BR112020002156A2 - chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, e, método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor - Google Patents

Abstract

Esta chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é distinguido por compreender um material de quatro camadas, no qual uma camada de enchimento de brasagem do lado de ar, uma camada intermediária, um material de núcleo e uma camada de enchimento de brasagem interna são revestidos e laminados, em que: a camada intermediária é composta de uma liga de alumínio contendo 0,2-0,35% em massa de Mn (exclusivo de 0,35), no máximo 0,6% em massa de Si, no máximo 0,7% em massa de Fe, no máximo 0,1% em massa de Cu, e o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis; o material de núcleo é composto de uma liga de alumínio contendo no máximo 1,2% em massa de Si, no máximo 1,0% em massa de Fe, 0,3-1,0% de Cu, 0,5-2,0% em massa de Mn, e o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis; e a camada de enchimento de brasagem do lado de ar e a camada de enchimento de brasagem interna são compostas de uma liga de alumínio contendo 4-13% em massa de Si, e o restante compreendendo Al e impurezas inevitáveis. A presente invenção pode prover uma chapa de brasagem de liga de alumínio para produzir um membro de um trocador de calor com excelente resistência à corrosão.

Description

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CHAPA DE BRASAGEM DE LIGA DE ALUMÍNIO PARA UM TROCADOR DE CALOR, E, MÉTODO PARA FABRICAR UMA CHAPA DE BRASAGEM DE ALUMÍNIO PARA UM TROCADOR DE CALOR CAMPO TÉCNICO

[001] A presente invenção se refere a uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, e uma chapa de brasagem de liga de alumínio, usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque de um trocador de calor.

FUNDAMENTOS DA TÉCNICA

[002] Geralmente, liga de alumínio tendo leve peso e boa condutividade térmica é usada para trocadores de calor para automóveis, tais como evaporadores, capacitores, radiadores, e aquecedores. Esses trocadores de calor geralmente adotam um método de processamento, por exemplo, um material de chapa de liga de alumínio em um formato predeterminado para formar uma passagem de agente refrigerante, aderir fundente à base de fluoreto sobre uma superfície e uma parte de colagem do mesmo, montando a estrutura com membros, como um membro de aleta, para formar uma estrutura predeterminada, e realizar a junção de brasagem em um forno de aquecimento de uma atmosfera de gás inerte.

[003] Nos anos recentes, do ponto de vista de redução em carga ambiental, a redução em peso de trocadores de calor foi realizada para melhorar o consumo de combustível de automóveis. Essa redução requer o adelgaçamento de membros, como membros de tubo, mas, em particular, o lado de ar de superfície externa de cada um dos trocadores de calor é exposto a um áspero ambiente de corrosão. Nos membros de tubo, quando penetração ocorre devido à corrosão, o agente refrigerante ou similar vaza, e a função do mesmo é imediatamente perdida. Por essa razão, a melhoria na resistência à corrosão no lado de superfície externa dos membros de tubo é requerida.

[004] Na técnica anterior, a corrente principal de projeto para obter a

2 / 37 melhoria é um projeto para afixar uma aleta com um potencial mais baixo a uma superfície externa de um tubo de agente refrigerante formado de um membro de tubo não incluindo uma camada de sacrifício, para usar a aleta como um ânodo de sacrifício para prevenir corrosão do tubo. Todavia, nesse caso, nenhuma suficiente resistência à corrosão é obtida depois da aleta ser corroída e desgastada, e quando a aleta foi destacada a partir do tubo devido à corrosão de a porção de colagem entre a aleta e o tubo, e em uma parte distante da aleta mesmo quando a aleta é sonicamente ligada e permanece.

[005] Como meio para solucionar esse problema, por exemplo, a Publicação Internacional PCT N° WO2015/132482 (Literatura de Patente 1) apresentou uma chapa de brasagem tendo uma melhor propriedade de laminação de revestimento com um tubo formado por revestir um material intermediário formado de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,35 a 1,8% e os outros elementos de 0,3% ou menor.

[006] Além disso, a Tradução Japonesa da Publicação de Pedido Internacional PCT N° 2008-516090 (Literatura de Patente 2) também revela uma chapa de brasagem incluindo uma camada intermediária formada de uma liga de alumínio da série 1000. Essa estrutura é para garantir alta resistência por prevenir a recristalização do material de núcleo depois da brasagem, separar o material de núcleo a partir do material de brasagem com uma camada intermediária, e prevenir que a erosão ocorra durante a brasagem por recristalização da camada intermediária durante a brasagem.

LITERATURAS DA TÉCNICA ANTERIOR LITERATURAS DE PATENTE

[007] Literatura de Patente 1: Publicação Internacional PCT N° WO2015/132482; Literatura de Patente 2: Tradução Japonesa do Pedido Internacional PCT N° 2008-516090.

SUMÁRIO DA INVENÇÃO

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PROBLEMA A SER SOLUCIONADO PELA INVENÇÃO

[008] Todavia, as Literaturas de Patente 1 e 2 descritas acima falham em obter suficiente resistência à corrosão em uma áspero ambiente de corrosão no mercado, e melhoria adicional na resistência à corrosão é requerida.

[009] Por essa razão, um objetivo da presente invenção é o de prover uma chapa de brasagem de liga de alumínio para fabricar um membro de um trocador de calor com excelente resistência à corrosão.

MEIOS PARA SOLUCIONAR O PROBLEMA

[0010] A presente invenção provê (1) uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a chapa de brasagem de liga de alumínio incluindo um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna, em que a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e cada uma da camada de material de brasagem do lado de ar e da camada de material de brasagem interna é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos,

4 / 37 com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0011] A presente invenção provê (2) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com (1), em que a liga de alumínio formando a camada intermediária inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.

[0012] A presente invenção provê (3) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com (1) ou (2), em que a liga de alumínio formando o material de núcleo inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.

[0013] A presente invenção provê (4) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (3), em que uma ou ambas das ligas de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna inclui adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos.

[0014] A presente invenção provê (5) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (4), em que a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%.

[0015] A presente invenção provê (6) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (5), em que a camada de material de brasagem do lado de ar tem uma relação de revestimento de 5 a 20%, e a camada de material de brasagem interna tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.

