BR112019027672A2 - Método de fabricação de subelementos de painel laminado de compósito para uma estrutura de montagem modular, método de montagem dos subelementos, e estrutura montada dos subelementos de painel - Google Patents

Abstract

a presente invenção refere-se a um método de fabricação de subelementos de painel laminado de compósito (34) para a montagem subsequente em uma estrutura de montagem modular (37), o qual compreende as etapas de pré-processamento de fundição de um painel de folha de laminado de compósito alongado (18) que tem primeira e segunda coberturas de superfície de plástico reforçadas com fibras opostas (19, 21) que imprensam um núcleo (35), uma primeira borda alongada livre (22) e uma segunda borda livre alongada oposta (24), remoção do painel de folha de laminado de compósito alongado (18) do molde, corte do painel de folha de laminado de compósito alongado (18) removido do molde em (n) seções mais curtas (sn), obtendo desse modo seções (sn) com pelo menos uma borda cortada livre (26; 32), uma primeira borda livre (22) que tem o mesmo perfil que a primeira borda alongada livre, e uma segunda borda livre (22) paralela (22) à primeira borda livre e dotada do mesmo perfil que a segunda borda alongada livre, e usinagem de pelo menos um primeiro perfil de acoplamento (27) ao longo de pelo menos uma borda cortada livre (26; 32).

Description

Relatório Descritivo da Patente de Invenção para MÉTODO

DE FABRICAÇÃO DE SUBELEMENTOS DE PAINEL LAMINADO DE COMPÓSITO PARA UMA ESTRUTURA DE MONTAGEM MODULAR, MÉTODO DE MONTAGEM DOS SUBELEMENTOS, E ESTRUTURA MONTADA DOS SUBELEMENTOS DE PAINEL.

[001 ] A presente invenção refere-se a um método de fabricação de subelementos de painel laminado de compósito para a montagem subsequente em uma estrutura de montagem modular.

[002] Dentro do contexto da presente invenção, o termo laminado de compósito é usado para um painel estrutural ou uma construção similar que em sua forma mais simples consiste em duas coberturas de superfície relativamente finas, coberturas de superfície de compósito ligadas e separadas por um núcleo, tipicamente um núcleo de pouco peso. Dentro do contexto da presente invenção o núcleo pode ser qualquer configuração que cria uma distância entre as coberturas de superfície opostas, e tem uma elevada resistência ao cisalhamento e rigidez de compressão que suporta as coberturas de superfície de compósito contra o empenamento e resiste às cargas de cisalhamento do para fora de plano. Como um exemplo de um laminado de compósito típico, pode ser mencionado um laminado de sanduíche de fibra de vidro/espuma. Um laminado de sanduíche de fibra de vidro/espuma é fabricado frequentemente em um processo a vácuo, mas também pode ser simplesmente aplicado manualmente em um molde sem aplicação de vácuo. As coberturas de superfície de fibra de vidro podem em alguns métodos ser previamente curadas e unidas subsequentemente ao núcleo de espuma. Em outros métodos, as coberturas de superfície de fibra de vidro e o núcleo de espuma são co-curados em uma operação. As combinações dos métodos acima mencionados também são conhecidas dentro da técnica de fabricação de compósitos em camadas que têm uma estrutura de sanduíche. O laminado de

2/70 compósito pode ser pré-impregnado.

[003] Uma variedade de espumas pode ser usada como material do núcleo, tal como o poliestireno, por exemplo, o poliestireno com uma estrutura de células hermeticamente fechadas e nenhum espaço vazio entre as células para conferir uma elevada resistência à compressão. Uma outra opção é o poliuretano (PU). O poliuretano é bastante barato e compatível com a maior parte dos adesivos. Outras opções incluem, mas sem ficar a eles limitadas, o polipropileno (PP), que também é compatível com a maior parte dos adesivos e resinas epóxi, mas não com as resinas de poliéster; o cloreto de polivinila (PVC), por exemplo, uma espuma de PVC de densidade média a alta de células fechadas com elevada resistência à compressão, e durabilidade; uma polimetacrilimida de células fechadas (PMMA), que tem boas propriedades mecânicas e também uma elevada estabilidade dimensional, até mesmo quando sujeitada a mudanças térmicas, e uma intensa resistência à compressão de arrasto. A lista acima de substâncias químicas para o núcleo de espuma não deve ser interpretada como exaustiva, e o elemento versado no estado da técnica deve estar ciente das alternativas.

[004] Dentro do contexto da presente invenção, o termo reforçada com fibra refere-se a uma resina de material de plástico compósito, de preferência uma matriz polimérica termorrígida ou uma matriz polimérica termoplástica, reforçada com uma fibra de reforço, por exemplo, uma fibra de vidro ou uma fibra de carbono. Os polímeros termorrígidos preferidos incluem, mas sem ficar a eles limitados, por exemplo, a resina epóxi, o poliéster, ou o éster de vinila, ou as combinações destes. As fibras de vidro são produzidas de vários tipos de vidro e podem conter sílica e/ou silicato, com quantidades variadas de óxidos de cálcio, magnésio, e às vezes de boro. As fibras de carbono e as fibras de vidro são os reforços mais comuns em compósitos

ΙΜ?ιυί^187<!Ζ!01ίΙ0()ΪΗ)85741α1έ·Κ»ΛηίΕΙ02(|1>ί_ί?ίΐ2ΐ.™®<)9

3/70 termoplásticos, mas fibras tais como fibras de aramida, fibras de boro, e fibras de cerâmica tais como fibras de carboneto de silício ou fibras de óxido de alumínio, também podem ser consideradas dependendo do requisito para os produtos finais.

[005] Uma folha de compósito reforçado com fibras pode ser obtida, por exemplo, em um processo de aplicação manual ou em um processo de aplicação por aspersão.

[006] No processo de aplicação manual geral, o molde escolhido é revestido inicialmente com um revestimento de gel para facilitar a remoção do produto final do molde. Em seguida, uma mistura de resina, por exemplo, incluindo poliéster, vinila ou epóxi tal como acima mencionado, é adiciona ao molde. A seguir, esteira de fibras, tais como esteiras de fibra de vidro, são colocadas no molde, mais mistura de resina é adicionada ao usar uma brocha ou um rolo de modo que se conforme ao molde, e de modo que nenhum ar fique aprisionado entre a fibra de vidro e o molde. Mais resina é aplicada, e possivelmente folhas adicionais de fibra de vidro. A pressão manual, vácuo ou rolos são usados rapidamente para remover quaisquer bolsas de ar remanescentes, e para saturar todas as coberturas de fibra de vidro com a mistura de resina antes que a resina comece a curar. Se resinas de alta temperatura forem usadas há um momento melhor para remover as bolsas de ar, compactar as camadas e alisar superfícies, porque a cura não irá começar antes que um aquecimento seja aplicado ao molde. O molde também pode ser coberto com algum tipo de capa, por exemplo, folhas de plástico, e usado vácuo para remover as bolhas de ar e comprimir a fibra de vidro no formato do molde. O processo de aplicação manual pode se tornar mais ou menos automatizado.

[007] O processo de aplicação por aspersão difere do processo de aplicação manual meramente devido ao fato que os reforços de resina e de fibra são aspergidos em um molde tanto separadamente quanto

ΙΜ?ιυ1^ι87<!Ζ!01ίΙ0()ΪΗ)85741α1έ·Κ»ΛηίΕΙ02(|>>ί_ί?ίΐ2ΐ.(β/®<)9

4/70 como uma mistura compósita. A aspersão é comprimida em um laminado ao usar rolos. Em seguida, um material de núcleo, tipicamente um núcleo de espuma, pode ser adicionado e uma segunda camada de aspersão é aspergida sobre o material de núcleo para obter o laminado de compósito, por exemplo, um sanduíche de fibra de vidro/espuma. O núcleo de espuma é unido entre as coberturas de fibra de vidro para formar um laminado de compósito. O laminado de compósito é então curado, resfriado e removido do molde. Tal como no processo de aplicação manual, o processo de aplicação por aspersão também pode se tornar mais ou menos automatizado.

[008] Em ambos os processos de fabricação, é conhecido o uso de um revestimento de gel como um agente de desprendimento, e opcionalmente para a coloração. O revestimento de gel tem tipicamente a mesma química de resina que a resina de, por exemplo, o compósito de fibra de vidro e é aspergido no molde como etapa inicial no processo de fabricação. Assim que o revestimento de gel estiver no molde, começa a se transformar quimicamente de um líquido em um sólido através de polimerização com reticulação. Quando o compósito reforçado com fibras é aplicado na etapa seguinte, a reticulação das cadeias de polímero ocorre entre a camada de revestimento de gel e as coberturas de compósito reforçado com fibras, de modo que o revestimento de gel e a cobertura de compósito reforçado com fibras se unem como uma camada a nível molecular. O revestimento de gel dessa maneira passa a fazer parte integrante do compósito reforçado com fibras.

[009] Convencionalmente, uma estrutura de montagem modular, por exemplo, de material de sanduíche de fibra de vidro/espuma tal como, por exemplo, uma capa de nacele ou uma capa de cone de hélice, precisa ser moldada em pequenas seções individuais, desse modo como uma pluralidade de pequenas peças ou elementos singulares que

IMtaitó87<!Z!01íl0t)ÍH)W4krli'K»3nfEI02(|hí_í?íigl.l7W)9

5/70 são moldados separadamente. Cada peça é formada com um perfil de acoplamento customizado adaptado de maneira singular para se unir com a peça adjacente. Desse modo, as peças adjacentes têm perfis de acoplamento singulares, obtidos no processo de moldagem de modo que a peça que inclui o perfil de acoplamento tenha uma cobertura de compósito de fibra de vidro circundante fechada exterior. O local e o desenho dos perfis de acoplamento nas peças adjacentes devem ser escolhidos em um estágio inicial antes da moldagem das peças, de modo que os perfis de acoplamento adjacentes combinem com exatidão quando as peças adjacentes devem ser montadas. Os perfis de acoplamento combináveis das peças adjacentes são desenhados e customizados em vista do formato e do desenho da estrutura final e na montagem posterior de apenas essas duas peças. Um modelo ou padrão do produto final é estudado para estabelecer se as linhas de emenda podem ser posicionadas de maneira aceitável na estrutura final, por exemplo, em vista do acabamento, da montagem, da integridade estrutural, da camuflagem, da remoção do molde, e como o molde para a(s) peça(s) separada(s) será desmontado e remontado depois do uso. O modelo ou o mestre são seções dentro cortadas e usado fazer diversos moldes separados para moldar as peças do indivíduo com perfis originais do acoplamento para montar na estrutura maior da extremidade. Este procedimento é caro, leva muito tempo e ocupa muito espaço, e não pode ser sujeitado produções em linha, uma vez que cada estrutura de montagem modular é composta de uma peça menor singular com perfis de acoplamento singulares. Algumas estruturas de montagem modulares são um de um tipo, e as peças separadas irão assumir todos os formatos e características do molde, de modo que a qualidade de cada peça separada é bastante influenciada pela qualidade do molde obtido a partir do modelo. Também é muito caro armazenar, antes, durante e após a moldagem, muitos moldes e peças

IMtaitó82<!Z!01íl0t)ÍH)W4krli'K»3nfEI02(|hí_í?íigl.W®<)9

6/70 moldadas, e transportar as peças menores de formato ímpar, e também a montagem da estrutura final é uma tarefa desafiadora vista da perspectiva de organização espacial. E mesmo se o conjunto de moldes para a estrutura final puder ser reutilizado em produções em série, tal produção em série ainda leva tempo, e qualquer pequeno erro na peça do molde é repetido para todos os componentes que estão sendo moldados na dita peça do molde.

[0010] Desse modo, além disso, antes que uma estrutura grande, tal como uma capa de nacele, entre na produção em série, ela deve ser submetida a um ciclo de desenvolvimento de produto estrito. As peças e os componentes são desenhados, prototipificados, testados, validados e certificados, quando necessário, a um nível apropriado. Desse modo, a composição de vários formatos e tamanhos, por exemplo, de capas de nacele do mesmo tipo de subelementos de painel continua sendo um desafio e um preconceito dentro da técnica, e até o presente não tem sido contemplado e nem realizado com sucesso.

[0011] Para remediar alguns dos problemas com a tecnologia convencional, o Pedido de Patente da índia de tecnologia convencional no. 2011 IN-MU03105 propõe a produção de uma capa de nacele modular de uma pluralidade de painéis, em vez de numerosos componentes dissimilares, que devem ser perfurados e conectados ao usar parafusos. Essa capa de nacele de turbina de vento modular conhecida precisa, como uma pré-condição, de uma estrutura rígida que tenha uma pluralidade de armações de metal. Cada armação compreende um membro de suporte base, membros de suporte esquerdo e direito, um membro de suporte superior e membros de suporte de canto, e cada membro de suporte deve ser interconectado para formar a armação. Uma pluralidade de painéis laterais é configurada para ser montada entre as armações, e uma pluralidade de painéis de canto é configurada para ser montada entre as armações. Os

7/70 painéis são moldados como peças separadas de polímero reforçado com fibras de um único molde ao usar o método de Moldagem com Transferência de Resina (RTM), a aplicação manual ou a infusão de folha delgada. Os painéis têm uma borda de flange de uma configuração de perfil de acoplamento em forma de C em cada lado para a sobreposição com uma borda de flange similar de um painel adjacente nos membros de suporte da estrutura. A necessidade de uma estrutura para suportar e unir os painéis é uma pré-condição indispensável, uma vez que os painéis poliméricos finos relativos precisam de suporte para manter a resistência estrutural. Além disso, os painéis também são curvados nas bordas perfiladas e não podem ser produzidos de painéis substancialmente planos alongados porque os perfis de acoplamento em forma de C se desenham acima do plano da superfície do painel. Esses painéis conhecidos são moldados separadamente, prontos para serem usados, e não devem ser usinados, nem são providos a partir de um laminado de compósito que tem um núcleo central.

[0012] Em um aspecto principal da presente invenção é provido um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura por meio do qual a fabricação de uma grande estrutura modular do laminado de compósito pode ser simplificada.

[0013] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura por meio do qual a fabricação de grandes estruturas do laminado de compósito pode se tornar mais rápida e mais fácil do que era conhecido até o presente.

[0014] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura por meio do qual os subelementos de painel para uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito podem ser pré-fabricados como subelementos de painel padrão.

Pfti^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 1B/889

8/70

[0015] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura por meio do qual os subelementos de painel para uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito podem ser produzidos ao usar um mínimo de moldes.

[0016] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura por meio do qual uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito pode ser montada de um mínimo de conjuntos diferentes de subelementos de painel de tamanho padrão e configuração padrão, de preferência montada a partir de subelementos de painel e subcomponentes adicionais em estoque.

[0017] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura por meio do qual uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito pode ser montada de um mínimo de conjuntos diferentes de subelementos de painel de tamanho padrão e configuração padrão, de preferência montada a partir de subelementos de painel e subcomponentes adicionais em estoque.

[0018] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura por meio do qual uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito pode ser montada sem usar uma estrutura ou um esqueleto de suporte para fixar e suportar os subelementos de painel, tal como não usando e sem usar uma estrutura ou um esqueleto de suporte de metal para fixar e suportar os subelementos de painel.

[0019] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura no qual os subelementos de painel para uma estrutura de montagem modular escalável do laminado de compósito são fabricados.

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 114/889

9/70

[0020] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura para a fabricação de subelementos de painel para uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito, em que os subelementos de painel são cortados e usinados a partir de painéis de folha de laminado de compósito alongados em estoque.

