lista os Resultados de fabricação desses materiais. Na fundição e na laminação, os materiais que foram fabricados com êxito em bom estado, sem qualquer problema, são providos com a marca “O”, os materiais que foram fabricados com alguma dificuldade são providos com a marca “?”, e os a fabricação de materiais, dos quais terminaram em falha são providos com a marca “x”.[0089] Table 5 lists the manufacturing results of these materials. In casting and rolling, materials that have been successfully manufactured in good condition without any problems are provided with the “O” mark, materials that have been manufactured with some difficulty are provided with the “?” manufacturing materials, which ended in failure are provided with the mark “x”.
[0090] Cada um dos materiais que foram fabricados com êxito na Avaliação 1 foi formado em um tubo de um tipo de copo estirado comum, e instalado com membros, como uma aleta comum, para formar um trocador de calor com copo estirado por aquecimento de brasagem. Como as condições de aquecimento de brasagem, cada uma das estruturas foi aquecida para 600°C na velocidade de aumento de temperatura média de 50°C/min. em uma atmosfera de gás de nitrogênio, e mantida por três minutos, e em seguida a temperatura foi diminuída para temperatura ambiente. Em seguida, uma aparência externa da mesma foi observada e o teste de vazamento foi realizado. A Tabela 6 lista seus Resultados. As estruturas sem qualquer problema em aparência externa e sem vazamento são providas com a marca “O”, e as estruturas, nas quais fusão local e/ou vazamento ocorreram, são providas com a marca “x”.[0090] Each of the materials that were successfully manufactured in Evaluation 1 was formed into a tube of a common drawn cup type, and installed with members, such as a common fin, to form a drawn cup heat exchanger by heating from brazing. As the brazing heating conditions, each of the structures was heated to 600°C at the average temperature rise rate of 50°C/min. in a nitrogen gas atmosphere, and maintained for three minutes, and then the temperature was decreased to room temperature. Then an external appearance of it was observed and the leakage test was carried out. Table 6 lists their Results. Structures without any problems in external appearance and without leakage are provided with the “O” mark, and structures, in which local melting and/or leakage has occurred, are provided with the “x” mark.
[0091] Da mesma maneira, cada um dos materiais que foram fabricados com êxito na Avaliação 1 foi submetido ao aquecimento de brasagem com uma única placa, e submetido ao teste de SWAAT sob a ASTM-G85 A3. As condições de aquecimento de brasagem foram as mesmas condições que aquelas da Avaliação 2. A superfície de avaliação em SWAAT foi o lado de superfície externa, e o tempo de teste foi 1.000 h. A Tabela 7 lista os Resultados de medição da profundidade de corrosão máxima depois do teste. As estruturas com a profundidade de corrosão máxima de 0,1 mm ou menos são providas com a marca “O”, as estruturas com a profundidade de corrosão máxima mais do que 0,1 mm e 0.2 mm ou menos são providas com a marca “?”, e as estruturas com a profundidade de corrosão máxima mais do que 0,2 mm e alcançando a penetração são providas com a marca “x”. Somente na Avaliação 3, um material de três camadas servindo como um material convencional foi avaliado como um exemplo comparativo. O material de três camadas tem a mesma espessura que aqueles dos exemplos, uma estrutura de A4343/A3003/A4343, e uma relação de revestimento de 10% para ambas as superfícies. Tabela 1 Liga de Camada Intermediária Tabela 2 Liga de Material de Núcleo Tabela 3 Liga de Material de Brasagem Tabela 4 Material de Revestimento de Quatro Camadas Tabela 5 Tabela 6 Tabela 7 [0091] Likewise, each of the materials that were successfully manufactured in Assessment 1 was subjected to brazing heating with a single plate, and subjected to SWAAT testing under ASTM-G85 A3. The brazing heating conditions were the same conditions as those in Evaluation 2. The evaluation surface in SWAAT was the outer surface side, and the test time was 1000 h. Table 7 lists the Maximum corrosion depth measurement results after testing. Structures with the maximum corrosion depth of 0.1 mm or less are provided with the “O” mark, structures with the maximum corrosion depth more than 0.1 mm and 0.2 mm or less are provided with the “O” mark. ?”, and structures with the maximum corrosion depth more than 0.2 mm and reaching penetration are provided with the “x” mark. Only in Assessment 3, a three-layer material serving as a conventional material was evaluated as a comparative example. The three-layer material has the same thickness as those in the examples, a structure of A4343/A3003/A4343, and a coating ratio of 10% for both surfaces. Table 1 Intermediate Tier League Table 2 Core Material Alloy Table 3 Brazing Material Alloy Table 4 Four-Layer Coating Material Table 5 Table 6 Table 7
[0092] Os seguintes são os Resultados das Avaliações 1 a 3.[0092] The following are the Results of Assessments 1 to 3.