[0016] A presente invenção provê (7) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à

5 / 37 laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recristalização somente em uma espessura final.

[0017] A presente invenção provê (8) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recuperação somente em uma espessura final.

[0018] A presente invenção provê (9) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação durante a laminação a frio, e submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recristalização ou do recozimento de recuperação.

[0019] A presente invenção provê (10) a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer um de (1) a (6), em que, em um processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recuperação durante a laminação a frio, submetida à laminação a frio para obter uma espessura final depois do recozimento de recuperação, e submetida a um outro recozimento

6 / 37 de recuperação depois da laminação a frio para obter a espessura final.

EFEITO DA INVENÇÃO

[0020] A presente invenção provê uma chapa de brasagem de liga de alumínio para fabricar um membro de um trocador de calor com excelente resistência à corrosão.

MODALIDADE DA INVENÇÃO

[0021] Uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna.

[0022] A camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0023] O material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0024] Cada uma da camada de material de brasagem do lado de ar e da camada de material de brasagem interna é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0025] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é uma chapa de brasagem de liga de alumínio, usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço

7 / 37 fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque de um trocador de calor.

[0026] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. Especificamente, na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção, a camada de material de brasagem do lado de ar, a camada intermediária, o material de núcleo, e a camada de material de brasagem interna, são empilhados de forma que a camada de material de brasagem do lado de ar, a camada intermediária, a camada de material de núcleo, e a camada de material de brasagem interna sejam arranjadas na ordem a partir do lado do ar, isso é, o lado de superfície externa, quando a chapa de brasagem de liga de alumínio é formada em um membro para um trocador de calor.

[0027] O material de núcleo da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0028] Mn melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. O teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,5 a 2,0% em massa, e preferencialmente 0,8 a 1,8% em massa. Por ajuste do teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Mn da liga de

8 / 37 alumínio formando o material de núcleo é menos à faixa descrita acima, a resistência como o material de núcleo do material formando um trocador de calor se torna insuficiente. Além disso, o teor de Mn menos à faixa descrita acima reduz a diferença em teor do teor de Mn da camada intermediária descrita posteriormente, e causa falha na segurança de uma grande diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo. Além disso, o teor de Mn excedendo a faixa descrita acima causa a geração de produtos cristalizados gigantes na fundição e/ou redução em uma propriedade de laminação, e causa dificuldade na fabricação.

[0029] Cu melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. Cu tem um maior efeito de enobrecimento de potencial que do Mn. O teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3 a 1,0% em massa, e preferencialmente 0,4 a 0,9% em massa. Por ajuste do teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo é menos à faixa descrita acima, a resistência como o material de núcleo do material formando um trocador de calor se torna insuficiente. Além disso, o teor de Cu menos à faixa descrita acima causa falha na segurança de uma grande diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo. Além disso, o teor de Cu excedendo a faixa descrita acima tende a causar fissuras na moldagem, ou diminui a temperatura de Solidus e pode causar a fusão no aquecimento de brasagem.

[0030] Si melhora a resistência, e enobrece o potencial por solução sólida. O teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo é 1,2% em massa ou menos, e preferencialmente 1,0% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Si da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada e o potencial tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Si da liga

9 / 37 de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, a temperatura de Solidus pode ser reduzida e a fusão no aquecimento de brasagem pode ocorrer.

[0031] Fe melhora a resistência. O teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo é 1,0% em massa ou menos, e preferencialmente 0,8% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo para a faixa descrita acima, a resistência do material de núcleo é aumentada. Em contraste, quando o teor de Fe da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, uma quantidade de geração de um composto intermetálico baseado em Al-Fe com um potencial nobre é aumentada e resistência à auto-corrosão é reduzida.

[0032] A liga de alumínio formando o material de núcleo da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, em adição aos elementos descritos acima.

[0033] O teor de Ti da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa ou menos. Com o material de núcleo incluindo Ti da faixa descrita acima, regiões de alta concentração de Ti e regiões de baixa concentração de Ti são formadas na liga de alumínio, e essas regiões são alternadamente distribuídas de uma maneira estratificada na direção de espessura do material. Porque as regiões de baixa concentração de Ti são corroídas com prioridade sobre as regiões de alta concentração de Ti, a corrosão tem um formato estratificado, e o progresso da corrosão na direção de espessura é suprimido. Essa estrutura melhora resistência à corrosão localizada e resistência à corrosão de limite de grão. Essa estrutura também melhora resistência na temperatura comum e alta temperatura. Em contraste, quando o teor de Ti da liga de alumínio formando o material de núcleo excede

10 / 37 a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil.

[0034] O teor de Zr da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa. Com o material de núcleo incluindo Zr da faixa descrita acima, os grãos em recristalização no aquecimento de brasagem são endurecidos. Essa estrutura reduz a densidade limite de grão, suprime a erosão causada por infiltração de metal de enchimento de brasagem de fase líquida de liga de Al-Si, e suprime a desgranulação causada por corrosão preferencial do limite de grão. Em contraste, quando o teor de Zr da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. A inclusão de Cr produz um efeito similar àquele produzido pela inclusão de Zr. O teor de Cr da liga de alumínio formando o material de núcleo é 0,3% em massa. Em contraste, quando o teor de Cr da liga de alumínio formando o material de núcleo excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. Quando Zr e Cr são acrescentados de forma compósita, os efeitos dos mesmos são obtidos de forma compósita.

[0035] A camada intermediária da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0036] Na camada intermediária, o teor de Mn da camada intermediária é ajustado mais baixo que o teor de Mn do material de núcleo para ajustar o potencial da camada intermediária mais baixo que o do material de núcleo e aumentar a diferença em potencial do material de núcleo. O teor

11 / 37 de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0.2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa. Por ajuste do teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária é menos do que a faixa descrita acima, a resistência à deformação da camada intermediária é reduzida, e a propriedade de laminação de revestimento da mesma é reduzida. Além disso, o teor de Mn da mesma excedendo a faixa descrita acima enobrece o potencial da camada intermediária, e causa dificuldade em garantir uma grande diferença em potencial a partir do material de núcleo.