[0021 ] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método do tipo mencionado no parágrafo de abertura para a fabricação de subelementos de painel para uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito, em que o laminado de compósito é um laminado de sanduíche de fibra de vidro/espuma.

[0022] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de uma capa de nacele produzida de um número mínimo de conjuntos diferentes de subelementos de painel do laminado de compósito que têm o mesmo desenho.

[0023] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um kit de subelementos de painel e subcomponentes para uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito.

[0024] Um outro aspecto da presente invenção consiste na provisão de um método para permitir o desenho de uma estrutura de montagem modular do laminado de compósito a partir de subelementos de painel padrão e subcomponentes padrão.

[0025] A novidade e singularidade por meio das quais estes e outros aspectos são obtidos de acordo com a presente invenção consistem no fato que o método compreende que as etapas de pré-processamento de

a) fundição de um painel de folha de laminado de compósito alongado que tem primeira e segunda coberturas de superfície de plástico reforçado com fibra que imprensam um núcleo, uma primeira borda alongada livre e uma segunda borda livre alongada oposta,

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 13/889

10/70

b) remoção do painel de folha de laminado de compósito alongado do molde, e

c) corte do painel de folha de laminado de compósito alongado removido do molde em seções mais curtas, obtendo desse modo seções com pelo menos uma borda cortada livre, uma primeira borda livre que tem o mesmo perfil que a primeira borda alongada livre, e uma segunda borda livre paralela à primeira borda livre e dotada do mesmo perfil que a segunda borda alongada livre.

[0026] A etapa de fundição a) pode ser executada de qualquer maneira desejada contanto que o painel de folha de laminado de compósito alongado resultante possa ser removido do molde na etapa b) para ser cortado na etapa c).

[0027] Na etapa a), o painel de folha de laminado de compósito alongado pode, por exemplo, ser produzido em um molde padrão fêmea alongado para produzir painéis padrão de um determinado comprimento selecionado de acordo com os comprimentos pretendidos das seções subsequentes para evitar um desperdício excessivo do comprimento do painel. A fundição pode ser executada em uma multiplicidade de moldes idênticos ao mesmo tempo. O molde tem uma altura limitada e é alongado, e pode desse modo ser empilhado para a cura, em que a cura pode ocorrer de preferência em um forno ou por meio de radiação UV, dependendo do polímero selecionado, para acelerar o processo de cura para deixar os moldes livres para um novo ciclo de moldagem.

[0028] Uma etapa alternativa a) inclui a fabricação do painel de folha de laminado de compósito alongado em um molde sem fim. Tal molde pode, por exemplo, ser um molde sem fim com um fundo fechado em que que as coberturas de compósito de plástico reforçado com fibras podem ser aplicadas sequencialmente, por exemplo, como esteiras, pré-impregnados, ou aspersão, e em que a cura e a remoção do molde podem ser realizadas continuamente em estações a jusante

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 16/889

11/70 consecutivas da linha de produção.

[0029] De preferência, o painel de folha de laminado de compósito alongado é fabricado a partir da cura rápida de componentes poliméricos para acelerar as etapas a) e b).

[0030] Na etapa c), o painel de folha de laminado de compósito alongado é cortado em seções mais curtas em vista do uso ou processamento subsequente.

[0031] Por exemplo, cada uma das seções pode servir como um modelo para mais usinagem em uma etapa d), em que pelo menos um primeiro perfil de acoplamento é provido ao longo de pelo menos uma borda cortada livre.

[0032] Antes de executar a etapa d), as seções criadas na etapa c) têm pelo menos uma borda cortada livre, em que uma primeira borda livre tem o mesmo perfil que a primeira borda alongada livre do painel de folha de laminado de compósito alongado moldado na etapa a), e uma segunda borda livre que tem o mesmo perfil que a segunda borda alongada livre do painel de folha de laminado de compósito alongado moldado na etapa a).

[0033] Na modalidade mais simples de um subelemento de painel, a(s) seção(ões) assim obtida(s) é(são) usinada(s) na etapa d) de modo que pelo menos uma borda cortada é provida com um primeiro perfil de acoplamento. As etapas c) e d) podem ser executadas de imediato subsequentes à etapa b) ou mais tarde. Contudo, uma opção consiste em executar a etapa c) de imediato após a etapa b), e executar a etapa d) mais tarde. Contudo, uma opção consiste em realizar a usinagem da etapa d) simultaneamente com o corte da etapa c).

[0034] Em uma modalidade alternativa, a etapa d) pode ser executada mediante a provisão do primeiro perfil de acoplamento como uma parte separada, e a união do dito primeiro perfil de acoplamento ao longo de uma borda alongada livre e/ou uma borda cortada do painel de

PPd^ã<88O0QOOB3985flddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 14/889

12/70 folha de laminado de compósito alongado, ou ao longo de uma borda livre e/ou da borda cortada de uma seção para um subelemento de painel. De preferência, um primeiro perfil de acoplamento na forma de uma peça separada pode ser unido pelo menos ao longo de pelo menos uma borda cortada livre ao usar quaisquer meios de fixação apropriados. Tais meios de fixação incluem, mas sem ficar a eles limitados, a fixação por meio de colagem e/ou outros prendedores. Perfis de fixação intermediários podem, por exemplo, ser usados entre uma respectiva borda alongada livre e um perfil de acoplamento separado, e a cola e qualquer tipo de prendedores usados, além de criar uma fixação sólida e confiável do perfil de acoplamento separado à borda cortada livre. Um perfil de fixação intermediário exemplificador pode, por exemplo, ter uma área em seção transversal em forma de H para receber as bordas livres voltadas para direções opostas ou os perfis de acoplamento de um subelemento de painel e o perfil de acoplamento separado oposto que precisa ser adicionado ao subelemento de painel para conferir a funcionalidade de acoplamento requerida ao dito subelemento de painel. Os perfis de acoplamento separados podem ser adicionados a qualquer borda livre do painel de folha de compósito alongado inteiro, ou então a qualquer borda de uma seção, o que quer que seja conveniente e expediente.

[0035] Por meio das etapas a) a d) de pré-processamento, uma pluralidade de subelementos de painel similares é fabricada, prontos para uso na montagem de uma estrutura de montagem modular.

[0036] Tipos diferentes de subelementos de painel podem ser fabricados desta maneira. O corte da etapa c) pode, por exemplo, ser ajustado às seções cortadas de comprimentos diferentes e dessa maneira a fabricação de bateladas de subelementos de painel de comprimentos diferentes, mas tipicamente com a mesma largura, embora o corte longitudinal e a usinagem subsequentes também

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 118/889

13/70 possam ser executados. Tipicamente, o comprimento de um subelemento de painel pode ser selecionado de acordo com a altura, a largura ou a profundidade da estrutura de montagem modular. Ao contrário da provisão de todos os perfis de acoplamento durante a fundição, tal como nas técnicas convencionais, a usinagem na etapa d) pode prover de modo expediente um subelemento de painel com um perfil de acoplamento específico em qualquer estágio após a etapa c). [0037] Desse modo, ao contrário das estruturas muito grandes convencionais que são montadas de uma multiplicidade de peças customizadas menores de laminado de compósito, por exemplo, o laminado de sanduíche de fibra de vidro/espuma, a presente invenção propõe a produção da estrutura de montagem modular sem a necessidade de produzir primeiramente muitas peças do molde customizadas a partir de um modelo físico. Ao invés disto, a estrutura de montagem modular é montada de alguns tipos diferentes de subelementos de painel do painel de folha de laminado de compósito e opcionaímente de alguns outros subcomponentes adicionais. Os subelementos de painel têm perfis de acoplamento padrão, alguns tamanhos padrão e formatos padrão, e os subelementos de painel também podem ser facilmente usinados, reduzidos no tamanho e/ou processados para obter características de adaptação especiais, tais como rebaixos, seções entalhadas, sendo ainda divididos, etc., para facilitar o acoplamento e a conexão a outras maquinarias e instalações, e para satisfazer quaisquer necessidades especiais. Desse modo, uma grande quantidade dos custos é economizada para a fabricação de molde customizado, a aplicação, assim como um bocado de tempo de montagem pode ser poupado devido ao tempo poupado para identificar a ordem de montagem direita da serra de vai-e-vem de uma estrutura de montagem modular customizada convencional. Muitos tamanhos de estruturas padrão podem ser fabricados a partir dos mesmos tipos

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 1S/889

14/70 limitados de subelementos de painel padrão. Dessa maneira, não importa se a estrutura de montagem modular é uma estrutura longa de subelemento de quatro painéis ou uma estrutura mais de subelementos de cinco painéis ou mais longa; a fonte dos subelementos de painel a ser montados é em sua maior parte a mesma.

[0038] Ao contrário da técnica anterior, em que todos os perfis de acoplamento são criados durante a moldagem, pelo menos um primeiro perfil(is) de acoplamento pode(m) ser usinado(s) posteriormente em pelo menos uma borda cortada livre da seção cortada para criar um subelemento de painel.

[0039] Ambas as bordas cortadas opostas de uma seção podem ser providas com os perfis de acoplamento usinados. Os perfis de acoplamento usinados podem ter seções transversais idênticas ou diferentes, incluindo a seção transversal que é uma imagem no espelho, dependendo do uso posterior na estrutura de montagem modular, e em vista da provisão de um subelemento de painel com um grau de liberdade de orientação.

[0040] Os primeiros perfis de acoplamento nas bordas cortadas livres opostas podem, por exemplo, ser formados de modo que não importe qual extremidade ou borda do subelemento de painel que fica voltada para cima ou para baixo, ou para direita ou para a esquerda. Alternativamente, a seção cortada pode ser usinada de modo que o subelemento de painel acabado tenha um quarto perfil de acoplamento usinado em uma borda cortada livre oposta ao primeiro perfil de acoplamento. Uma seção cortada também pode ter um primeiro perfil de acoplamento fundido e/ou um quarto perfil de acoplamento usinado na borda livre oposta.

[0041] A usinagem pode ser realizada assim que uma seção tenha sido cortada do painel de folha de laminado de compósito alongado de modo que um subelemento de painel é fabricado instantaneamente

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 120/889

15/70 como um produto pronto para ser usado, ou mais ou menos usinagem pode ser executada mais tarde, em cujo caso o painel de folha de laminado de compósito alongado ou as seções cortadas são armazenados como artigos semifabricados.

[0042] A primeira borda alongada livre do painel de folha de laminado de compósito alongado pode ser provida com um segundo perfil de acoplamento, e/ou a segunda borda livre alongada oposta do painel de folha de laminado de compósito alongado pode ser provida com um terceiro perfil de acoplamento, que em o segundo e o terceiro perfis de acoplamento servem vantajosamente para unir facilmente dois subelementos de painel adjacentes lado a lado. O segundo e o terceiro perfis de acoplamento podem ser fundidos ou usinados.

[0043] Em vista do fato que a dita união do segundo perfil de acoplamento e do terceiro perfil de acoplamento pode ser idêntica ou diferente em vista do uso e da orientação versáteis, bem como ter um grau de liberdade de orientação dos subelementos de painel. De preferência, o segundo e o terceiro perfis de acoplamento são complementares para acoplar um ao outro, e desta maneira conferem a propriedade ao subelemento de painel de ser conectável em série lado a lado. Uma série longa de tais subelementos de painel pode então, por exemplo, ser formada como uma estrutura anular fechada ao unir o segundo acoplamento do primeiro subelemento de painel em série ao terceiro perfil de acoplamento do último subelemento de painel da série. [0044] O painel de folha de laminado de compósito alongado fabricado na etapa a) e b) pode ser substancialmente plano, e desse modo substancialmente reto entre a primeira borda alongada livre e a segunda borda livre alongada oposta, pelo menos em uma das coberturas de superfície. No entanto, durante a fundição, a cura e/ou a remoção do molde há uma tendência que um objeto fundido se contraia ligeiramente, e/ou empurre a primeira borda alongada livre e a segunda

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd®Z0BaQ0QOp{®gl2$/889

16/70 borda livre alongada oposta para cima se afastando do fundo do molde, de modo que a dita primeira borda alongada livre e a dita segunda borda livre alongada oposta se desloquem ligeiramente uma para a outra. O painel de folha de laminado de compósito alongado ainda pode ser percebido como globalmente plano em tal configuração, embora as suas bordas alongadas possam desviar ligeiramente do total em pelo menos um plano da cobertura de superfície do painel de folha de laminado de compósito alongado. Opcionalmente, a primeira borda alongada livre e a segunda borda livre alongada oposta podem desviar para o mesmo lado do painel de folha de laminado de compósito alongado fabricado nas etapas a) e b) para tornar o painel de folha de laminado compósito alongado insignificantemente côncavo/convexo. É dada ênfase a qualquer dobra, e a concavidade/convexidade de um painel de folha de laminado de compósito alongado produzido nas etapas a) e b) é tão pequena que a percepção total do dito painel de folha de laminado de compósito alongado é que é uma placa plana, opcionalmente com nervuras de reforço, tal como será descrito em mais detalhes mais adiante.

[0045] O segundo perfil de acoplamento e/ou o terceiro perfil de acoplamento podem ser providos de várias maneiras ao subelemento de painel, e em maneiras similares ao primeiro perfil de acoplamento, tal como descrito acima.

[0046] Uma maneira consiste na moldagem de um ou ambos o segundo perfil de acoplamento e o terceiro perfil de acoplamento como uma parte integrante do painel de folha de laminado de compósito alongado na etapa de fundição a). Nesta modalidade o molde é desenhado de antemão para a fabricação do respectivo perfil de acoplamento, de modo que os respectivos segundo e terceiro perfis de acoplamento possam ser produzidos de imediato para o acoplamento. De preferência, um segundo perfil de acoplamento e um terceiro mate

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g129/889

17/70 do perfil de acoplamento acoplam um ao outro quando da criação de uma junção entre os subelementos de painel adjacentes. Por conseguinte, um subelemento de painel em uma fileira de subelementos de painel unidos pode ter um segundo e um terceiro perfil de acoplamento de modo que o mesmo tipo de subelemento de painel seja repetido ao longo da fileira montada de subelementos de painel. Alternativamente, um primeiro tipo de subelemento de painel pode ter o mesmo segundo perfil de acoplamento ao longo da primeira borda livre e da segunda borda livre, em que o primeiro tipo de subelemento de painel é montado alternativamente com um segundo tipo do subelemento de painel que tem um terceiro perfil de acoplamento ao longo de ambas a sua primeira borda livre e sua segunda borda livre.

[0047] Um ou ambos o segundo perfil de acoplamento e o terceiro perfil de acoplamento podem ser produzidos alternativamente mediante a usinagem da primeira borda alongada livre inteira e/ou da segunda borda livre alongada oposta inteira do painel de folha de laminado de compósito alongado em uma etapa adicional b') executado após a etapa b) e executada antes da etapa c). Nesta modalidade, o painel de folha de laminado de compósito alongado pode simplesmente ser produzido ao moldar uma folha de laminado de compósito retangular simples com bordas laterais paralelas curtas e paralelas longas, expondo opcionalmente o núcleo entre as coberturas de superfície opostas.

[0048] O segundo perfil de acoplamento e o terceiro perfil de acoplamento também podem ser usinados na seção cortada ao mesmo tempo que pelo menos um primeiro perfil de acoplamento é usinado em pelo menos uma primeira borda cortada em uma etapa adicional c' executada antes da etapa c), usinado na etapa d), ou usinado após a etapa d).

[0049] Desse modo, a usinagem de um perfil de acoplamento pode ser efetuada em qualquer estágio apropriado durante o método da

Pfti^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 12B/889

18/70 presente invenção, e também a usinagem de um perfil de acoplamento pode ser efetuada em qualquer borda livre do painel de folha de laminado de compósito alongado, em qualquer borda livre de uma seção cortada e em qualquer borda livre de qualquer subelemento de painel semiacabado.