[0093] Em relação aos resultados de fabricação dos materiais de revestimento de quatro camadas, cada um dos materiais de Exemplos exibiu boa capacidade de fabricação. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, a fabricação dos materiais de Nos. 16, 17, 23, e 25 foi impossível porque falha em colagem e/ou fissuras ocorreram na laminação de revestimento. Fissuras em alguns dos materiais de núcleo ocorreram na fundição no material de N.° 17. Os materiais de Nos. 22 e 24 tiveram dificuldade na laminação de revestimento, mas a fabricação dos mesmos sucederam no final.[0093] Regarding the manufacturing results of the four-layer coating materials, each of the Example materials exhibited good manufacturability. In contrast, in the materials of the Comparative Examples, the fabrication of the materials of Nos. 16, 17, 23, and 25 was impossible because bonding failure and/or cracks occurred in the coating lamination. Cracks in some of the core materials occurred in the casting in the material of No. 17. The materials of Nos. 22 and 24 had difficulty laminating the coating, but they were manufactured in the end.
[0094] Em relação aos Resultados de brasagem dos trocadores de calor, cada um dos materiais dos Exemplos exibiu boa capacidade de brasagem. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, fusão local ocorreu no material de N.° 19, e vazamento ocorreu no teste de vazamento depois da brasagem nos materiais de Nos. 20 e 22.[0094] Regarding the brazing results of the heat exchangers, each of the materials in the Examples exhibited good brazing capacity. In contrast, in the materials of the Comparative Examples, local melting occurred in the material of No. 19, and leakage occurred in the leakage test after brazing in the materials of Nos. 20 and 22.
[0095] Em relação ao teste de SWAAT, cada um dos materiais dos Exemplos exibiu a profundidade de corrosão máxima de 0,1 mm ou menos, e a profundidade de corrosão máxima foi substancialmente limitada para uma profundidade de corrosão até a espessura total de um material de brasagem externo e a camada intermediária. Esse fato sugere que as estruturas estão no período de resistência à corrosão de sacrifício mesmo após 1.000 h ter passado, e as estruturas exibiram boa resistência à corrosão. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, os materiais de Nos. 15, 18, e 24 exibiram uma resistência à corrosão mais do que 0,1 mm e 0,2 mm ou menos. É considerado que cada um dos materiais teve insuficiente diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo, e o efeito de ânodo de sacrifício não foi suficientemente obtido. Além disso, a penetração ocorreu no material de N.° 21. É considerado que isso foi causado por uma menor diferença em potencial e obtenção de pouco efeito de ânodo de sacrifício. A penetração também ocorreu no material de três camadas de N.° 26, avaliado e comparado como o material convencional. Isso provou que a resistência à corrosão é melhorada por adoção do material de quatro camadas e garantindo suficiente diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo.[0095] In connection with the SWAAT test, each of the materials in the Examples exhibited a maximum corrosion depth of 0.1 mm or less, and the maximum corrosion depth was substantially limited to a corrosion depth up to the full thickness of a outer brazing material and the middle layer. This fact suggests that the structures are in the sacrificial corrosion resistance period even after 1000 h has passed, and the structures exhibited good corrosion resistance. In contrast, in the materials of the Comparative Examples, the materials of Nos. 15, 18, and 24 exhibited a corrosion resistance of more than 0.1 mm and 0.2 mm or less. It is considered that each of the materials had insufficient potential difference between the intermediate layer and the core material, and the sacrificial anode effect was not sufficiently achieved. Furthermore, penetration occurred into the No. 21 material. It is considered that this was caused by a smaller difference in potential and obtaining little sacrificial anode effect. Penetration also occurred in the three-layer material of No. 26, evaluated and compared with the conventional material. This proved that the corrosion resistance is improved by adopting the four-layer material and ensuring sufficient potential difference between the middle layer and the core material.
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