[0037] Na camada intermediária, o teor de Cu tendo um grande efeito de enobrecimento de potencial é limitado para a faixa descrita posteriormente, para manter o potencial em baixo potencial e aumentar a diferença em potencial a partir do material de núcleo. O teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,1% em massa ou menos, preferencialmente 0,05% em massa ou menos, e mais preferencialmente 0,03% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado.

[0038] Na camada intermediária, por ajuste do teor de Si da camada intermediária mais baixo que o teor de Si do material de núcleo, o potencial da camada intermediária é ajustado mais baixo que do material de núcleo, e a diferença em potencial a partir do material de núcleo pode ser aumentada. O teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,6% em massa ou menos, e preferencialmente 0,3% em massa ou menos. Por ajuste do teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária para a faixa descrita acima, a diferença em potencial entre a camada intermediária e o

12 / 37 material de núcleo tem um valor apropriado. Em contraste, quando o teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, o potencial da camada intermediária é enobrecido, e nenhuma grande diferença em potencial a partir do material de núcleo é garantida.

[0039] A liga de alumínio formando a camada intermediária pode incluir Fe de 0,7% em massa ou menos, e preferencialmente 0,4% em massa ou menos, as impurezas inevitáveis. Em contraste, quando o teor de Fe da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, a quantidade de geração de um composto intermetálico baseado em Al-Fe com um potencial nobre aumenta, e a resistência à auto-corrosão diminui.

[0040] A liga de alumínio formando a camada intermediária da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir, em adição aos elementos descritos acima, um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.

[0041] O teor de Ti da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa ou menos. Com a camada intermediária incluindo Ti da faixa descrita acima, regiões de alta concentração de Ti e regiões de baixa concentração de Ti são formadas na liga de alumínio, e essas regiões são alternadamente distribuídas em uma maneira estratificada na direção de espessura do material. Porque as regiões de baixa concentração de Ti são corroídas com prioridade sobre as regiões de alta concentração de Ti, a corrosão tem um formato estratificado, e o progresso de corrosão na direção de espessura é suprimido. Essa estrutura melhora a resistência à corrosão localizada e resistência à corrosão de limite de grão. Essa estrutura também melhora resistência em temperatura comum e alta temperatura. Em contraste, quando o teor de Ti da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna

13 / 37 difícil.

[0042] O teor de Zr da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa. Com a camada intermediária incluindo Zr da faixa descrita acima, os grãos em recristalização no aquecimento de brasagem são endurecidos. Essa estrutura reduz a densidade limite de grão, suprime a erosão causada por infiltração de metal de enchimento de brasagem de fase líquida de liga de Al-Si, e suprime a desgranulação causada por corrosão preferencial do limite de grão. Em contraste, quando o teor de Zr da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. A inclusão de Cr produz um efeito similar àquele produzido pela inclusão de Zr. O teor de Cr da liga de alumínio formando a camada intermediária é 0,3% em massa. Em contraste, quando o teor de Cr da liga de alumínio formando a camada intermediária excede a faixa descrita acima, produtos cristalizados gigantes são gerados na moldagem, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio se torna difícil. Quando Zr e Cr são acrescentados de forma compósita, os efeitos dos mesmos são obtidos de forma compósita.

[0043] Cada uma da camada de material de brasagem do lado de ar e da camada de material de brasagem interna da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0044] O teor de Si da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna é 4 a 13% em massa, e preferencialmente 6 a 13% em massa. Em contraste, quando a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar ou a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna é menos à faixa descrita acima, a

14 / 37 quantidade do metal de enchimento de brasagem de fase líquida gerado é pequena, e boa junta de brasagem se torna impossível. Quando excede a faixa descrita acima, uma região hipereutética de liga à base de Al-Si é formada, e partículas de Si grossas são facilmente geradas na moldagem. Partículas de Si grossas que permanecem no produto podem causar a fusão local na brasagem.

[0045] A liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor pode incluir adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos, em adição aos elementos descritos acima.

[0046] O teor de Sr da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna é 0,1% em massa ou menos. Por inclusão de Sr na liga de alumínio formando a camada de material de brasagem, a estrutura eutética da liga de Al-Si é refinada e dispersada. Essa estrutura mais uniformemente gera metal de enchimento de brasagem de fase líquida no aquecimento de brasagem, melhora o fluxo do metal de enchimento de brasagem, e melhora a capacidade de brasagem. Essa estrutura também suprime geração de grosseiras partículas de Si, e remove a possibilidade de ocorrência de fusão local. Em contraste, quando o teor de Sr formando a camada de material de brasagem excede a faixa descrita acima, um composto à base de Al-Si-Sr é cristalizado, e a estrutura eutética não é refinada.

[0047] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a composição química da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar pode ser a mesma que, ou diferente de, a composição química da liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna.

[0048] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a diferença entre o teor de Si da liga de alumínio formando o material

15 / 37 de núcleo e o teor de Si da liga de alumínio formando a camada intermediária (teor de Si do material de núcleo – teor de Si da camada intermediária) preferencialmente excede 0% em massa. Todavia, o valor (Si de material de núcleo – Si de camada intermediária) pode ser 0% em massa ou menos dentro da faixa na qual a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo não é revertida, quando a diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo tem um valor apropriado em virtude da diferença entre o teor de Cu da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Cu da liga de alumínio formando a camada intermediária e a diferença entre o teor de Mn da liga de alumínio formando o material de núcleo e o teor de Mn da liga de alumínio formando a camada intermediária.

[0049] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a relação de revestimento da camada intermediária é preferencialmente 5 a 30%. Quando a relação de revestimento da camada intermediária é menos do que a faixa descrita acima, o volume da mesma como uma camada de sacrifício é pequeno, a melhoria na resistência à corrosão facilmente se torna insuficiente, e a fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio tende a ser difícil. A relação de revestimento da camada intermediária excedendo a faixa descrita acima tende a diminuir a propriedade de laminação de revestimento e tende a causar dificuldade na fabricação.