[0050] A usinagem expõe o núcleo, por exemplo, um núcleo de espuma, que não é normalmente aceito na indústria de cata-ventos, no entanto, por causa do desenho padrão de acoplamento dos respectivos perfis de acoplamento qualquer núcleo exposto será confinado em uma junção fechada, por exemplo, entre as coberturas de superfície do subelemento de painel adjacente, ou entre uma cobertura de superfície de um subelemento de painel e qualquer subcomponente adicional necessário para a montagem da estrutura de montagem modular, tal como será descrito em mais detalhes a seguir com referência às figuras. Em vista da abertura do núcleo de espuma por meio de usinagem, um núcleo preferido de espuma tem uma estrutura de células fechadas para reduzir a vulnerabilidade ao ingresso umidade e líquidos.

[0051] Pelo menos as etapas de pré-processamento a), b) e c), e de preferência também a etapa d), podem ser executadas em um processo de produção em linha contínuo para economizar o tempo de manipulação. Tal processo de produção em linha pode ter várias estações de fabricação consecutivas para executar cada uma das respectivas etapas de pré-processamento. Por exemplo, um processo de produção em linha apropriado pode incluir uma estação de fundição, uma estação de cura, uma estação de remoção do molde, uma estação de corte e uma estação de usinagem. A estação de usinagem do processo de produção em linha pode até mesmo ser seguida por estações de revestimento adicionais, tais como estações de pintura, estações de etiquetagem, estações de verificação da qualidade, estações de teste, estações de classificação, etc. Um processo de

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g124/889

19/70 produção em linha semiautomatizado ou totalmente automatizado é preferido, tal como um processo de produção em linha contínuo, totalmente automatizado. Robôs e equipamentos computadorizados podem ser vantajosamente implementados para atualizar o método e a linha de produção para eliminar a necessidade de a interação humana e o impacto imprevisível associado no processo de fabricação. No entanto, os processos e os métodos de produção parcialmente automatizados ou completamente não automatizados não são excluídos dentro do âmbito da presente invenção.

[0052] Os subelementos de painel usinados constituem produtos de painel intermediários que, em uma etapa adicional e), podem ser mantidos em um estoque até serem escolhidos para a montagem subsequente como kits para a estrutura de montagem modular. Desta maneira, os tipos e os números de vários subelementos de painel para a estrutura de montagem modular podem ser coletados na armazenagem, acondicionados e entregues ao cliente imediatamente ou imediatamente logo depois que um pedido foi produzido. Outros subcomponentes necessários para a montagem da estrutura de montagem modular também podem fazer parte do kit e escolhidos do estoque.

[0053] Alternativamente, o painel de folha de laminado de compósito alongado pode ser armazenado como um produto de painel intermediário antes de ser cortado em seções no corte na etapa c).

[0054] De uma maneira similar, outros subcomponentes necessários para a montagem da estrutura de montagem modular podem ser mantidos no estoque como produtos semiacabados, os quais são processados sob pedido, por exemplo, também cortados e/ou usinados, para um kit de peças para a estrutura de montagem modular. [0055] O método pode compreender uma ou mais outras etapa(s) f) de provisão de pelo menos um meio de acoplamento adicional para a

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g123/889

20/70 qualquer um dentre o primeiro perfil de acoplamento, o segundo perfil de acoplamento, o terceiro perfil de acoplamento e/ou o quarto perfil de acoplamento, independentemente do fato se tal perfil de acoplamento é fundido ou usinado. Um meio de acoplamento adicional pode, por exemplo, ser selecionado do grupo que compreende um meio adesivo, opcionalmente uma fita adesiva, e/ou meios de fixação mecânicos, e opcionalmente os meios de fixação mecânicos incluem furos de montagem para receber o prendedor cego, tal como rebites de cabeça explosiva, e/ou meios de suporte para os prendedores cegos, e as combinações desses meios de acoplamento adicionais. Os furos de montagem podem ser providos em qualquer local não limitado a locais no primeiro, segundo, terceiro e quarto perfis de acoplamento. Os furos de montagem também podem ser fornecidos retraídos de um respectivo perfil de acoplamento, se estender completamente, ou ser furos cegos que se estendem parcialmente através do laminado de compósito em qualquer local, se estendem através e toda a espessura de um subelemento de painel, ou são adaptados a vários tipos de rebites, parafusos ou cavilhas. Os meios de suporte tais como, por exemplo, grampos para os rebites de cabeça explosiva e arruelas para os parafusos, podem ser providos em associação com os furos de montagem.

[0056] Um sistema de prendedor cego é de preferência usado para a montagem dos subelementos de painel fabricados pelo método da presente invenção para evitar, até a maior extensão possível, a penetração adicional excessiva de uma camada de cobertura exterior de plástico reforçado com fibras durante a montagem da estrutura de montagem modular final. Outras vantagens do uso de prendedores cegos é que eles podem ser aplicados de maneira rápida e fácil, por exemplo, ao usar pinças de rebites, em particular onde o acesso de ambos os lados da peça a ser montada é difícil. Devido à obtenção de

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g126/889

21/70 um conjunto à prova de vibração, sem estragar a superfície, bem como a provisão de um elevado aperto à prova de violação e altas resistências a puxões, os rebites de cabeça explosiva são os meios de fixação mecânicos preferidos para a montagem em furos de montagem quando são montados os subelementos de painel e os subcomponentes adicionais da estrutura de montagem modular.

[0057] A etapa f) de provisão de meios de acoplamento adicionais a um perfil de acoplamento pode ser executada de maneira expediente após a etapa b) e antes da etapa c), após a etapa b'), após a etapa c'), e/ou após a etapa d). Se, por exemplo, o meio de acoplamento adicional na forma de uma fita adesiva for aplicado em um perfil de acoplamento fundido na etapa a), uma primeira etapa f) pode seguir imediatamente após a etapa b). Então, uma segunda etapa f) pode seguir antes que a etapa c) seja executada, em que a segunda etapa f) pode incluir a perfuração dos furos de montagem para receber meios de fixação mecânicos, de preferência prendedores cegos, incluindo furos de montagem para receber um tipo apropriado de rebite cego. Nesta modalidade os furos de montagem podem ser simplesmente perfurados através da fita adesiva.

[0058] Em uma modalidade alternativa, os furos de montagem para receber os prendedores cegos são formados antes da aplicação da fita adesiva e os prendedores cegos podem ser simplesmente forçados através da dita fita adesiva durante a montagem da estrutura de montagem modular.

[0059] Em ainda uma modalidade alternativa, os furos de montagem para receber prendedores cegos podem ser perfurados em uma primeira etapa f) após a remoção do molde na etapa b), e uma fita adesiva que tem furos previamente produzidos com distâncias correspondentes tais como entre os furos de montagem pode ser aplicada ao respectivo perfil de acoplamento.

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 124/889

22/70

[0060] Uma etapa f) de provisão dos meios do revestimento protetor como componentes integrais embutidos no núcleo, por exemplo, um núcleo de espuma, pode até mesmo ser executada na etapa de fundição a) mediante, por exemplo, a introdução do meio de revestimento protetor na forma de, por exemplo, tiras e/ou grampos, por exemplo, de metal, em cujo caso os meios de revestimento protetor podem ser providos espaçados entre si com distâncias que combinam com os furos de montagem. As tiras ou os grampos podem, por exemplo, ser distribuídos em uma faixa que é intercalada entre duas esteiras de espuma, por exemplo, metade da espessura total do núcleo resultante, ao longo da primeira borda alongada livre e/ou da segunda borda livre alongada oposta retraída das ditas bordas livres por uma distância que define os locais subjacentes aos locais dos furos de montagem associados. Uma etapa f) de inserção do meio de revestimento protetor também pode em alguns locais ser executada no local da montagem em conjunto com a inserção de prendedores cegos. Uma etapa f) associada com a provisão do meio de revestimento protetor também pode ser aplicada à borda cortada livre de um subelemento de painel depois que a sua seção cortada correspondente foi cortada e usinada mediante a inserção do meio de revestimento protetor entre uma cobertura de superfície e o núcleo.

[0061] Para os perfis de acoplamento usinados, uma etapa f) de provisão de furos para receber prendedores cegos pode ser realizada após a etapa b), após a etapa b'), após a etapa c'), ou após a etapa d), antes ou depois de uma outra etapa f), com ou sem a aplicação prévia da fita adesiva ao perfil de acoplamento, e em combinações dessas alternativas.

[0062] Desse modo, a etapa f) pode ser provida em uma multiplicidade de estágios durante o método e, quando for conveniente, favorável, e/ou mais fácil.

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g128/889

23/70

[0063] Os furos para receber prendedores cegos são desse modo sempre pré-fabricados e não precisam ser produzidos de acordo com um determinado desenho da estrutura de montagem modular. É possível implementar os furos pré-fabricados para a montagem posterior, uma vez que a dimensão e o formato da estrutura de montagem modular são dimensões padrão determinadas pelos subelemento s de painel de tamanho padrão e formato padrão. Desse modo, é conhecida de antemão a posição dos furos e os prendedores cegos são produzidos ou devem ser produzidos durante o método. O tamanho escalonado para cima ou escalonado para baixo e o formato da estrutura de montagem modular são uma questão de aumentar ou de reduzir o número de subelementos de painel, e tal escalonamento tem pouco ou nenhum impacto na complexidade do próprio método de montagem. O escalonamento para cima ou o escalonamento para baixo também podem incluir a redução do tamanho e também a usinagem de alguns dos subelementos de painel e/ou outros subcomponentes.

[0064] Uma vantagem adicional de produzir uma estrutura de montagem modular como um conjunto escalável e modular é que o conhecimento do comportamento das estruturas de montagem modulares quando sujeitadas a várias forças externas é calculado com facilidade, simulado e desse modo previsível para uma pluralidade de usos e ambientes.

[0065] Como exemplos de como fabricar pelo menos um meio de acoplamento adicional de um respectivo perfil de acoplamento que pode ser provido na etapa f), pode ser mencionado que pelo menos um dito meio de acoplamento adicional pode ser produzido, por exemplo,

- mediante a perfuração de furos de montagem em qualquer um dos perfis de acoplamento, de preferência de modo que os primeiros furos de montagem sejam perfurados no segundo perfil de acoplamento da primeira borda alongada livre e/ou no terceiro perfil de acoplamento

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 12S/889

24/70 da segunda borda livre alongada oposta antes da etapa c), após a etapa b') ou após a etapa c'), de preferência de modo que os primeiros furos de montagem sejam providos em um respectivo perfil de acoplamento em locais selecionados para a montagem posterior em um primeiro perfil de acoplamento e um segundo perfil de acoplamento de subelementos de painel adjacentes, e/ou

- segundos furos de montagem são perfurados no primeiro perfil de acoplamento e/ou no quarto perfil de acoplamento após a etapa c), e/ou

- pelo menos um meio de acoplamento adicional é provido na forma de um meio de revestimento protetor, de preferência uma tira de metal ou um grampo de metal, inserido no núcleo nos locais selecionados para ficar abaixo dos furos de montagem durante a montagem dos subelementos de painel, e/ou

- pelo menos um meio de acoplamento adicional é/são provido(s) na forma de uma fita adesiva ao longo do respectivo perfil de acoplamento tanto antes quanto depois da perfuração dos furos de montagem.

[0066] As combinações de um ou mais dos meios de acoplamento adicionais acima mencionados estão dentro do âmbito da presente invenção.

[0067] Um perfil de acoplamento usinado pode ser produzido em vários estágios do método, inclusive por meio de usinagem na etapa d), usinagem na etapa b’) e/ou usinagem na etapa c’).A seção transversal de um perfil de acoplamento usinada pode ser obtida entre outras mediante a remoção de um ou mais de

- pelo menos uma seção da borda da primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras, e/ou

- pelo menos uma seção da borda da segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras, e/ou

PPBtiÈâ(88OOQOOS3085rkldd ©ZffiWQDQQpçggl 30/889

25/70

- pelo menos alguma de uma seção da borda do núcleo, de preferência a remoção da espessura inteira do núcleo ao longo de pelo menos uma respectiva seção de borda livre, e/ou

- uma seção da borda do núcleo entre a primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras e a segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras.

[0068] De preferência, um perfil de acoplamento usinado é em forma de L, em que a perna curta do L expõe o núcleo e a perna longa do L é uma cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras simples projetada. Os perfis de acoplamento em forma de L podem ser girados em uma relação de sobreposição de modo que os núcleos de espuma expostos das pernas curtas sejam arranjados com uma abertura mínima voltados uns para os outros, de modo que a estrutura da célula de, por exemplo, um núcleo de espuma, fique escondida e desse modo fechada novamente, e de modo que as pernas longas do perfil de acoplamento em forma de L se sobreponham, por exemplo, à cobertura de superfície do subelemento de painel adjacente. Um meio de revestimento protetor na forma de um grampo de metal pode ter convenientemente um comprimento suficiente alcançar da extremidade livre da perna longa do L e além do furo de montagem associado. De preferência, o meio de revestimento protetor pode ter uma abertura para receber o meio de fixação mecânico, em que a abertura deve ser alinhada com o respectivo furo de montagem do respectivo perfil de acoplamento.

[0069] Um outro perfil de um perfil de acoplamento pode ser uma chave que se projeta entre a primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras e a segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras, no entanto um perfil de um perfil de acoplamento pode ser um entalhe entre a primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibras e a segunda cobertura de superfície de plástico

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 138/889

26/70 reforçado com fibras. Esses exemplos de perfis de perfis de acoplamento não devem ser interpretados como limitadores das opções para a implementação de outros desenhos de perfis de acoplamento, quer estes sejam usinados ou então adicionados por meio de fixação. [0070] Na maior parte das modalidades de estruturas de montagem modulares, os perfis de acoplamento também se destinam ao acoplamento com outros tipos de subelementos de painel ou subcomponentes. Desse modo, qualquer um de, por exemplo, o primeiro, segundo, terceiro e/ou o quarto perfis de acoplamento usinados ou fundidos também pode ser montado com um outro subcomponente usado no método de montagem para obter a estrutura de montagem modular. Os exemplos de tais subcomponente s incluem, mas sem ficar a eles limitados, perfis de ângulos para acoplar dois subelementos de painel adjacentes em uma relação angular, ou perfis de canto para terminar um canto quando, por exemplo, três subelementos de painel devem ser montados para criar um canto. De modo expediente, o segundo perfil de acoplamento de um subelemento de painel é desenhado para acoplar com um terceiro perfil de acoplamento no subelemento de painel adjacente em uma fileira ou uma série de subelementos de painel.

[0071] Os perfis de ângulo podem ter perfis de acoplamento similares aos subelementos de painel para acoplar com os ditos perfis de acoplamento de subelementos de painel de uma maneira similar àquela descrita acima. Para a fixação segura de três subelementos de painel em um canto, meios de união adicionais podem ser necessários, por exemplo, como meios de revestimento protetor dentro da estrutura de montagem modular, também para fixar um perfil de canto a todos os três elementos de painel que se encontram em um canto, opcionalmente também a qualquer perfil de ângulo que alcança em um canto.

[0072] Tipicamente, o comprimento de um subelemento de painel

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g139/889

27/70 corresponde à altura da estrutura de montagem modular, tal como vai ficar mais claro com relação à descrição detalhada de modalidade preferidas da invenção.

[0073] O painel de folha de laminado de compósito alongado pode ser vantajosamente um painel alongado que tem uma ou mais nervuras de reforço ao longo do comprimento. As seções cortadas do dito painel de partida tomam então as nervuras de reforço que seguem paralelas à primeira borda livre e à segunda borda livre oposta. As nervuras de reforço eliminam a necessidade de uma estrutura de metal como um esqueleto para a montagem da estrutura de montagem modular e conferem resistência estrutural à estrutura de montagem modular. As nervuras de reforço podem ser de preferência distribuídas longitudinalmente no painel de folha de laminado de compósito alongado, de preferência com uma mesma distância. Uma nervura de reforço pode ser simplesmente constituída por uma seção projetada estreita longitudinal ao longo do comprimento do painel de folha de laminado de compósito alongado, em que a seção projetada estreita longitudinal tem uma espessura aumentada, desse modo uma distância aumentada entre a primeira e a segunda coberturas de superfície de plástico reforçado com fibras, e por conseguinte de um núcleo mais grosso nas nervuras de reforço. As nervuras de reforço podem se projetar da cobertura de superfície destinada a ficar voltada para dentro da estrutura de montagem modular mas não na cobertura de superfície oposta de modo que a aparência visual de fora da dita estrutura de montagem modular esteja livre de nervuras de reforço. A nervura de reforço pode ter qualquer seção transversal apropriada incluindo, mas sem ficar a elas limitada, semicircular, trapezoidal, trapezoide, parabólica, com recortes e/ou protuberâncias, etc.

[0074] Desse modo, em uma modalidade preferida, as nervuras de reforço podem se projetar de somente um lado do painel de folha de

Pfti^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 13B/889

28/70 laminado de compósito alongado e o lado oposto ser substancialmente plano para prover a estrutura de montagem modular composta de subelementos de painel com uma aparência externa que seja visualmente aceitável e tenha o menor número possível de cavidades e fendas para a acumulação de matéria que circula no ambiente onde a estrutura de montagem modular montada é erigida e colocada em operação.

[0075] Quando um primeiro e/ou quarto perfil de acoplamento usinado é produzido, ele atravessa as nervuras de reforço, e uma parte do comprimento das nervuras de reforço pode ser usinada, a fim de que o primeiro e/ou quarto perfil de acoplamento possa acoplar com um outro subcomponente para, através de tal subcomponente , ser unido com um outro subelemento de painel. Tal outro subelemento de painel também não possui tipicamente as nervuras de reforço ao longo de sua largura, e desse modo ao longo de seu primeiro e/ou quarto perfil de acoplamento. No caso em que o primeiro e/ou quarto perfis de acoplamento são adicionados como uma parte separada, essa parte separada pode ser previamente desenhada de maneira expediente de modo que a presença das nervuras de reforço que se estendem até a borda cortada livre não precisa ser levada em consideração e de modo que nenhuma nervura de reforço precise ser usinada.

[0076] Um módulo de software interativo pode ser adaptado para desenhar a estrutura de montagem modular a partir de um número de subelementos de painel, por exemplo, de modo que a estrutura de montagem modular satisfaça critérios predefinidos e estipulados. O módulo de software interativo pode ser configurado de modo que um usuário possa desenhar a sua própria estrutura de montagem modular dos subelementos de painel como elementos estruturais básicos, simplesmente ao usar uma interface do usuário.

[0077] O módulo de software interativo pode ser programado para

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g134/889

29/70 produzir estruturas de montagem modulares a partir de subelementos de painel, e subcomponentes opcionais, conhecido do dito módulo de software interativo e baseado, por exemplo, nos resultados de teste, bem como em padrões de segurança. Os resultados de teste podem, por exemplo, ser estabelecidos a fim de desenhar várias estruturas de montagem modulares em vista da resistência estrutural sob várias aplicações de forças externas, por exemplo, aplicações de forças externas que imitam determinadas condições extremas, tais como condições da força do vento e do tempo em geral, às quais a estrutura de montagem modular pode ser sujeitada, e deve poder resistir em determinados ambientes para cumprir as leis e os regulamentos quando colocada em operação. Ambos os cálculos baseados em ambientes de teste teóricos, assim como resultados de teste em tempo real em um ambiente do teste físico, podem ser usados como dados básicos do módulo de software interativo para o usuário desenhar a sua própria estrutura de montagem modular a partir dos subelemento s de painel fabricados pelo método da presente invenção.

[0078] A maior parte dos subelementos de painel para a estrutura de montagem modular tem um tamanho padrão e um formato padrão de modo que interpelações e extrapolações podem ser produzidas de maneira rápida e fácil, por exemplo, para escalonar uma estrutura de montagem modular já conhecida para o módulo de software interativo, como um trampolim para criar outros desenhos de estruturas modulares, e para fazer modelos de teste para testar fisicamente, confirmar e verificar as expectativas calculadas antes que a estrutura modular escalonada para cima do conjunto se torne disponível aos clientes através do módulo de software interativo.

[0079] O método da presente invenção permite a fabricação contínua de subelementos de painel como subelemento s de painel padrão, de modo que os ditos subelemento s de painel possam sempre

PPd^ã<88O0QOOB3985flddd ®Z0BfflQ0QOp{®g133/889

30/70 ser artigos em estoque, ou ser acabados rapidamente a partir de produtos semifabricados em estoque, para que os subelementos de painel sejam entregues ao cliente sem atraso, de preferência como um kit completo incluindo os subcomponentes necessários para a montagem completa ou quase completa da estrutura de montagem modular. Desse modo, os subelementos de painel também podem ser produzidos sob demanda a partir dos painéis de folha de laminado de compósito que são artigos em estoque.

[0080] O módulo de software interativo pode ser operado pelo cliente através da interface do usuário para inserir dados para desenhar individualmente a estrutura de montagem modular tal como desejado, embora a partir de uma seleção de subelementos de painel padrão, mas confiando que a estrutura de montagem modular será segura para erigir, e de modo que satisfaça todos os critérios legais que possam ser associados com o campo da tecnologia em que a estrutura de montagem modular deve ser usada. Quaisquer outros subcomponentes requeridos para a montagem de uma estrutura de montagem modular são adicionados ao pedido do cliente pelo módulo de software interativo, por exemplo, em resposta à inserção de pelo menos dados do tamanho e do formato da estrutura de montagem modular.

[0081] Se o usuário inserir dados que visam uma estrutura de montagem modular não testada até o presente ou conhecida para o módulo de software interativo, ele pode ter esse pedido inicialmente negado, mas inquirir se tal estrutura de montagem modular pode ser produzida por fim. Os fornecedores e operadores do método, e do módulo de software interativo, podem então decidir se o cálculo é suficiente para ajustar a estrutura de montagem modular especial livre para solicitar, ou se o pedido for extremo e o teste físico for necessário para verificar uma confirmação teórica e calculada já produzida da estrutura desconhecida.

PPd^ã<88O0QOOB3985dddd ®A/BfflQ0QOp{®g136/889

31/70

[0082] Em uma modalidade simples e preferida, a fundição da etapa a) pode ser executada dentro de um molde fêmea, que pode ser opcionalmente coberto por uma parte superior durante a fundição. O molde fêmea pode ser um molde contínuo, por meio do qual o painel de folha de laminado de compósito alongado pode ser moldado como um comprimento contínuo do painel de folha de laminado de compósito alongado como um painel de partida.

[0083] Em uma modalidade preferida, o molde fêmea pode ser utilizado como a parte do molde para a criação das nervuras de reforço. Nesta modalidade o molde fêmea pode ter sulcos longitudinais. No processo de aplicação, a primeira camada da cobertura é colocada no revestimento de gel para se conformar à superfície interna do molde fêmea, e a primeira camada da cobertura é desse modo colocada intimamente ao longo dos sulcos longitudinais e platôs alternativos ao longo da largura do molde fêmea. Os sulcos longitudinais podem então ser facilmente preenchidos com o material do núcleo, após o que mais material do núcleo, tal como esteiras de espuma, são colocados para cobrir o material do núcleo já no interior dos sulcos longitudinais e em cima dos platôs. A seguir, a segunda camada de cobertura é aplicada e a fundição é completada ao usar qualquer técnica apropriada de fundição, por exemplo, infusão a vácuo, e com ou sem uma peça de molde macho em cima do molde fêmea ou o uso de meios de cobertura similares.

[0084] As etapas de usinagem podem incluir uma ou mais dentre a perfuração coincidente, a fresagem e/ou o corte, ou as combinações desses métodos de usinagem. Os furos de montagem para prendedores cegos podem ser produzidos vantajosamente por meio de perfuração e os perfis de acoplamento usinados produzidos por meio de fresagem.

[0085] A invenção refere-se especialmente a um método de fabricação de subelementos de painel de laminado do fabricação para

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 134/889

32/70 montar em uma capa de nacele, em que os subelementos do painel de laminado do painel são cortados como seções de um painel de folha de laminado de compósito alongado em vez daquele em que os subelementos para a capa de nacele são customizados com os formatos e as curvaturas definidas pelo desenho da capa de nacele e em volumes limitados de acordo com requisitos específicos do desenho. Para obter a capa de nacele de subelementos de painel do laminado de compósito tal como na presente invenção, os ditos subelementos de painel de laminado são vantajosamente pré-configurados como subelementos de painel padrão para serem interconectados diretamente ou através de um subcomponente. Nas configurações onde os subelementos de painel devem ser montados diretamente, por exemplo, lado a lado, as bordas dos subelementos de painel podem ser providas com vários perfis do acoplamento tal como descrito acima.

[0086] Opcionalmente, é pelo menos um perfil de acoplamento de um subelemento de painel para a capa de nacele obtida através da usinagem de uma borda livre produzida como resultado do corte dos subelementos de painel de laminado em umas seções mais curtas. Os furos de montagem são previamente perfurados em posições predeterminadas ao longo do perfil de acoplamento em vista dos subelementos de painel que são guiados para uma união correta e não desalinhada.

[0087] Os subcomponentes, tais como perfis de ângulo, perfis de canto e/ou meios de suporte podem ser utilizados a fim de criar o ângulo entre o subelemento de painel unido para formar uma estrutura de montagem modular tridimensional, se a dita estrutura for uma capa de nacele, um casco de veículo, um recipiente grande, ou algo similar, e para reforçar os locais de união e os subelementos de painel e os subcomponente s unidos para obter resistência suficiente para o propósito final da estrutura de montagem modular. Tais

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 38/889

33/70 subcomponentes podem não acomodar as nervuras de reforço, em cujo caso as partes de tais nervuras de reforço que estão obstruindo espacialmente a montagem são usinadas, tal como discutido acima. Esta é tipicamente a situação onde, por exemplo, dois subelementos de painel são unidos de extremidade a extremidade, mas a um ângulo menor do que ou maior do que 180°. O perfil de ângulo e os perfis de canto podem ficar em contato com ou então voltados para os núcleos expostos das nervuras de reforço, e suportes são usados para confinar quaisquer aberturas e esconder o núcleo exposto, assim como para reforçar a junção de dentro da estrutura de montagem modular.

[0088] A invenção também se refere a um método de montagem dos subelementos de painel fabricados pelo método acima mencionado. [0089] O método de montagem da presente invenção compreende

- a provisão dos subelemento s de painel,

- no caso em que os perfis de acoplamento têm meios de acoplamento adicionais na forma de uma fita adesiva que remove qualquer forro protetor,

- se um meio de revestimento protetor já não tiver sido provido, a provisão do perfil de acoplamento com um meio de revestimento protetor nos locais de montagem onde prendedores cegos, parafusos ou meios de fixação mecânicos similares deverem ser inseridos através de furos de montagem,

- o arranjo dos perfis de acoplamento de subelemento s de painel adjacentes em uma relação de sobreposição,

- a fixação dos perfis de acoplamento uns nos outros por meio de meios de acoplamento adicionais, de preferência a fixação por meio de prendedores cegos através dos furos de montagem, e/ou por meio de uma fita adesiva,

- opcionalmente, a aplicação de uma pressão de união, tal como para se certificar que os subelementos de painel estão em contato

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 13S/889

34/70 unido íntimo.

[0090] Cola pode ser injetada em uma junção entre perfis de acoplamento sobrepostos antes ou após a fixação dos perfis de acoplamento adjacentes por meio de meios de acoplamento adicionais. A cola confere resistência de fixação adicional e veda todas as aberturas e fendas remanescentes na junção.

[0091 ] De preferência, um primeiro perfil de acoplamento é perfilado ou tem um perfil para acoplar com um quarto perfil de acoplamento, e um segundo acoplamento é perfilado ou tem um perfil para acoplar com um terceiro perfil de acoplamento, e o desenho de alguns dos ditos perfis de acoplamento pode estar presente em qualquer um dos subelementos de painel e outro subcomponente, em particular nos perfis de ângulo.

[0092] Uma vez que o cliente tenha produzido um pedido de um conjunto de subelementos de painel e subcomponente de uma estrutura de montagem modular, esses artigos são escolhidos e recolhidos do estoque, ou acabados a partir de artigos no estoque, acondicionados e enviados ao destino de montagem e construção. De fato, será possível enviar o pedido de uma estrutura de montagem modular, tal como uma capa de nacele, dentro de um dia ou até mesmo um tempo mais curto. [0093] O método da presente invenção tem suas vantagens particulares em termos da fabricação de subelementos de painel para a fabricação de estruturas de montagem modulares cúbicas ou cuboides, tais como uma capa de nacele. Os subelementos de painel da presente invenção são todos substancialmente planos e, portanto, fáceis de empilhar, de modo que o espaço de armazenagem e o espaço de transporte são mínimos em comparação aos requisitos convencionais de armazenagem durante o transporte dos componentes e das peças de uma capa de nacele. Também é muito mais simples e mais fácil de se mover ao redor dos subelementos de painel, inclusive de reter os

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd®Z0BaQ0QOp{®gl3W889

35/70 mesmos, uma vez que o equipamento de retenção não precisa ser alterado cada vez que um novo subelemento de painel e quaisquer subcomponentes opcionais precisam ser levantados e/ou movidos. Uma vantagem adicional é que a estrutura de montagem modular pode ser montada com mais e menos subelementos de painel do que as estruturas de montagem modulares precedentes para a mesma finalidade, o que também contribui para a economia de custos para o transporte e a armazenagem. Ainda uma vantagem é que os subelementos de painel podem ser fabricados rapidamente sob demanda, e desse modo até mesmo no caso que o estoque é baixo ou esgotado, o atraso no envio do pedido é insignificante em comparação aos longos tempos de pedidos para estruturas de montagem modulares convencionais, tais como as capas de nacele.

[0094] A presente invenção também se refere a uma modificação do método acima mencionado de fabricação de subelementos de painel para uma estrutura de montagem modular. O método é modificado, uma vez que na etapa a) o painel de folha de laminado de compósito alongado é produzido por meio de extrusão, opcionalmente por meio de pultrusão, e a etapa b) é uma etapa de cura. Nenhum molde customizado obtido a partir de modelos da estrutura de montagem modular é necessário para obter os subelementos de painel por meio de, por exemplo, pultrusão.