[0050] Na chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a relação de revestimento de a camada de material de brasagem do lado de ar é preferencialmente 5 a 20%, e a relação de revestimento de a camada de material de brasagem interna é preferencialmente 5 a 20%. Quando a relação de revestimento de a camada de material de brasagem do lado de ar ou a camada de material de brasagem interna é menos do que a faixa descrita acima, a quantidade de material de brasagem se torna insuficiente, a dificuldade em segurança da brasabilidade tende a aumentar, e a dificuldade

16 / 37 na fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio tende a aumentar. A relação de revestimento da mesma excedendo a faixa descrita acima causa excessiva quantidade de material de brasagem, tende a causar uma grande alteração em espessura devido à fusão do material de brasagem, e causa uma folga. Além disso, com a relação de revestimento excedendo a faixa descrita acima, excessivo metal de enchimento de brasagem flui para dentro da passagem de agente refrigerante para causar entupimento, e a propriedade de laminação de revestimento diminui para causar dificuldade na fabricação.

[0051] A chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é usada para fabricar um membro tendo necessariamente um espaço fechado no interior, como um tubo, um coletor, e um tanque formando uma passagem de agente refrigerante de um trocador de calor de automóvel, um condicionador de ar, e um trocador de calor industrial ou similar, e formado e submetido à brasagem para um formato de um membro tendo um espaço fechado no interior de forma que o lado de ar, isto é, um lado externo seja uma camada de material de brasagem do lado de ar e o lado interno seja uma camada de material de brasagem interna. A atmosfera, a temperatura de aquecimento, e o tempo na brasagem não são particularmente limitados, e o método de brasagem não é particularmente limitado.

[0052] Um trocador de calor para um automóvel fabricado usando o material de chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção exibe boa resistência à corrosão mesmo em um hostil ambiente de corrosão de mercado.

[0053] O seguinte é uma explanação de um método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção. Como o método para fabricar uma chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção, as seguintes quatro formas são mencionadas, isto é,

17 / 37 Método de Fabricação 1, Método de Fabricação 2, Método de Fabricação 3, e Método de Fabricação 4.

[0054] Em cada um dos Métodos de Fabricação 1 a 4, primeiro, um lingote de liga de alumínio para um material de núcleo, um lingote de liga de alumínio para uma camada intermediária, um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar, e um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem interna com predeterminadas composições são fabricados por um procedimento de rotina.

[0055] O lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, e preferencialmente 1,0% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, e preferencialmente 0,8% em massa ou menos, Cu de 0,3 a 1,0% em massa, e preferencialmente 0,4 a 0,9% em massa, e Mn de 0,5 a 2,0% em massa, e preferencialmente 0,8 a 1,8% em massa, e inclui adicionalmente, se necessário, um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0056] O lingote de liga de alumínio para a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais, e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, e preferencialmente 0,3% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e preferencialmente 0,4% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, preferencialmente 0,05% em massa ou menos, e particularmente preferencialmente 0,03% em massa ou menos, e, se necessário, incluindo adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0057] Cada um do lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar e do lingote de liga de alumínio para a

18 / 37 camada de material de brasagem interna é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, e preferencialmente 6 a 13% em massa, e inclui adicionalmente, se necessário, Sr de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis.

[0058] Em seguida, no Método de Fabricação 1, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 550 a 620°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 570 a 620°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor. No Método de Fabricação 1, depois de o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo ser homogeneizado, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo pode ser ainda mantido a 400 a 550°C por 3 a 20 horas para realizar o tratamento térmico.

[0059] No Método de Fabricação 1, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 550 a 620°C, e preferencialmente 570 a 620°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas. No Método de Fabricação 1, depois de o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária ser homogeneizado, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser ainda mantido a 400 a 550°C para 3 a 20 horas para realizar o tratamento térmico.

[0060] No Método de Fabricação 1, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna podem ser submetidas à homogeneização com condições apropriadas, ou podem não ser submetidas à homogeneização.

19 / 37

[0061] Em seguida, no Método de Fabricação 1, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 1, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 1, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.

[0062] No Método de Fabricação 1, nenhum recozimento é realizado durante laminação a frio, e laminação de recristalização é realizada somente depois da laminação a frio ser realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recristalização do Método de Fabricação 1 é 250 a 450°C, e preferencialmente 280 a 430°C, e o tempo de retenção de recozimento de recristalização é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.

[0063] No Método de Fabricação 2, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.

[0064] No Método de Fabricação 2, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida a homogeneização na temperatura

20 / 37 de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.

[0065] No Método de Fabricação 2, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna pode ser submetida a homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.

[0066] Em seguida, no Método de Fabricação 2, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de revestimento interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de brasagem e laminação a frio. No Método de Fabricação 2, a condição de laminação para a laminação a quente de revestimento é uma temperatura de partida de 400 a 550°C. No Método de Fabricação 2, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.

[0067] No Método de Fabricação 2, nenhum recozimento é realizado durante laminação a frio, e a laminação de recuperação é realizada somente depois da laminação a frio ser realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recuperação de Método de Fabricação 2 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.

[0068] No Método de Fabricação 3, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é

21 / 37 preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.

[0069] No Método de Fabricação 3, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida a homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.

[0070] No Método de Fabricação 3, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna pode ser submetida a homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.

[0071] Em seguida, no Método de Fabricação 3, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 3, na condição de laminação para a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 3, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.

[0072] No Método de Fabricação 3, o recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação é realizado durante laminação a frio e, depois do recozimento de recristalização ou recozimento de recuperação, a laminação a frio é realizada para obter a espessura final. A temperatura de recozimento de recristalização do Método de Fabricação 3 é 250 a 450°C, e

22 / 37 preferencialmente 280 a 430°C, e o tempo de retenção de recozimento de recristalização é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas. A temperatura de recozimento de recuperação de Método de Fabricação 3 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.

[0073] No Método de Fabricação 4, pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C e com o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas. A temperatura de homogeneização é preferencialmente 420 a 530°C. O tempo de homogeneização é preferencialmente 5 a 20 horas. A homogeneização permite a supressão de erosão de brasagem, causada por esforço provido quando a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor é processada para formar um membro para um trocador de calor.