[0095] A estrutura de montagem modular da presente invenção é composta de subelementos de painel, e opcionalmente também de subcomponentes, de uma estrutura muito simples. Basicamente, a presente invenção não se presta à fabricação de para estruturas complexas com elevado grau de curvaturas. A vasta maioria dos subelementos de painel para a estrutura de montagem modular ocorre em tamanhos padrão para produzir estruturas de montagem modulares em desenhos padrão definidos pelos tamanhos dos subelementos de

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 38/889

36/70 painel como um fator limitador, mas ainda com a possibilidade de um cliente desenhar a sua própria estrutura de montagem modular a partir desses subelementos de painel, opcionalmente em combinação com um número limitado de subcomponentes adicionais, tal como será descrito a seguir com referência aos desenhos anexos, nos quais

[0096] a Figura 1 é um fluxograma geral que ilustra uma primeira modalidade do método da presente invenção,

[0097] a Figura 2 é um fluxograma de uma modalidade de fundição da etapa a),

[0098] a Figura 3 é um fluxograma geral que ilustra uma segunda modalidade do método da presente invenção,

[0099] a Figura 4 é uma vista fragmentada em perspectiva de um painel de folha de laminado de compósito alongado visto da primeira cobertura de superfície,

[00100] a Figura 5 é uma vista em perspectiva de um elemento de subelemento de painel cortado do painel de folha de laminado de compósito alongado mostrado na Figura 1, e visto da primeira cobertura de superfície destinada a ser a cobertura da superfície interior da estrutura de montagem modular montada,

[00101] a Figura 6 mostra o mesmo, visto da segunda cobertura de superfície oposta destinada a ser a cobertura de superfície exterior da estrutura de montagem modular montada,

[00102] a Figura 7 mostra, em uma escala ampliada, o detalhe do subelemento de painel circulado na Figura 5,

[00103] a Figura 8 é uma vista explodida em perspectiva de uma capa de nacele que implementa os subelementos de painel,

[00104] a Figura 9 mostra o mesmo, no estado montado,

[00105] a Figura 10 é uma vista secional tomada através de uma junção entre dois perfis de acoplamento adjacentes de dois subelementos de painel básicos,

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 39/889

37/70

[00106] a Figura 11 é uma vista lateral em escala ampliada de um meio de revestimento protetor,

[00107] a Figura 12 é uma vista em perspectiva de um perfil de ângulo,

[00108] a Figura 13 é uma vista de extremidade do mesmo,

[00109] a Figura 14 mostra a capa de nacele mostrada na Figura 9 onde um painel lateral foi deixado de fora,

[00110] a Figura 15 é uma vista em perspectiva de um primeiro suporte,

[00111] a Figura 16 é uma vista em perspectiva de um segundo suporte,

[00112] a Figura 17 é uma vista em perspectiva de um suporte de armação visto da superfície voltada para dentro da capa de nacele, [00113] a Figura 18 mostra o mesmo, visto da superfície oposta, [00114] a Figura 19 é a vista circulada na Figura 14 de um canto interior, o qual é criado mediante a montagem de três subelementos de painel por meio de perfis de ângulo,

[00115] a Figura 20 é uma vista em perspectiva de um suporte de canto visto da superfície voltada para dentro da capa de nacele,

[00116] a Figura 21 é uma vista secional tomada através de uma primeira modalidade de uma junção entre uma borda livre de um subelemento de painel e um perfil de acoplamento separado, onde a borda livre não tem um perfil de acoplamento pré-fabricado durante a fundição, nem um perfil de acoplamento usinado,

[00117] a Figura 22 é uma vista secional tomada através de uma segunda modalidade de uma junção entre a borda livre de um subelemento de painel e um perfil de acoplamento separado, onde a borda livre não tem um perfil de acoplamento pré-fabricado durante a fundição, nem um perfil de acoplamento usinado,

[00118] a Figura 23 é uma vista secional tomada através de um a

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl48/889

38/70 junção alternativa entre um subelemento de painel e um perfil de ângulo. [00119] A seguir, os métodos da invenção são descritos como exemplos não exaustivos e não limitadores em relação à fabricação do painel de folha de laminado de compósito alongado como um painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma. Um exemplo de um painel de folha de laminado de compósito 18 é mostrado na Figura 4 e um subelemento de painel 34 obtido a partir do dito painel 18 é mostrado das coberturas de superfície opostas 19, 21 nas Figuras 5 e 6, respectivamente. Por conseguinte, os mesmos números de referência são usados com relação à descrição do método nas Figuras 1 a 3, tal como para os subelementos de painel 34 mostrados nas Figuras 5, 6 e 7 e o painel de folha de laminado de compósito alongado 18 visto na Figura 4.

[00120] Deve ser observado que o painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado e os subelementos de painel podem ter um outro desenho incluindo, mas sem ficar a eles limitados, outros desenhos de perfis de acoplamento, outras distâncias entre furos de montagem, outras espessuras, larguras e comprimentos, e pelo menos o segundo perfil de acoplamento e o terceiro perfil de acoplamento podem ser produzidos em uma etapa de usinagem em vez de em uma etapa de fundição. Os furos de montagem também podem até mesmo ser produzidos nas etapas de fundição, e assim também a incorporação de um meio de revestimento protetor. As modalidades dos métodos, do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado, dos subelementos de painel, dos subcomponentes, e da estrutura de montagem modular são fornecidas como exemplos não limitadores da multiplicidade de modalidades que são possíveis para a realização e fabricação de acordo com a presente invenção. Os exemplos fornecidos nas figuras não são desse modo exaustivos da invenção.

[00121] Em uma primeira modalidade exemplificadora do método da

Pfti^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl44/889

39/70 presente invenção, a fundição do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 ocorre na etapa a) em uma estação de fundição 1, tal como será explicado ainda com relação à Figura 2. Na etapa de fundição a) as camadas de fibra de vidro opostas para as coberturas de superfície de fibra de vidro exteriores 19, 21 do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18, e a camada do núcleo de espuma 35 entre as camadas de fibra de vidro opostas, podem simplesmente ser provenientes de rolos que têm uma largura predefinida que corresponde às respectivas larguras adequadas para formar o painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado acabado 18 sem uma redução no comprimento extra para caber em um molde. Desse modo, a necessidade de cortar previamente a camada de fibra de vidro oposta e a camada de núcleo de espuma em determinados formatos pode ser limitada ao corte transversal dos comprimentos dos rolos que correspondem mais ou menos ao comprimento do molde. O corte inicial das camadas a serem aplicadas é então reduzido substancialmente, uma vez que a largura das camadas que é dada de antemão corresponde à largura final das camadas do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18. Desta maneira, um tempo de aplicação considerável, e desse modo o tempo de moldagem, é poupado. No entanto, a invenção não exclui a aplicação de pedaços menores de modelos de camada de fibra de vidro e/ou modelos de camada de núcleo de espuma para a fundição do comprimento do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18.

[00122] A etapa b) é executada na estação de remoção do molde 2, em que o painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado fundido e curado 18 é retirado do molde para processamento adicional, tal como o corte e a usinagem. Se, por exemplo, a fundição da etapa a) for executada ao usar um molde a vácuo, a pressão é

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl43/889

40/70 equalizada, e o molde superior tal como, por exemplo, uma folha delgada a vácuo e/ou uma cobertura de silício, e/ou uma parte de molde macho, é removido. O painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado fundido agora sólido 18 é então retirado do molde fêmea, opcionalmente para fora de um acessório do molde de silício fêmea que alinha o molde fêmea para facilitar ainda mais a remoção do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado fundido, embora o revestimento de gel tenha sido aplicado. [00123] O painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado fundido 18 prossegue então diretamente para a primeira estação de usinagem 3, onde os primeiros furos de montagem 29a, 29b; 30a, 30b são perfurados de acordo com uma primeira etapa f) ao longo do comprimento do segundo perfil de acoplamento oposto 23 e do terceiro perfil de acoplamento 25 do dito painel de partida que acaba de ser fundido. Opcionalmente, também os segundos furos de montagem 28a, 28b são providos a um primeiro perfil de acoplamento 27 na extremidade curta do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 na primeira estação de usinagem 3. Outros tipos de usinagem também podem ser realizados na primeira estação de usinagem 3, tal como a etapa b’) de usinagem do segundo perfil de acoplamento 23 e do terceiro perfil de acoplamento 25 no caso em que o painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 foi fundido sem o dito segundo perfil de acoplamento 23 e o dito terceiro perfil de acoplamento 25. Em uma etapa adicional f) antes ou depois da primeira etapa f), uma fita adesiva 45 pode ser aplicada a um ou ambos o segundo e o terceiro perfis de acoplamento 23, 25, por exemplo, em uma primeira estação de processamento 4, tal como indicado pela caixa em linha pontilhada.

[00124] O pré-acabamento, tal como o lixamento, o polimento e a limpeza, de um painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl46/889

41/70 vidro/espuma alongado 18 pode ocorrer em uma estação de préacabamento 5, que também pode servir como estação de verificação da qualidade em que parâmetros tais como a estrutura da superfície, a aspereza, a resistência estrutural e química, a verificação do perfil de acoplamento, etc., é realizado. Depois da estação de préacabamento/verificação da qualidade 5, os painéis de partida de sanduíche de começo alongados 18 são colocados no estoque de painéis 6 até que um pedido de uma estrutura de montagem modular requeira a fabricação dos subelementos de painel 34 a partir do painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado. Alternativamente, o painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado é colocado no estoque de painéis 6 sem pré-acabamento e/ou verificação da qualidade, em cujo caso o dito pré-acabamento e/ou a verificação da qualidade é executada quando um painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 é escolhido do estoque de painéis 6 a fim de ser ainda previamente processado como subelementos de painel 34.

[00125] Quando os painéis de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongados 34 para a estrutura de montagem modular, por exemplo, a capa de nacele 37 vista nas Figuras 8 e 9, são coletados no estoque de painéis 6, e opcionalmente também foram préacabados e/ou verificados quanto à qualidade, são transportados para a segunda estação usinagem 7, onde os painéis de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongados 18 são cortados em n seções mais curtas S1, S2....., S, um depois do outro, pelo corte transversal, de acordo com a etapa c) um painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 em (n-1) linhas de corte CL. É dada ênfase ao fato que n pode ser 2. Na mesma segunda estação de usinagem 7, ou em uma terceira estação de usinagem subsequente separada 8, tal como indicado na caixa em

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 44/889

42/70 linha pontilhada, os subelementos de painel 34 são usinados ao longo de sua(s) borda(s) cortada(s) livre(s) 26 para prover a(s) dita(s) borda(s) cortada(s) livre(s) com um primeiro perfil de acoplamento 27 ou um quarto perfil de acoplamento 32.

[00126] Deve ser observado que, na etapa de fundição a) de um método da invenção, um molde fechado é usado para a fabricação do painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18, em que as extremidades curtas opostas do dito painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 podem ter sido providas com o primeiro ou quarto perfis de acoplamento fundidos 27, 32, os furos de montagem correspondentes, os perfis de acoplamento adicionais e quaisquer meios de fixação mecânicos a serem aplicados ao primeiro ou quarto perfis de acoplamento fundidos de uma maneira similar à realização do mesmo no segundo perfil de acoplamento 23 e no terceiro perfil de acoplamento 25, tal como ao mesmo tempo e nas mesmas estações. Desse modo, se um painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 for cortado em apenas duas seções S1 e S2, um primeiro subelemento de painel 34 obtido a partir da primeira seção S1 pode ter um primeiro perfil de acoplamento fundido 27 e um quarto perfil de acoplamento usinado 32, e a segunda seção S2 pode ter um primeiro perfil de acoplamento usinado molde 27 e um quarto perfil de acoplamento fundido 32.

[00127] No evento de cortar um painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 que tem perfis de acoplamento fundidos em sua extremidade curta oposta, qualquer uma das n-2 outras seções Sn-2 pode ter um primeiro perfil de acoplamento usinado 27 e um quarto perfil de acoplamento usinado 32. Desse modo, se um painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 for cortado em várias seções S, os

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd®Z0BaQ0QOp{®gl48/889

43/70 subelementos de painel34 obtidos a partir das seções de extremidade S1, Sn podem ter um perfil de acoplamento fundido e um perfil de acoplamento usinado oposto, mas os restantes dos subelementos de painel têm primeiro e quarto perfis de acoplamento usinados opostos. Se o painel de partida de sanduíche de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado for fundido sem nenhum perfil de acoplamento algum, todos os ditos perfis de acoplamento são obviamente perfis de acoplamento usinados.

[00128] Para a presente modalidade exemplificadora de um método da presente invenção, a fita adesiva 35, e/ou os furos de montagem 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, e/ou o meio de revestimento protetor 36 são providos ao primeiro perfil de acoplamento 27 e/ou ao quarto perfil de acoplamento 32 em uma estação de acabamento subsequente 9 ou em uma segunda estação de processamento separada subsequente 10, em que a segunda estação de processamento 10 é indicada pela caixa pontilhada na Figura 1.

[00129] Por conseguinte, a fita adesiva 45 ou um outro tipo de meio adesivo pode, por exemplo, ser adicionada a um ou mais dentre o primeiro perfil de acoplamento 27, o segundo perfil de acoplamento 23, o terceiro perfil de acoplamento 25 e/ou o quarto perfil de acoplamento 32 na estação de pré-acabamento 4, ser adicionado em uma primeira estação de processamento separada 4 arranjada depois da estação de remoção do molde 2 ou depois da primeira estação de usinagem 3, ou ser adicionado em uma segunda estação de processamento separada 10 depois da estação de acabamento 9 ou depois da estação pode réacabamento 4, ou ser adicionado em uma estação de processamento separada (não mostrado) depois da segunda estação de usinagem 7, ou ser adicionado até mesmo na estação de acabamento 7 ou na estação de acabamento 7 [sic]. As combinações desses estágios de aplicação da fita adesiva 45 estão dentro do âmbito da presente

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd®Z0BaQ0QOp{®gl4S/889

44/70 invenção. Em particular, a aplicação da fita adesiva 45 ou um outro de meio adesivo pode ser produzida em qualquer etapa do método da presente invenção em que um perfil de acoplamento é exposto e pronto para a dita aplicação. Em particular, em um processo de aplicação manual, onde os painéis de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongados são fundidos até o comprimento, há uma versatilidade de estágios durante o método da presente invenção em que que a fita adesiva 45 pode ser aplicada.

[00130] Uma terceira etapa f) pode incluir a incorporação de um meio de acoplamento adicional na forma do meio de revestimento protetor 36 para o meio prendedor cego 43 quando estes são inseridos através dos furos de montagem 28a, 28b;29a, 29b; 30a, 30b. Tal terceira etapa f) pode, tal como explicado acima, ser produzida como uma parte integrante da etapa de fundição a) se o meio de revestimento protetor 36 for necessário ao longo de primeiro 27, segundo 23, terceiro 25 ou quarto 32 perfis de acoplamento fundidos. O meio de revestimento protetor 36 necessário ao longo dos perfis de acoplamento usinados pode ser inserido no núcleo de espuma exposto 35 pelo lado, por exemplo, ser disparado no núcleo de espuma 35 pelo lado ao usar uma ferramenta apropriada configurada de acordo com a profundidade, em que o meio de revestimento protetor 36 precisa alcançar dentro do núcleo de espuma 35 para ficar corretamente alinhado abaixo dos furos de montagem 28a, 28b;29a, 29b; 30a, 30b. O meio 36 do revestimento protetor 36 é alternativamente empurrado para dentro do núcleo de espuma 35 pelo lado usinado exposto manualmente ou ao ser martelado.

[00131] Depois que os subelementos do painel 34 deixam a estação de acabamento 9, opcionalmente a segunda estação de processamento 10, os subelementos do painel 34 podem ou não ser transferidos de volta a um estoque de subelementos de painel 17, ou ser

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 150/889

45/70 acondicionados na estação de acondicionamento 11, opcionalmente junto com outros subcomponentes requeridos, para ainda o transporte ao cliente através da estação de transporte 12, tal como mostrado na Figura 1. A montagem 13 da estrutura de montagem modular ocorre onde apropriado, e com um mínimo de habilidades devido ao fato que a estrutura de montagem modular é composta de um número limitado de tipos de componentes padrão, e o formato resultante não é complexo. [00132] A aplicação da fita adesiva 45 ao longo de qualquer perfil de acoplamento fundido é produzida de preferência depois da estação de remoção do molde 2 na primeira estação de processamento 4, e a aplicação da fita adesiva 45 ao perfil de acoplamento usinado é produzida de preferência na terceira estação de usinagem 8 se o perfil de acoplamento usinado foi provido na dita terceira estação usinagem 8 ao mesmo tempo que as seções S1.....,Sn foram cortadas do comprimento sem fim continuamente do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 continuamente fundido. Os perfis de acoplamento usinados também podem ser produzidos na terceira estação de usinagem 8 ou até mesmo na segunda estação de processamento 10.

[00133] As subetapas de fundição mais importantes de uma modalidade simples da etapa a) são mostradas na Figura 2.

[00134] Na subetapa A, um molde para a fundição de um painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 é revestido com o revestimento de gel. Na subetapa subsequente Β, o revestimento do gel é sujeitado à radiação UV para curar pelo menos em parte o dito revestimento de gel, após o que, na subetapa C, que é a etapa de aplicação, uma primeira camada de esteira de fibra de vidro é colocada ao longo do comprimento do molde revestido com gel. Na subetapa D, a esteira de núcleo de espuma é aplicada em cima da primeira camada de esteira de fibra de vidro e então, na subetapa E, uma segunda

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 15S/889

46/70 camada de fibra de vidro é aplicada em cima da camada de núcleo de espuma. O molde é coberto então na subetapa F e colocado sob vácuo de modo que, quando a resina de polímero é infusada na subetapa G, a dita resina é distribuída nas camadas exteriores opostas da esteira de fibra de vidro e de modo suficientes na camada de núcleo de espuma para se ligar como uma estrutura coerente com uma resistência estrutural que permite que o painel de partida 18 seja cortado e usinado uma vez a resina tenha podido curar na subetapa Η. A seguir, ocorre a remoção do molde na etapa b).

[00135] Tais construções de sanduíche incluem tipicamente um núcleo de pouco peso que tem uma resistência à flexão e um módulo de flexão que excedem em muito aqueles dos laminados de cobertura de fibra de vidro sozinhos. O material de núcleo de baixa densidade não contribui diretamente para a rigidez do painel de partida; ao invés disto, fica a uma distância entre as camadas de cobertura que é o fator principal. Desse modo, com o ajuste da espessura do material do núcleo, painéis de sanduíche de compósito com maior ou menor rigidez podem ser criados. Desse modo, painéis de laminados de compósito alongados dobráveis podem ser fabricados ao usar o mesmo procedimento.

[00136] Embora o material do núcleo mantenha as camadas de cobertura de fibra de vidro a uma mesma distância afastadas umas das outras, aumentando desse modo a rigidez da estrutura de laminados de compósito combinada, ele também suporta a maior parte da carga de cisalhamento. Na dobra, a camada de cobertura fica sob tensão, ao passo que as camadas de cobertura de plástico reforçado com fibras opostas ficam sob compressão, colocando desse modo o núcleo sob cisalhamento. A fim de que o painel de laminado de compósito funcione corretamente, a ligação entre as camadas de cobertura e o material do núcleo é de preferência pelo menos tão forte quanto o próprio material

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 159/889

47/70 do núcleo, de modo que as cargas possam ser transferidas para eliminar ou pelo menos reduzir o risco de desprendimento, rachadura e propagação dos mesmos quando a estrutura for sujeitada a forças exteriores. Sem uma ligação apropriada, as três camadas, desse modo o núcleo e as camadas de cobertura opostas, as placas e a rigidez e a capacidade de dobrar controlada são perdidas.

[00137] Uma multiplicidade de tipos de esteiras de fibra de vidro e núcleos de espuma pode ser usada, incluindo os produtos comerciais que podem ser adquiridos junto a uma pluralidade de fornecedores, e serem armazenados em rolos, de cujos rolos são cortados comprimentos apropriados que cabem no comprimento e na largura do molde. Alternativamente, as esteiras de fibra de vidro e os núcleos de espuma podem ser comprados como folhas ou esteiras.

[00138] Como um exemplo não limitador de um compósito de fibra de vidro para a aplicação das camadas do painel de partida na etapa a) da presente invenção pode ser mencionado o Combimat 1380. O Combimat 1380 é um tecido reforçada com fibras compósito unidas por pontos que tem um peso por área de 1.380 g/m². O Combimat 1380 consiste em quatro camadas: uma camada de carda unidirecional em uma direção de 0 grau (300 g/m²), uma camada de carda unidirecional em uma direção de 90 graus (300 g/m²), uma camada não trançada de polipropileno no meio (180 g/m²), e uma camada na forma de cordões picados (CSM) na parte externa da camada de polipropileno (300 g/m²). A espessura do Combimat 1380 é de cerca de 1,9 a 2,0 mm. A camada de cordão picado constitui a camada exterior, as coberturas de superfície do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado. Como resultado da distribuição da tensão, a rigidez da região com a camada de carda unidirecional infusada em resina em 90 graus é menor do que a rigidez da região com a camada de carda unidirecional infusada em resina em 0 grau. A Changzhou Utek Composite Co., Ltd.

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 15B/889

48/70 é apenas um de muitos fornecedores do produto Combimat 1380.

[00139] É dada ênfase ao fato que o Combimat 1380 é apenas um de uma multiplicidade de produtos que podem ser usados para fabricar o painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado. O núcleo de espuma pode ser produzido de qualquer material apropriado, usado geralmente em sanduíches de compósitos. As alternativas poliméricas ao polipropileno (PP) incluem, mas sem ficar a eles limitadas, o cloreto de polivinila (PVC), o polietileno (PE) ou o poliuretano (PU). Uma lista não exaustiva de alternativas não poliméricas de materiais do núcleo inclui núcleos de balsa de grãos de extremidade e colmeia de alumínio.

[00140] Se o processo de aplicação for um método automático e contínuo, tal como uma produção em linha contínua automatizada que usa uma estrutura de molde sem fim, o método pode ser executado de acordo com as etapas gerais mostradas na Figura 3, no entanto, outras sequências de etapas e estações podem ser incluídas, e em uma ordem diferente. Para as mesmas estações que para a primeira modalidade do método, são usados os mesmos números de referência.

[00141] A estação de fundição 1, a estação de remoção do molde 2 e a primeira estação de usinagem 3 são explicadas com relação à primeira modalidade de um método da presente invenção, tal como mostrado na Figura 1. Meios de acoplamento adicionais, tais como as fitas adesivas 45 e meios de fixação mecânicos, tais como furos de montagem e meios de revestimento protetor, podem ser incorporados ou aplicados tal como descritos para a primeira modalidade.

[00142] A segunda modalidade do método vista na Figura 3 difere da primeira modalidade do método vista na Figura 1 um vez que depois da estação de usinagem 3 onde os primeiros furos de montagem 29a, 29; 30a, 30b foram perfurados no segundo perfil de acoplamento oposto 23 e no terceiro perfil de acoplamento 24, respectivamente, do painel de

Pfti^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g154/889

49/70 partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 removido do molde, o dito painel 18 é cortado em seções apropriadas Sn na seção cortada 14 em vez de colocar o painel de partida 18 no estoque de painéis 6. Em uma segunda modalidade modificada, a seção cortada 14 é arranjada a montante da primeira estação de usinagem 3 de modo que os primeiros furos de montagem 29a, 29b; 30a, 30b são perfurados em cada seção cortada S em vez de ao longo de todo o comprimento do painel de partida 18.

[00143] Na segunda estação de usinagem subsequente 15, os subelementos do painel 34 são criados mediante a usinagem das seções cortadas ao longo de suas bordas cortadas livres 26 para obter as ditas bordas cortadas livres com um primeiro perfil de acoplamento 27 e/ou um quarto perfil de acoplamento 32 em extremidades opostas. Os segundos furos de montagem 28a, 28b; 33a, 33b são perfurados então na mesma segunda estação de usinagem 15, e os subelementos do painel 34 são conduzidos continuamente um depois do outro através da estação de acabamento 9, da estação de verificação da qualidade 16, e então conduzidos ao estoque de subelementos de painel 17, onde os subelementos do painel 34 são mantidos até um uso adicional, tal como quando um pedido é feito uma estrutura de montagem modular, por exemplo, a capa de nacele 37 vista nas Figuras 8 e 9. Em resposta a tal pedido, o número e os tipos dos subelementos de painel 34 são escolhidos do estoque de subelementos de painel 17 e enviados à estação de acondicionamento 11, junto com quaisquer outros subcomponentes, por exemplo, os subcomponentes vistos nas figuras subsequentes, necessários para a montagem da estrutura de montagem modular 37. O transporte na estação de transporte 12 e a montagem em 13 são executadas similarmente tal como descrito para a primeira modalidade mostrada na Figura 1.

[00144] A inserção do meio de revestimento protetor 36 pode ser

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g153/889

50/70 produzida integralmente com a etapa a) na estação de fundição 1, de modo que o subelemento de painel 34 seja carregado com o meio de revestimento protetor 36 integral. Nas bordas cortadas livres 26, o meio de revestimento protetor 36 pode ser introduzido em qualquer estágio durante o método, até mesmo antes de ser conduzido à estação de acondicionamento 11, ou como parte do processo de montagem 13.

[00145] A fita adesiva 45 pode ser adicionada ao painel de partida 18 removido do molde no segundo e terceiro perfis de acoplamento opostos 23 e 25, ou ser adicionada aos perfis correspondentes 27; 32 de uma seção cortada e/ou usinada Sn de uma maneira tal como descrito acima, inclusive antes ou após da perfuração dos primeiros e/ou segundos furos de montagem 29a, 29b; 30a, 30b; 28a, 28b.

[00146] A continuidade na etapa de fundição a) pode ser estabelecida pela alimentação contínua das camadas de fibra de vidro para as camadas de cobertura e o material de núcleo para a camada de núcleo, por exemplo, por meio de interação robótica. A etapa de fundição a) é iniciada em uma extremidade do molde sem fim, em que a extremidade pode ser fechada no início e aberta mais tarde uma vez que o processo esteja ativo e funcionando, por exemplo, em uma faixa do molde de transporte sem fim. As camadas podem ser aplicadas de muitas maneiras diferentes, por exemplo, as camadas podem ser aplicadas ligeiramente deslocadas no tempo uma após a outra, em que a primeira camada é a camada de fibra de vidro no revestimento de gel e a última camada é uma camada de fibra de vidro, de preferência com uma outra orientação que não aquela da primeira camada de fibra de vidro, com a camada de núcleo entre as ditas camadas de fibra de vidro opostas. As camadas empilhadas, que são arranjadas continuamente no molde sem fim, podem ser cobertas por uma peça superior e prosseguir através de uma zona de fundição ativada separada onde um vácuo é aplicado, a resina é infusada e a cura é completada. Na saída

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g156/889

51/70 da zona de fundição ativada, a estrutura de laminado de sanduíche curada é removida do molde, por exemplo, na extremidade da correia do molde de transporte sem fim que órbita em torno dos rolos. O rolo na extremidade da correia do molde de transporte sem fim gira o molde de cabeça para baixo e, ao separar a peça superior da peça inferior, por exemplo, a peça fêmea do molde, a estrutura de laminado cai para fora simplesmente devido à gravidade ou com a ajuda de um puxão. O painel de laminado de compósito fundido continuamente pode então deixar cair em uma mesa de corte onde é dividido em seções que são ainda movidas sobre no método, tal como descrito acima.

[00147] A Figura 4 mostra em uma vista fragmentada em perspectiva um painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 visto da primeira cobertura da superfície 19, o qual tem nervuras de reforço 20. Na presente modalidade, três nervuras de reforço 20a, 20b, 20c são providas ao longo do comprimento do painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18. A primeira cobertura da superfície 19 deve ser tipicamente a cobertura interior da superfície da estrutura de montagem modular. A segunda cobertura da superfície 21, oposta à primeira cobertura da superfície 19, transforma-se então na superfície exterior da estrutura de montagem modular, por exemplo, a estrutura de montagem modular 37 vista nas Figuras 7 e 8.

[00148] O painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 tem uma primeira borda alongada livre 22 com um segundo perfil de acoplamento 23 e uma segunda borda livre paralela oposta 24 com um terceiro perfil de acoplamento 25 e, tal como visto à esquerda na Figura 4, uma borda livre curta 26 com um primeiro perfil de acoplamento 27. Um fragmento da borda livre curta 26 com o primeiro perfil de acoplamento 27 é visto na vista em escala ampliada na Figura 7.

[00149] Em e/ou adjacente ao primeiro perfil de acoplamento 27, é

PPd^ã<88O0QOOB3985flddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 154/889

52/70 provida pelo menos uma fileira de segundos furos de montagem, opcionalmente mais de uma fileira de segundos furos de montagem, tais como duas fileiras paralelas de segundos furos de montagem 28a, 28b. [00150] Em e/ou adjacente ao segundo perfil de acoplamento 23 e ao terceiro perfil de acoplamento 25, são providas pelo menos uma fileira de primeiros furos de montagem, opcionalmente mais de uma fileira de primeiros furos de montagem, tais como duas fileiras paralelas de primeiros furos de montagem 29a, 29b; 30a, 30b. As referências a este respeito também são feitas na Figura 6.

[00151] Tal como ilustrado por meio das linhas de corte CLi e CL2, 0 painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 é cortado em seções S1, S2..., Sn que têm as bordas cortadas livres voltadas uma para a outra 26, 31. Um painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 que tem um comprimento L pode ser dividido em n seções S nas n-1 linhas de corte CL_n-i. Pelo menos uma das seções de corte S1 já pode ter um primeiro perfil de acoplamento fundido 27, ou pode obtido por meio de usinagem. Por conseguinte, qualquer uma das n seções Sn tem pelo menos uma borda livre 26; 31 que precisa de usinagem para criar um primeiro perfil de acoplamento usinado 27 e/ou um quarto perfil de acoplamento usinado 32, e pelo menos uma fileira de terceiros furos de montagem, opcionalmente mais de uma fileira de terceiros furos de montagem, tais como duas fileiras paralelas de terceiros furos de montagem 33a, 33b, tal como melhor visualizado nas Figuras 5 e 6. Os terceiros furos de montagem 33a, 33b podem ser similares aos segundos furos de montagem 28a, 28b.

[00152] Se 0 painel de partida de sanduíche de fibra de vidro/espuma alongado 18 for cortado em mais de duas seções S, pelo menos n-2 seções S podem requerer usinagem para formar os primeiros perfis de acoplamento usinados 26 e 0 quartos perfis de acoplamento opostos ao

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 58/889

53/70 longo de ambas as respectivas bordas cortadas livres opostas 26; 31. Ambos o primeiro e o quarto perfis de acoplamento usinados 27; 32 podem ter o mesmo perfil, ou os ditos perfis podem ser diferentes. Uma vez que o primeiro e o quartos perfis de acoplamento 27, 32 tenham sido adicionados à seção, e opcionalmente também os segundos furos de montagem 28a, 28b;3a, 33b, um subelemento de painel 34 pelo menos parcialmente acabado 34 foi criado.

[00153] Além disso, durante a montagem 13 da estrutura de montagem modular 37, e dependendo de como um subelemento de painel 34 é orientado, o segundo perfil de acoplamento 23 pode constituir o terceiro perfil de acoplamento 25, e os segundos furos de montagem 28a, 28b podem constituir os terceiros furos de montagem 33a, 33b. Além disso, um primeiro perfil de acoplamento 27 pode ter a seção transversal substancialmente similar à de um primeiro de acoplamento perfil usinado 32, ou uma seção transversal diferente.