[0074] No Método de Fabricação 4, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária pode ser submetida a homogeneização na temperatura de homogeneização de 400 a 550°C, e preferencialmente 420 a 530°C, e o tempo de homogeneização de 3 a 20 horas, e preferencialmente 5 a 20 horas.

[0075] No Método de Fabricação 4, a camada de material de brasagem do lado de ar e a camada de material de brasagem interna pode ser submetida a homogeneização com condições apropriadas, ou pode não ser submetida à homogeneização.

[0076] Em seguida, no Método de Fabricação 4, depois da homogeneização, o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar, o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária, o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo, e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna são empilhados nessa ordem e submetidos à laminação a quente de revestimento e laminação a frio. No Método de Fabricação 4, na condição de laminação para

23 / 37 a laminação a quente de revestimento, uma temperatura de partida é 400 a 550°C. No Método de Fabricação 4, a laminação a frio é realizada uma pluralidade de vezes, e as condições de laminação e o número de vezes de laminação a frio são apropriadamente selecionados de forma que a espessura depois da laminação a frio seja uma espessura predeterminada.

[0077] No Método de Fabricação 4, o recozimento de recuperação é realizado durante laminação a frio e, depois do recozimento de recuperação, a laminação a frio é realizada para obter a espessura final. Depois da laminação a frio para obter a espessura final ser realizada, o recozimento de recuperação é adicionalmente realizado. A temperatura de recozimento de recuperação do Método de Fabricação 4 é 200 a 400°C, e preferencialmente 220 a 380°C, e o tempo de retenção de recozimento de recuperação é 2 a 10 horas, e preferencialmente 2 a 8 horas.

[0078] Como descrito acima, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção é fabricada.

[0079] Especificamente, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna, têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos do que liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de

24 / 37 recristalização somente na espessura final.

[0080] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida a nenhum recozimento durante a laminação a frio, e submetida ao recozimento de recuperação somente na espessura final.

[0081] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de

25 / 37 recristalização ou recozimento de recuperação durante a laminação a frio, e submetida à laminação a frio para obter a espessura final depois do recozimento de recristalização ou do recozimento de recuperação.

[0082] Como outro exemplo, a chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a presente invenção inclui um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna. O material de núcleo, a camada intermediária, a camada de material de brasagem do lado de ar, e a camada de material de brasagem interna têm as predeterminadas composições químicas descritas acima, e, no processo de fabricação, pelo menos a liga de alumínio formando o material de núcleo é submetida à homogeneização, submetida à laminação a quente de revestimento e laminação a frio depois da homogeneização, submetida ao recozimento de recuperação durante a laminação a frio, submetida à laminação a frio para obter a espessura final depois do recozimento de recuperação, e submetida a um outro recozimento de recuperação depois da laminação a frio para obter a espessura final.

[0083] O seguinte é uma explanação específica da presente invenção com exemplos, mas a presente invenção não é limitada aos exemplos descritos daqui em diante.

EXEMPLOS

[0084] Para fabricar um membro de tubo formando a passagem de agente refrigerante de um trocador de calor, ligas de alumínio para uma camada intermediária, listadas na Tabela 1, ligas de alumínio, para um material de núcleo, listadas na Tabela 2, e ligas de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar e ligas para uma camada de material de

26 / 37 brasagem interna, listadas na Tabela 3, foram fundidas. Lingotes de liga de alumínio para a camada intermediária e lingotes de liga de alumínio para o material de núcleo foram submetidos à homogeneização, em que os lingotes foram mantidos a 600°C por 10 horas.

[0085] Em seguida, a superfície de lingote de cada uma das ligas de alumínio foi submetida ao faceamento. O lingote de ligas de alumínio para a camada de material de brasagem e o lingote de ligas de alumínio para a camada intermediária foram submetidos à laminação a quente para predeterminadas espessuras, e os lingotes foram combinados e submetidos à laminação a quente de revestimento para formar os materiais de revestimento de quatro camadas, listados na Tabela 4.

[0086] Em seguida, cada um dos materiais foi submetido à laminação a frio para uma espessura de 0,3 mm sem realizar o recozimento durante a laminação, e recristalizado no recozimento final para realizar a têmpera e fabricação da chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor.

[0087] Cada uma das chapas de brasagem de liga de alumínio obtidas para trocadores de calor tem uma estrutura na qual o material de brasagem do lado de ar, a camada intermediária, o material de núcleo, e o material de brasagem interno são arranjados do lado de superfície externa.

[0088] As seguintes Avaliações 1 a 3 foram realizadas usando essas chapas de brasagem de liga de alumínio. Avaliação 1

[0089] A Tabela 5 lista os Resultados de fabricação desses materiais. Na fundição e na laminação, os materiais que foram fabricados com êxito em bom estado, sem qualquer problema, são providos com a marca “Ο”, os materiais que foram fabricados com alguma dificuldade são providos com a marca “∆”, e os a fabricação de materiais, dos quais terminaram em falha são providos com a marca “×”.

27 / 37 Avaliação 2

[0090] Cada um dos materiais que foram fabricados com êxito na Avaliação 1 foi formado em um tubo de um tipo de copo estirado comum, e instalado com membros, como uma aleta comum, para formar um trocador de calor com copo estirado por aquecimento de brasagem. Como as condições de aquecimento de brasagem, cada uma das estruturas foi aquecida para 600°C na velocidade de aumento de temperatura média de 50°C/min. em uma atmosfera de gás de nitrogênio, e mantida por três minutos, e em seguida a temperatura foi diminuída para temperatura ambiente. Em seguida, uma aparência externa da mesma foi observada e o teste de vazamento foi realizado. A Tabela 6 lista seus Resultados. As estruturas sem qualquer problema em aparência externa e sem vazamento são providas com a marca “Ο”, e as estruturas, nas quais fusão local e/ou vazamento ocorreram, são providas com a marca “×”. Avaliação 3

[0091] Da mesma maneira, cada um dos materiais que foram fabricados com êxito na Avaliação 1 foi submetido ao aquecimento de brasagem com uma única placa, e submetido ao teste de SWAAT sob a ASTM-G85 A3. As condições de aquecimento de brasagem foram as mesmas condições que aquelas da Avaliação 2. A superfície de avaliação em SWAAT foi o lado de superfície externa, e o tempo de teste foi 1.000 h. A Tabela 7 lista os Resultados de medição da profundidade de corrosão máxima depois do teste. As estruturas com a profundidade de corrosão máxima de 0,1 mm ou menos são providas com a marca “Ο”, as estruturas com a profundidade de corrosão máxima mais do que 0,1 mm e 0.2 mm ou menos são providas com a marca “∆”, e as estruturas com a profundidade de corrosão máxima mais do que 0,2 mm e alcançando a penetração são providas com a marca “×”. Somente na Avaliação 3, um material de três camadas servindo como um material convencional foi avaliado como um exemplo comparativo. O

28 / 37 material de três camadas tem a mesma espessura que aqueles dos exemplos, uma estrutura de A4343/A3003/A4343, e uma relação de revestimento de 10% para ambas as superfícies.

Tabela 1 Liga de Camada Intermediária N.º Si Fe Cu Mn Ti Sr Zr 1A 0,1 0,2 0,02 0,3 0 0 0 1B 0,6 0,7 0,1 0,34 0 0 0 1C 0,1 0,2 0,02 0,2 0 0 0 1D 0,1 0,2 0,02 0,3 0,15 0 0 1E 0,1 0,2 0,02 0,3 0 0 0,15 1F 0,1 0,2 0,02 0,3 0,15 0 0,15 1a 0,7 0,8 0,2 0,4 0 0 0 1b 0,1 0,2 0,02 0,1 0 0 0

Tabela 2 Liga de Material de Núcleo N.º Si Fe Cu Mn Ti Sr Zr 2A 0,2 0,2 0,5 1,2 0 0 0 2B 1,2 1,0 1,0 2,0 0 0 0 2C 0,2 0,2 0,3 0,5 0 0 0 2D 0,2 0,2 0,5 1,2 0,15 0 0 2E 0,2 0,2 0,5 1,2 0 0 0,15 2F 0,2 0,2 0,5 1,2 0,15 0 0,15 2a 1,4 1,5 1,2 2,5 0 0 0 2b 0,2 0,2 0,2 0,4 0 0 0

Tabela 3 Liga de Material de Brasagem N.º Si Fe Cu Mn Ti Sr Zr 3A 7,5 0,2 0 0 0 0 0 3B 13 0,2 0 0 0 0 0 3C 4 0,2 0 0 0 0 0 3D 7,5 0,2 0 0 0 0,03 0 3a 14 0,2 0 0 0 0 0 3b 3 0,2 0 0 0 0 0

Tabela 4 Material de Revestimento de Quatro Camadas N.º Material de Camada Material de Material de Brasagem Externo intermediária Núcleo Brasagem Interno Liga Relação Liga Relação Liga Liga Relação de de de Revestim Revesti Revestim ento mento ento Exemplos 1 3A 10 1A 15 2A 3A 10 2 3A 10 1D 15 2A 3A 10 3 3A 10 1E 15 2A 3A 10

29 / 37 4 3A 10 1F 15 2A 3A 10 5 3A 10 1A 15 2D 3A 10 6 3A 10 1A 15 2E 3A 10 7 3A 10 1A 15 2F 3A 10 8 3A 10 1F 15 2F 3A 10 9 3A 10 1B 15 2B 3A 10 10 3A 10 1B 15 2C 3A 10 11 3A 10 1C 15 2B 3A 10 12 3A 10 1C 15 2C 3A 10 13 3B 10 1A 15 2A 3B 10 14 3C 10 1A 15 2A 3C 10 Exemplos 15 3A 10 1a 15 2A 3A 10 Comparativos 16 3A 10 1b 15 2A 3A 10 17 3A 10 1A 15 2a 3A 10 18 3A 10 1A 15 2b 3A 10 19 3a 10 1A 15 2A 3a 10 20 3b 10 1A 15 2A 3b 10 21 3A 10 1a 15 2b 3A 10 22 3A 4 1A 15 2A 3A 4 23 3A 25 1A 15 2A 3A 25 24 3A 10 1A 3 2A 3A 10 25 3A 10 1A 35 2A 3A 10

Tabela 5 N.º Material de Camada Material de Material de Espessura Resultado Determinação Brasagem Externo intermediária Núcleo Brasagem Interno (mm) Liga Relação de Liga Relação Liga Liga Relação de Revestime de Revestime nto Revestim nto ento 1 3A 10 1A 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 2 3A 10 1D 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 3 3A 10 1E 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 4 3A 10 1F 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 5 3A 10 1A 15 2D 3A 10 0,3 Bom Ο Exemplos 6 3A 10 1A 15 2E 3A 10 0,3 Bom Ο 7 3A 10 1A 15 2F 3A 10 0,3 Bom Ο 8 3A 10 1F 15 2F 3A 10 0,3 Bom Ο 9 3A 10 1B 15 2B 3A 10 0,3 Bom Ο

30 / 37 10 3A 10 1B 15 2C 3A 10 0,3 Bom Ο 11 3A 10 1C 15 2B 3A 10 0,3 Bom Ο 12 3A 10 1C 15 2C 3A 10 0,3 Bom Ο 13 3B 10 1A 15 2A 3B 10 0,3 Bom Ο 14 3C 10 1A 15 2A 3C 10 0,3 Bom Ο 15 3A 10 1a 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 16 3A 10 1b 15 2A 3A 10 0,3 Laminação de × revestimento foi impossível 17 3A 10 1A 15 2a 3A 10 0,3 Fissura na moldagem, a × laminação de revestimento Exemplos foi impossível Comparativos 18 3A 10 1A 15 2b 3A 10 0,3 Bom Ο 19 3a 10 1A 15 2A 3a 10 0,3 Bom Ο 20 3b 10 1A 15 2A 3b 10 0,3 Bom Ο 21 3A 10 1a 15 2b 3A 10 0,3 Bom Ο 22 3A 4 1A 15 2A 3A 4 0,3 Laminação de ∆ revestimento foi possível (difícil)