[00154] A Figura 7 mostra, em escala ampliada, o detalhe circulado na Figura 5 do subelemento de painel 34 visto da primeira cobertura de superfície 19. Entre a primeira cobertura de superfície19 e a segunda cobertura de superfície 21, é provido um núcleo 35, por exemplo, um núcleo de espuma. Um meio de revestimento protetor 36 na forma de grampos ou placas de metal 36a, 36b, 36c, dos quais somente três são visualizados na Figura 7, é inserido no núcleo 35 abaixo dos primeiros furos de montagem 29b do segundo perfil de acoplamento 23 e abaixo dos segundos furos de montagem 28b do primeiro perfil de acoplamento 27. O primeiro perfil de acoplamento 27 inclui desse modo uma protuberância da primeira cobertura de superfície 19, que corresponde à perna longa de um L. A perna curta do dito L é principalmente o núcleo 35, que foi exposto após a usinagem, e a perna curta termina na segunda cobertura de superfície 21. A perna longa da protuberância em L suporta os grampos 36 introduzidos no núcleo de espuma. Uma fileira

PPd^ã<88O0QOOB3985flddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 15S/889

54/70 interna dos segundos furos de montagem 28b penetra na segunda cobertura de superfície 21 e no núcleo 35, mas não na primeira cobertura de superfície 19. Uma fileira exterior dos segundos furos de montagem 28a penetra na primeira cobertura de superfície 19. Todos os perfis de acoplamento 23, 25, 27, 32 têm um arranjo similar da fileira interna de furos de montagem com meios de revestimento protetor, preparados de modo que os meios de fixação, tais como os rebites de cabeça explosiva, que passam para o núcleo não comprimam o núcleo nem causem um impacto crítico nas coberturas de superfície. Todos os perfis de acoplamento 23, 25, 27, 32 também têm fileiras exteriores de furos de montagem através da cobertura de superfície projetada. As nervuras de reforço 20 também têm um núcleo 35, de modo que essas nervuras 20 são de um peso bastante pequeno e não adicionam um peso substancial ao subelemento de painel 34.

[00155] A Figura 8 mostra, em perspectiva, e em uma vista explodida, os componentes principais para a construção, mediante a montagem dos subelementos de painel 34 fabricados pelo método da presente invenção, uma estrutura de montagem modular, na forma de uma capa de nacele. Figura 9 é uma vista do perspective da capa montada de nacele 37.

[00156] A estrutura tridimensional total da capa de nacele 37 fabricada de acordo com a presente invenção é uma caixa oblonga, formada substancialmente como um cuboide retangular.

[00157] Uma capa de nacele tem convencionalmente um formato aerodinâmico, pelo menos até alguma extensão, e quando a dita capa de nacele se torna muito afiada e cuboide, tal como na presente invenção, podem ser eliminadas algumas das propriedades aerodinâmicas, o que normalmente não se trata de algo procurado com respeito a uma capa de nacele funcional, estética e normativa.

[00158] Tal como ilustrado nas Figuras 8 e 9, alguns

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 160/889

55/70 subcomponentes e encaixes adicionais são necessários para a montagem da capa de nacele 37. Devido ao fato que a capa de nacele 37 deve abrigar um número elevado de componentes comuns, incluindo, por exemplo, um cubo, um rotor, uma caixa de engrenagens, um gerador, inversores, componentes hidráulicos, e rolamentos, tanto interna quanto externamente. A capa de nacele também deve ser adaptada com, por exemplo, encaixes para conectar com tais outros componentes comuns. O equipamento interno mais importante da nacele da turbina é assentado atrás do cubo e inclui o sistema de guinada, o rolamento do eixo principal, a caixa de engrenagens, o gerador, e o gabinete de controle elétrico. Esses componentes são montados normalmente em um conjunto de armação de metal estrutural onde a parte da armação dianteira contém o sistema de guinada, a caixa de engrenagens e o eixo principal, e a parte de armação traseira contém o gerador, o transformador e os gabinetes elétricos. O conjunto de armação de metal estrutural inteiro é unido, por exemplo, por meio de suportes, tipicamente nos lados da capa de nacele, e uma capa de nacele montada de subelementos de painel e outros subcomponentes de acordo com a presente invenção também é arranjada para a conexão de tais componentes e equipamento. Desse modo, quando são desenhados e fabricados os subelementos de painel 34 de acordo com a presente invenção para uma estrutura de montagem modular, tal como a capa de nacele construída modular 37, o desenho dos subelementos de painel 34 é preparado para capturar e conter todos os sistemas, subsistemas, e requisitos de componentes requeridos para que a nacele seja operativa, tal como para qualquer desenho de nacele conhecido.

[00159] Tal como é evidente a partir da Figura 8, as dimensões da capa de nacele 37 são fornecidas substancialmente pelas dimensões dos subelementos de painel 34. Para fins de uma visão geral de muitos

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 68/889

56/70 detalhes da Figura 8 somente alguns dos números de referência são inseridos.

[00160] A modalidade da capa de nacele 37 vista na Figura 8 tem lados paralelos alongados opostos e extremidades curtas paralelas opostas. O comprimento dos lados paralelos longos alongados corresponde substancialmente a cinco vezes a largura de um subelemento de painel 34 básico. Esses subelementos de painel são denominados subelementos de painel 34 laterais. Um subelemento de painel lateral 34 básico foi dividido longitudinalmente em duas partes de subelemento de painel lateral, uma primeira parte de subelemento de painel lateral estreita 34’ usada na parte dianteira da capa de nacele 37, e uma segunda parte de subelemento de painel lateral mais larga 34” constituída pelo restante do subelemento de painel lateral 34 básico é usada para completar o lado longo na extremidade traseira da capa de nacele 37. A primeira parte de subelemento de painel lateral estreita 34’ e a segunda parte de subelemento de painel lateral 34” são providas com perfis de acoplamento apropriados para acoplar com o subelemento de painel lateral básico 34 adjacente, assim como outros subcomponentes, tal como será descrito mais adiante. As larguras da primeira parte de subelemento de painel lateral estreita 34’ e da segunda parte de subelemento de painel lateral 34” são selecionadas de acordo com um outro requisito, de modo que, por exemplo, a resistência estrutural, a montagem de componentes mecânicos e elétricos internos, e a fim de se adaptar a quaisquer outros requisitos. De modo que ao simplesmente cortar e usinar a parte de subelemento de painel lateral básica 34, o desenho da capa de nacele pode ser adaptado a quase todos os requisitos. Os subelementos de painel de cima e os subelementos de painel de baixo são produzidos de uma maneira similar, de modo que basicamente os painéis laterais longos, o painel de cima e o painel de baixo são montados de uma maneira

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g169/889

57/70 similar. O painel traseiro e o painel dianteiro também são formados a partir de subelementos de painel similares.

[00161] Na presente modalidade, um segundo perfil de acoplamento 23 acopla com um terceiro perfil de acoplamento 25, e as nervuras de reforço 20 ficam voltadas para dentro da capa de nacele 37. O primeiro e o quarto perfis de acoplamento podem ser do mesmo tipo em ambas as extremidades de um subelemento de painel 34 ou podem ser diferentes, por exemplo, ser como o segundo perfil de acoplamento 25 em uma extremidade, e como o terceiro perfil de acoplamento na extremidade oposta. Além disso, os subelementos de painel 34 que têm o segundo perfil de acoplamento 25 como ambas a primeira borda livre 22 e a segunda borda livre 24 podem ser usados de modo alternativo com os subelementos 34 que têm os terceiros perfis de acoplamento 26 como ambas a primeira borda livre 22 e a segunda borda livre 24.

[00162] O subelemento de painel 34 da presente invenção representa o subelemento básico de painel 34 da capa de nacele 37 em uma pluralidade de dimensões padrão. Alguns outros subelementos de painel 34a podem ser necessários para acoplar com, por exemplo, a torre de um cata-vento, rotor, etc. tal como, por exemplo, visto em baixo e à direita na Figura 8.

[00163] Os segundos subelementos de painel 34a têm o comprimento e a largura similares àqueles dos subelementos básicos de painel 34, mas diferem uma vez que não têm as nervuras de reforço 20 e são providos com uma seção semicircular cortada 38. Tal seção cortada semicircular 38 pode ser cortada, fresada e/ou então usinada em qualquer tamanho e formato necessários para acoplar a capa de nacele 37 junto com um outro equipamento, tal como a torre, o cubo e o eixo. Dois de tais segundos subelementos de painel 34a delimitam uma abertura 39 para tal equipamento. A presente modalidade de uma capa de nacele tem duas de tais aberturas 39, uma abertura 39a do

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 16B/889

58/70 painel da extremidade e uma abertura 39b do painel de baixo, em que as aberturas de painel 39a, 39b são criadas a partir dos segundos subelementos de painel 34a, que também têm tamanhos padrão, com respeito à largura e ao comprimento que correspondem aos subelementos de painel básicos reforçados 34, de modo que os segundos subelementos de painel 34a podem acoplar lado a lado com os subelementos de painel básicos 34 se for preciso, ou de modo que dois segundos subelementos de painel 34a podem acoplar em conjunto para formar uma junção firme. Em uma modalidade alternativa dos segundos subelementos de painel 34a, tais segundos subelementos de painel 34a podem ter nervuras de reforço.

[00164] Se, por exemplo, a largura de um subelemento de painel 34 for a metade do seu comprimento mesmo que mais opções de combinação sejam disponíveis e o arranjo espacial possível.

[00165] Os subelementos de painel 34, 34a são montados na estrutura tridimensional da capa de nacele 37 por meio de subcomponentes incluindo, mas sem ficar a eles limitados, os perfis de ângulo 40 e os perfis de canto 41. Os perfis de ângulo 40 podem ser extrudados e feitos de plástico reforçado com fibras, de preferência o mesmo material que as coberturas de superfície 19, 21 do laminado de compósito, ou ser fundidos de modo similar aos subelementos de painel. Os perfis de canto 41 podem ser fundidos em um molde.

[00166] Quando é feito um pedido de um desenho individual de uma estrutura de montagem modular, tal como a capa de nacele mostrada nas Figuras 8 e 9, por exemplo, através de dados inseridos no módulo de software interativo, o módulo do software configura a capa de nacele 37 pedida e calcula o número e os tipos de subelementos de painel 34 e outros subcomponentes requeridos. O número correto dos subelementos de painel 34 padrão em estoque é então coletado, ou o dito número de subelementos de painel padrão é cortado dos painéis de

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g164/889

59/70 folha de laminado de compósito alongados e usinados para obter os perfis de acoplamento e os furos de montagem restantes.

[00167] A usinagem final deve às vezes ser feita de modo a, por exemplo, formar todas as aberturas 39 do tipo apropriado dos segundos elementos de painel 34a. Os perfis de ângulo 40a, 40b podem ser cortados nos comprimentos apropriados ou ser coletados do estoque nos comprimentos apropriados prontos para uso. Para a presente modalidade, um primeiro perfil de ângulo 40a tem um comprimento que corresponde ao comprimento de um subelemento de painel 34 e um segundo perfil de ângulo 40b tem um comprimento que corresponde a cinco vezes a largura de um subelemento de painel 34. Para a presente modalidade de uma capa de nacele, oito perfis de canto 41 são necessários. Além disso, para a montagem e reforço interno, é provida uma pluralidade de subcomponente s na forma de suportes, tal como será explicado em mais detalhes com referência às Figuras 14 a 20.

[00168] Na Figura 9, a capa de nacele montada 35 é girada em 90° com relação à orientação mostrada na Figura 8 para ilustrar que um subelemento de painel 34 pode ser provido com uma portinhola 42 para o acesso para a manutenção, a vigilância e o reparo dos componentes mecânicos e componentes elétricos internos da nacele, incluindo a verificação das junções da capa de nacele. Um subelemento de painel 34 com uma portinhola 42 pode ser um subelemento de painel padrão 34 em estoque ou fabricado para um pedido, por exemplo, de um subelemento de painel 34.

[00169] O primeiro 40a e segundo perfis 40b de ângulo e os perfis de canto 41 são montados de preferência com os subelementos de painel 34, 34a por prendedores cegos, por exemplo, por rebites de cabeça explosiva 43 tal como mostrado na Figura 10.

[00170] A rebitagem de cabeça explosiva é uma técnica preferida para juntar e montar os subelementos de painel adjacentes 34; 34a,

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g163/889

60/70 bem como os subelementos de montagem de painel 34 com outros subcomponentes. Os rebites de cabeça explosiva são os meios de acoplamento adico90nais preferidos para a presente invenção. Uma cabeça do pino pode ser puxada através do rebite e enquanto isso acontece a extremidade do rebite de cabeça explosiva 43 é deformada ligeiramente e se expande de modo que se une ao meio de revestimento protetor, desse modo o grampo de metal 36 do revestimento protetor. O rebite de cabeça explosiva 43 prende, por exemplo, os perfis de acoplamento sobrepostos de dois subelementos de painel opostos 34 com firmeza 7um ao outro. Os meios de fixação mecânicos tais como, por exemplo, os rebites de cabeça explosiva, podem ser puxados para os respectivos furos de montagem tanto de dentro da capa de nacele quanto de fora da capa de nacele.

[00171] A capa de nacele 37 montada tem um primeiro painel lateral longo 54 opostos a um segundo painel lateral longo 55, um painel de cima 56, um painel de baixo 57, um painel dianteiro 58 e um painel traseiro 59.

[00172] Tal como visto na Figura 10, a seção projetada 44 da primeira cobertura de superfície 19 do segundo perfil de acoplamento 23 de um respectivo subelemento de painel 34 se sobrepõe à segunda cobertura de superfície 21 do subelemento de painel adjacente 34 no lado exterior de modo que os primeiros furos de montagem 29a do segundo perfil de acoplamento 23 são alinhados com os primeiros furos de montagem 30b do terceiro perfil de montagem 25.

[00173] O grampo 36, que é mostrado em uma vista em escala ampliada na Figura 11, tem um segmento de placa longo 36a e um segmento de placa curto 36b. O segmento de placa longo 36a é inserido entre uma respectiva primeira cobertura19 e o núcleo 35 da superfície de modo que o segmento de placa curto 36b confina na extremidade livre da seção projetada 44, assegurando desse modo o posicionamento

Pfti^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g166/889

61/70 do grampo 36. O segmento de placa longo 36a serve então como um meio de revestimento protetor 36 para o rebite de cabeça explosiva 43, que é montado através da abertura 46 no segmento de placa longo 36b. Uma fita adesiva 45 é aplicada na superfície interior da seção projetada 44 como um outro meio de acoplamento além dos meios de fixação mecânicos representados nesta modalidade pelos rebites de cabeça explosiva 43 através dos primeiros furos de montagem.

[00174] A Figura 12 mostra um fragmento em perspective de um perfil de ângulo substancialmente em forma de U 40, o qual é visto a partir da extremidade na Figura 13. O perfil de ângulo tem um primeiro lado do perfil de ângulo 47 que, a um ângulo substancialmente reto a, se estende para um segundo lado oposto do perfil do ângulo 48 através do perfil de ângulo central 49. O perfil de ângulo 40 que tem os lados de perfil 47, 48 arranjados a um ângulo reto servem para acoplar, por exemplo, os subelementos de painel 34 lateral aos subelementos de painel de cima e aos subelementos de painel de baixo da capa de nacele cuboide 37. Outros ângulos entre os lados de perfil 47,48 do perfil de ângulo 40 podem ser usados para formar outras estruturas tridimensionais maiores de subelementos de painel. Por exemplo, um ângulo de perfil que tem um ângulo α de 135° e um perfil de ângulo que tem um ângulo α de 45° pode ser usado para conectar um teto inclinado a 45° para os lados opostos de uma estrutura maior não cuboide. Deve ser compreendido que o ângulo α de um ângulo de perfil de acordo com a presente invenção não é limitado a 90°, mas pode ser qualquer ângulo intermediário, por exemplo, de 45° e 135°.