23 3A 25 1A 15 2A 3A 25 0,3 Laminação de × revestimento foi impossível 24 3A 10 1A 3 2A 3A 10 0,3 Laminação de ∆ revestimento foi possível (difícil) 25 3A 10 1A 35 2A 3A 10 0,3 Laminação de × revestimento foi impossível

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Tabela 6 N.º Material de Camada Material de Material de Espessura Resultado Determinação Brasagem Externo intermediária Núcleo Brasagem Interno (mm) Liga Relação Liga Relação Liga Liga Relação de de de Revestime Revestim Revestime nto ento nto 1 3A 10 1A 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 2 3A 10 1D 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 3 3A 10 1E 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 4 3A 10 1F 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 5 3A 10 1A 15 2D 3A 10 0,3 Bom Ο Exemplos 6 3A 10 1A 15 2E 3A 10 0,3 Bom Ο 7 3A 10 1A 15 2F 3A 10 0,3 Bom Ο 8 3A 10 1F 15 2F 3A 10 0,3 Bom Ο 9 3A 10 1B 15 2B 3A 10 0,3 Bom Ο

32 / 37 10 3A 10 1B 15 2C 3A 10 0,3 Bom Ο 11 3A 10 1C 15 2B 3A 10 0,3 Bom Ο 12 3A 10 1C 15 2C 3A 10 0,3 Bom Ο 13 3B 10 1A 15 2A 3B 10 0,3 Bom Ο 14 3C 10 1A 15 2A 3C 10 0,3 Bom Ο 15 3A 10 1a 15 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 16 3A 10 1b 15 2A 3A 10 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível) 17 3A 10 1A 15 2a 3A 10 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível) 18 3A 10 1A 15 2b 3A 10 0,3 Bom Ο 19 3a 10 1A 15 2A 3a 10 0,3 Com fusão local × Exemplos 20 3b 10 1A 15 2A 3b 10 0,3 Com vazamento de brasagem × Comparativos 21 3A 10 1a 15 2b 3A 10 0,3 Bom Ο 22 3A 4 1A 15 2A 3A 4 0,3 Com vazamento de brasagem × 23 3A 25 1A 15 2A 3A 25 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível)

24 3A 10 1A 3 2A 3A 10 0,3 Bom Ο 25 3A 10 1A 35 2A 3A 10 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível)

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Tabela 7 N.º Material de Camada Material de Material de Espessura Profundidade de Corrosão Determinação Brasagem Externo intermediária Núcleo Brasagem Interno (mm) Máxima (mm) Liga Relação Liga Relação Liga Liga Relação de de de Revestim Revesti Revestim ento mento ento Exemplos 1 3A 10 1A 15 2A 3A 10 0,3 0,075 Ο 2 3A 10 1D 15 2A 3A 10 0,3 0,07 Ο 3 3A 10 1E 15 2A 3A 10 0,3 0,07 Ο 4 3A 10 1F 15 2A 3A 10 0,3 0,065 Ο 5 3A 10 1A 15 2D 3A 10 0,3 0,075 Ο 6 33A 110 11A 115 22E 33A 110 00,3 0,075 ΟΟ 6 7 3A 10 1A 15 2F 3A 10 0,3 0,075 Ο 8 3A 10 1F 15 2F 3A 10 0,3 0,065 Ο

34 / 37 9 3A 10 1B 15 2B 3A 10 0,3 0,075 Ο 10 3A 10 1B 15 2C 3A 10 0,3 0,08 Ο 11 3A 10 1C 15 2B 3A 10 0,3 0,07 Ο 12 3A 10 1C 15 2C 3A 10 0,3 0,075 Ο 13 3B 10 1A 15 2A 3B 10 0,3 0,07 Ο 14 3C 10 1A 15 2A 3C 10 0,3 0,08 Ο Exemplos 15 3A 10 1a 15 2A 3A 10 0,3 0,2 ∆ Comparativos 16 3A 10 1b 15 2A 3A 10 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível) 17 3A 10 1A 15 2a 3A 10 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível) 18 3A 10 1A 15 2b 3A 10 0,3 0,15 ∆ 19 3a 10 1A 15 2A 3a 10 0,3 0,07 Ο 20 3b 10 1A 15 2A 3b 10 0,3 0,08 Ο 21 3A 10 1a 15 2b 3A 10 0,3 0,3 (Penetração) × 22 3A 4 1A 15 2A 3A 4 0,3 0,07 Ο

23 3A 25 1A 15 2A 3A 25 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível) 24 3A 10 1A 3 2A 3A 10 0,3 0,18 ∆ 25 3A 10 1A 35 2A 3A 10 0,3 Nenhuma Avaliação (A - Fabricação de material foi impossível) 26 A4343 10 - - A3003 A4343 10 0,3 0,3 (Penetração) ×

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[0092] Os seguintes são os Resultados das Avaliações 1 a 3.

[0093] Em relação aos resultados de fabricação dos materiais de revestimento de quatro camadas, cada um dos materiais de Exemplos exibiu boa capacidade de fabricação. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, a fabricação dos materiais de Nos. 16, 17, 23, e 25 foi impossível porque falha em colagem e/ou fissuras ocorreram na laminação de revestimento. Fissuras em alguns dos materiais de núcleo ocorreram na fundição no material de N.º 17. Os materiais de Nos. 22 e 24 tiveram dificuldade na laminação de revestimento, mas a fabricação dos mesmos sucederam no final.

[0094] Em relação aos Resultados de brasagem dos trocadores de calor, cada um dos materiais dos Exemplos exibiu boa capacidade de brasagem. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, fusão local ocorreu no material de N.º 19, e vazamento ocorreu no teste de vazamento depois da brasagem nos materiais de Nos. 20 e 22.

[0095] Em relação ao teste de SWAAT, cada um dos materiais dos Exemplos exibiu a profundidade de corrosão máxima de 0,1 mm ou menos, e a profundidade de corrosão máxima foi substancialmente limitada para uma profundidade de corrosão até a espessura total de um material de brasagem externo e a camada intermediária. Esse fato sugere que as estruturas estão no período de resistência à corrosão de sacrifício mesmo após 1.000 h ter passado, e as estruturas exibiram boa resistência à corrosão. Em contraste, nos materiais dos Exemplos Comparativos, os materiais de Nos. 15, 18, e 24 exibiram uma resistência à corrosão mais do que 0,1 mm e 0,2 mm ou menos. É considerado que cada um dos materiais teve insuficiente diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo, e o efeito de ânodo de sacrifício não foi suficientemente obtido. Além disso, a penetração ocorreu no material de N.º 21. É considerado que isso foi causado por uma menor diferença em potencial e obtenção de pouco efeito de ânodo de

37 / 37 sacrifício.

A penetração também ocorreu no material de três camadas de N.º 26, avaliado e comparado como o material convencional.

Isso provou que a resistência à corrosão é melhorada por adoção do material de quatro camadas e garantindo suficiente diferença em potencial entre a camada intermediária e o material de núcleo.

Claims (11)

REIVINDICAÇÕES

1. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor, a chapa de brasagem de liga de alumínio caracterizada pelo fato de que compreende um material de quatro camadas, no qual uma superfície do lado de ar de um material de núcleo é revestida com uma camada intermediária e uma camada de material de brasagem do lado de ar, nessa ordem, do lado de material de núcleo e uma superfície lateral interna do material de núcleo é revestida e empilhada com uma camada de material de brasagem interna, em que a camada intermediária é formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, o material de núcleo é formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3% em massa ou mais e 1,0% em massa ou menos, e Mn de 0,5% em massa ou mais e 2,0% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, cada uma da camada de material de brasagem do lado de ar e da camada de material de brasagem interna é formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4% em massa ou mais e 13% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%, a camada de material de brasagem do lado de ar tem uma relação de revestimento de 5 a 20%, e a camada de material de brasagem interna tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.

2. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que a liga de alumínio formando a camada intermediária inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.

3. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a liga de alumínio formando o material de núcleo inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.

4. Chapa de brasagem de liga de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 3, caracterizada pelo fato de que uma ou ambas das ligas de alumínio formando a camada de material de brasagem do lado de ar e a liga de alumínio formando a camada de material de brasagem interna inclui adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos.

5. Método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor, caracterizado pelo fato de que compreende empilhar um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para uma camada intermediária formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para um material de núcleo formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3 a 1,0% em massa, e Mn de 0,5 a 2,0% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem interna formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, nessa ordem, e submeter à laminação a quente de revestimento e laminação a frio, em que pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização, nenhum recozimento é realizado durante a laminação a frio, e um recozimento de recristalização é realizado apenas depois da laminação a frio ser realizada para obter uma espessura final, e a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%, a camada de brasagem do lado de ar tem uma relação de revestimento de 5 a 20%, e a camada de material de brasagem interna tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.

6. Método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor, caracterizado pelo fato de que compreende empilhar um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para uma camada intermediária formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para um material de núcleo formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3 a 1,0% em massa, e Mn de 0,5 a 2,0% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem interna formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, nessa ordem, e submeter à laminação a quente de revestimento e laminação a frio, em que pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização, nenhum recozimento é realizado durante a laminação a frio, um recozimento de recuperação é realizado apenas depois da laminação a frio ser realizada para obter uma espessura final, e a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%, a camada de material de brasagem do lado de ar tem uma relação de revestimento de 5 a 20%, e a camada de material de brasagem interna tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.

7. Método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor, caracterizado pelo fato de que compreende empilhar um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para uma cada intermediária formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 0,2% em massa ou mais e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para um material de núcleo formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3 a 1,0% em massa, e Mn de 0,5 a 2,0% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem interna formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, nessa ordem, e submeter à laminação a quente e laminação a frio de revestimento, em que pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização, um recozimento de recristalização ou um recozimento de recuperação é realizado durante a laminação a frio, e a laminação a frio é realizada para obter uma espessura final depois do recozimento de recristalização ou o recozimento de recuperação, e a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%, a camada de material de brasagem do lado de ar tem uma relação de revestimento de 5 a 20%, e a camada de material de brasagem interna tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.

8. Método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor, caracterizado pelo fato de que compreende empilhar um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem do lado de ar formada de uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para uma camada intermediária formada de uma liga de alumínio incluindo Mn de 02% em massa ou mais e menos do que 0,35% em massa, Si de 0,6% em massa ou menos, Fe de 0,7% em massa ou menos, e Cu de 0,1% em massa ou menos, com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, um lingote de liga de alumínio para um material de núcleo formado de uma liga de alumínio incluindo Si de 1,2% em massa ou menos, Fe de 1,0% em massa ou menos, Cu de 0,3 a 1,0% em massa, e Mn de 0,5 a 2,0% em massa com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, e um lingote de liga de alumínio para uma camada de material de brasagem interna formada uma liga de alumínio incluindo Si de 4 a 13% em massa com o restante sendo Al e impurezas inevitáveis, nessa ordem, e submeter à laminação a quente de revestimento e laminação a frio, em que pelo menos o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo é submetido à homogeneização, um recozimento de recuperação é realizado durante a laminação a frio, a laminação a frio é realizada para obter uma espessura final depois do recozimento de recuperação, e um recozimento de recuperação é adicionalmente realizado depois da laminação a frio para obter a espessura final, e a camada intermediária tem uma relação de revestimento de 5 a 30%, a camada de material de brasagem do lado de ar tem uma relação de revestimento de 5 a 20%, e a camada de material de brasagem interna tem uma relação de revestimento de 5 a 20%.

9. Método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 8, caracterizado pelo fato de que o lingote de liga de alumínio para a camada intermediária formada da liga de alumínio inclui um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos, e Cr de 0,3% em massa ou menos.

10. Método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 9, caracterizado pelo fato de que o lingote de liga de alumínio para o material de núcleo formado da liga de alumínio inclui adicionalmente um ou dois ou mais de Ti de 0,3% em massa ou menos, Zr de 0,3% em massa ou menos e Cr de 0,3% em massa ou menos.

11. Método para fabricar uma chapa de brasagem de alumínio para um trocador de calor de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 10, caracterizado pelo fato de que um ou ambos do lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem do lado de ar formada da liga de alumínio e o lingote de liga de alumínio para a camada de material de brasagem interna formada da liga de alumínio inclui adicionalmente Sr de 0,1% em massa ou menos.