[00175] O primeiro lado 47 do perfil de ângulo tem um quinto perfil de acoplamento 50, e o segundo lado oposto 48 do perfil de ângulo tem um sexto perfil de acoplamento 51, em que o quinto e o sexto perfis de acoplamento 50, 51, por exemplo, podem ter a mesma seção transversal que um do primeiro perfil de acoplamento 27, um segundo

PPd^ã<88O0QOOB3985flddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 164/889

62/70 perfil de acoplamento 23, um terceiro perfil de acoplamento 25 e um quarto perfil de acoplamento 32 a fim de combinar um desses perfis de acoplamento. O perfil de ângulo 40 pode ser girado no espaço de modo que o quinto ou sexto perfil de acoplamento apropriado seja apresentado a um perfil de acoplamento compatível no subelemento de painel.

[00176] Para a maior parte das modalidades da presente invenção, dois formatos em seção transversal diferentes de perfis de acoplamento bastam para o acoplamento dos subelementos de painel 34 e os perfis de ângulo 40 juntos. Por exemplo, o segundo perfil de acoplamento 23 do subelemento de painel 34 pode ter a mesma seção transversal que o sexto perfil de acoplamento 51 e o quarto perfil de acoplamento pode ter a mesma seção transversal que o quinto perfil de acoplamento 51. Tal como o subelemento de painel 34, o perfil de ângulo tem furos de montagem pré-fabricados nas posições predeterminadas que correspondem àqueles para os subelementos de painel 34, 34a. Para a presente modalidade de um perfil de ângulo 40, o primeiro lado 47 do perfil de ângulo tem duas fileiras paralelas de quartos furos de montagem 55a, 52b e o segundo lado 48 do perfil de ângulo tem duas fileiras paralelas de quintos furos de montagem 53a, 53b.

[00177] O perfil de canto 41 é formado como uma tampa para esconder a montagem nos cantos. Opcionaímente, o perfil de canto é uma estrutura de molde simples de laminado de compósito moldado complementar a um canto onde mais de dois subelementos de painel e/ou perfis de ângulo se encontram.

[00178] A Figura 14 é uma vista dentro da capa de nacele 37 mostrada na Figura 9 e orientada tal como na Figura 8. O primeiro painel lateral longo 54 dos subelementos de painel 34 foi removido para ilustrar a montagem da capa de nacele 37 dentro da capa de nacele 37.

[00179] A junção de dois subelementos de painel 34 é obtida fora da

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g168/889

63/70 capa de nacele 37 por meio de um perfil de ângulo 40. A junção é reforçada dentro da capa de nacele 37 por meio dos primeiros suportes 60 onde as nervuras de reforço 20 estão na extensão umas das outras, desse modo onde as nervuras de reforço 20 são arranjadas alinhadas de extremidade a extremidade, tal como é a situação onde, por exemplo, os painéis laterais longos opostos 54, 55 são unidos com um painel de cima 56 e um painel de baixo 57. Um primeiro suporte exemplificador 60 é visto na Figura 15.

[00180] Os segundos suportes 61 são usados onde as nervuras de reforço 20 de um subelemento de painel 34 são arranjadas perpendiculares ao comprimento das nervuras de reforço 20 de um outro subelemento de painel 34 a serem unidos com os primeiros, tal como é a situação quando, por exemplo, o painel traseiro 59 e o painel dianteiro 58 são montados com o painel de cima 56 e o painel de baixo 57. Um segundo suporte exemplificador 60 é visto na Figura 16.

[00181] Os suportes de armação 62 configurados para prender a armação de metal (não mostrado) que carrega o equipamento operativo da nacele (não mostrado) são presos espaçados uns dos outros aos painéis laterais longos 54, 55. No presente exemplo, três suportes de armação espaçados entre si 62 são ilustrados no segundo painel lateral longo 55. O primeiro painel lateral longo pode ser similarmente equipado e as posições do suporte de armação podem variar dependendo da configuração da armação de metal. Um suporte de armação exemplificador 62 é visto nas Figuras 17 e 18.

[00182] Além disso, a abertura de painel inferior 39b tem um aro anular voltado para dentro 63 provido para facilitar a fixação da nacele à torre do cata-vento (não mostrado). O colar anular 63 pode ser provido na forma de uma tira longa de painel de laminado de compósito dobrada na forma de anel e então inserido em um rebaixo ou em um sulco circunferencial (não mostrado) em torno da abertura inferior 39b do

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 16S/889

64/70 painel, por exemplo, um corte ou um sulco fresado que tem uma largura que corresponde substancialmente à espessura do aro para permitir a inserção em um acoplamento mais ou menos firme do dito aro. A tira para o aro anular 63 pode ser de qualquer material adequado incluindo, mas sem ficar a ele limitado, o mesmo material do qual os subelementos de painel são produzidos, pode ser apenas um laminado de compósito reforçado com fibras ou ser feito de metal. A abertura 39a do painel dianteiro pode, embora não seja visível na Figura 14, provida similarmente com um aro anular voltado para dentro ou para fora adequado 63 para fixar uma capa do cone de hélice (não mostrado) à capa de nacele 37.

[00183] Na Figura 15, o primeiro suporte 15 é visto da superfície que fica voltada para dentro da capa de nacele montada 37. O primeiro suporte 60 é configurado com um perfil curvado, substancialmente em forma de U, para aplicar as nervuras de reforço ortogonais 20 dos subelementos de painel 34 unidos. Para esse aspecto, o primeiro suporte tem três pernas de suporte: uma primeira perna de suporte 65, a qual se estende para uma segunda perna de suporte 65, e a segunda perna de suporte 65 se estende para uma terceira perna de suporte 66. A primeira perna de suporte 65 e a terceira perna de suporte 66 são formadas de modo complementar como uma nervura de reforço 20, para encaixar sem folga em torno de tal nervura de reforço 20. A segunda perna de suporte 65 é apoiada de modo confinante ao perfil de ângulo central 49 do dito ângulo de perfil 40, uma vez que a primeira perna de suporte 65 e a terceira perna de suporte 66 são arranjadas nas nervuras de reforço 20 opostas, e desse modo as nervuras de reforço 20 que se estendem na direção longitudinal uma da outra a um ângulo substancialmente reto devido aos subelementos de painel associados 34 serem unidos pelo perfil de ângulo 40. Desse modo, um primeiro suporte 60 é moldado e dimensionado para se conformar a um ângulo

PPBtiÈâ(SSOOQOOS3085rkldd ©ZffiWQDQQpçggl S0/8S9

65/70 interno onde o perfil de ângulo 40 foi usado para acoplar de maneira substancialmente ortogonal os subelementos de painel 34 de modo que as nervuras de reforço 20 funcionem da mesma maneira.

[00184] Na Figura 16 o segundo suporte 16 é visto da superfície que fica voltada para os subelementos de painel para visualizar o sulco 68 para acomodar a nervura de reforço projetada 20. O segundo suporte 61 difere do primeiro suporte 60 principalmente por não ter uma terceira perna de suporte 67 para permitir que os subelementos de painel 34 sejam montados de modo que as nervuras de reforço dos subelementos de painel 34 unidos sejam substancialmente ortogonais.

[00185] O suporte 62 da armação é visto na Figura 17 em uma perspectiva da primeira superfície 69 que fica voltada para dentro da capa de nacele montada 37, e na Figura 18 da segunda superfície 70 que f9ica voltada para a direção oposta aos subelementos de painel 34. [00186] O suporte 62 da armação transpõe três nervuras de reforço 20 dos subelementos de painel montados adjacentes 34 ou de um único subelemento de painel 34. Com relação a esse aspecto, o suporte de armação tem três trilhas paralelas 71 a, 71 b, 71 c de seções transversais complementares às seções transversais das nervuras de reforço 20 a serem acomodadas nas trilhas. A primeira superfície 69 do suporte 62 da armação provê uma primeira superfície de rolamento 72 para a armação de metal (não mostrado) e o sétimo furo de montagem 73 para fixar a dita armação, por exemplo, aos painéis laterais 54, 55.

[00187] O primeiro suporte 60, o segundo suporte 61, o suporte 62 da armação e os suportes de canto 64 podem ser fixados por meio de meios adesivos e/ou meios de fixação mecânicos, tal como descrito acima, e têm furos de montagem (não mostrados) para usar os ditos meios de fixação mecânicos. Além disso, o primeiro suporte 60 e o segundo suporte 61 podem ter pelo menos uma perna que tem uma seção transversal complementar à seção transversal de uma nervura de

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 168/889

66/70 reforço. Se, por exemplo, a nervura de reforço tiver uma superfície exterior convexa, a perna de suporte correspondente é côncava para receber a nervura de reforço convexa 20.

[00188] Tal como ilustrado na Figura 19, que mostra o canto interior circulado na Figura 14, os suportes de canto 64 são usados dentro da capa de nacele 37 como revestimento protetor e fecho quando um perfil de canto 41 é montado fora da capa de nacele 37 para terminar e fechar na junção de três cantos de três subelementos de painel 34 unidos.

[00189] Uma modalidade exemplificadora de um suporte de canto 64 é ilustrada em uma vista em perspectiva na Figura 20. O suporte de canto 64 tem uma segunda superfície de rolamento triangular equilateral 74 que encaixa dentro de um canto interior, tal como ilustrado na Figura 19, de modo que três redes curvadas para fora 75a, 75b, 75c, que se estendem dos respectivos lados do triângulo podem ser fixadas em um respectivo perfil de ângulo central 49 de um perfil de ângulo 40. O suporte de canto 64 pode ter um outro desenho, e o comprimento e a curvatura das redes 75a, 75b, 75c não devem ser interpretados como limitadores da presente invenção. Oito furos de montagem 76 servem para fixar o suporte de canto dentro da capa de nacele na maneira descrita acima.

[00190] O perfil de ângulo 40, o perfil de canto 41, o primeiro suporte 60, o segundo suporte 61, o suporte de canto 64, o suporte de armação 62 e os aros anulares 63 podem todos ser subcomponentes produzidos como subcomponentes de molde da mesma estrutura de sanduíche de laminado de compósito reforçado com fibras sem um núcleo Em particular, um ou mais dos subcomponentes na forma do primeiro suporte 60, do segundo suporte 61, do suporte de canto 64, e dos suportes de armação 62 na alternativa também são feitos de metal, por exemplo, de placa de metal, devido ao fato de terem uma espessura uniforme.

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 169/889

67/70

[00191] É dada ênfase ao fato que qualquer borda livre de um subelemento de painel 34 pode ter um perfil de acoplamento usinado ou um perfil de acoplamento separado preso a qualquer borda livre do subelemento de painel 34 que é produzido sem um perfil de acoplamento de molde usinado. Quando um perfil de acoplamento separado é usado, as seções Sn cortadas do painel de folha de laminado de compósito alongado podem ser um painel de folha em si, em que o painel de folha pode ter pelo menos uma borda reta, mas mais do que uma borda livre reta dentro do âmbito da presente invenção.

[00192] Nas vistas das Figuras 21 a 23 discutidas a seguir é mostrado somente do fragmento do perfil de acoplamento separado usado para acoplar com o subelemento de painel. Desse modo, o perfil secional do perfil de acoplamento não é mostrado nas Figuras 21 a 23. [00193] A Figura 21 é uma vista secional tomada através de uma primeira modalidade de uma junção entre uma borda livre E de um subelemento de painel 34 e um perfil de acoplamento separado 77, onde a borda livre E é reta e não tem um perfil de acoplamento préfabricado 23, 25, 27, 32 obtido durante a fundição, nem um perfil de acoplamento usinado 23, 25, 27, 32. Tal como mostrado na Figura 21, os subelementos de painel opostos 34 a serem unidos têm bordas livres retas opostas E que são colocadas juntas por meio de uma primeira modalidade de um perfil de fixação 78 que tem uma seção transversal em forma de H e é presa aos subelementos de painel por meio de um meio adesivo, por exemplo, cola ou fita adesiva, opcionalmente também por meio de meios de fixação mecânicos. O primeiro perfil de fixação 78 com seção transversal em forma de H também pode ser usado como um meio intercalado para a montagem de dois subelementos de painel opostos 34 que têm as bordas livres retas a serem unidas. A pernas de fixação substancialmente paralelas 79a, 79b, 79c, 79d se projetam do membro de ligação 80 do primeiro perfil de fixação em forma de H 78.

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 17B/889

68/70

As pernas de fixação 79a, 79b, 79c, 79d podem, se for expediente, convergir ligeiramente para também serem ligeiramente apertadas em torno da borda livre reta E.

[00194] A Figura 22 é uma vista secional tomada através de uma segunda modalidade de uma junção entre uma borda livre reta E de um subelemento de painel 34 provido com uma segunda modalidade de um perfil de fixação 81. A segunda modalidade de um perfil de fixação 81 corresponde substancialmente ao primeiro perfil de fixação 78, mas difere por ter somente uma perna de fixação 82 que se projeta do membro de ligação 80. A segunda modalidade de um perfil de fixação 81 tem a seção transversal de forja bifurcada e oito furos de montagem 83 através da perna de fixação 82. O segundo perfil de fixação 81, que é montado, por exemplo, ao usar um meio adesivo nas bordas livres retas opostas E de qualquer uma das seções Sn, os subelementos de painel 34, e os perfis de acoplamento 23, 25, 27, 32, respectivamente, podem ser arranjados em uma relação de sobreposição, de modo que oito furos de montagem alinhados axialmente 83 possam receber um meio de parafuso 84 ou rebites de cabeça explosiva, para unir com firmeza os dois elementos adjacentes.

[00195] A Figura 23 é uma vista secional tomada através de uma junção comum alternativa entre um subelemento de painel 34 que tem um perfil de acoplamento 23, 25, 27, 32 e o perfil de ângulo 40 com cinco furos de montagem 53a, 53b, tal como mostrado nas Figuras 12 e 13. Para a descrição da Figura 23, supõe-se que o perfil de acoplamento seja um quarto perfil de acoplamento usinado 32 que tem quartos furos de montagem 33a, 33b.

[00196] A usinagem da etapa d) expôs o núcleo 35, cuja exposição constitui uma predisposição, por exemplo, na técnica de fabricação de capas de nacele de modo geral. A usinagem também deixou uma seção projetada 44 da cobertura de superfície exterior 21, desse modo a

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g174/889

69/70 segunda cobertura de superfície, livre para se projetar além da borda reta livre E, em que a seção projetada 44 tem segundos furos de montagem 33a. Em vista da cobertura do núcleo exposto 35 em uma borda livre E, uma inserção escalonada 85 é provida. Com o uso da orientação vista na Figura 23, a perna inferior 86 da inserção escalonada 85 se estende a um ângulo reto para o degrau superior 87 através do tubo ascendente 88. A perna inferior 86 é arranjada em cima da seção projetada 44 do quarto perfil de acoplamento 32 de modo que um nono furo de montagem 89 é alinhado axialmente com um segundo furo de montagem 33a do dito quarto perfil de acoplamento 32. A perna inferior 86 se estende a um ângulo reto para o degrau superior 87 através do tubo ascendente 88 de modo que o tubo ascendente 88 confina com a borda livre reta E, e de modo que o degrau superior 87 é arranjado em cima da primeira cobertura de superfície 19. O sexto perfil de acoplamento 51 do perfil de ângulo 40 tem cinco furos de montagem 53a alinhados axialmente com o segundo furo de montagem 33a e o nono furo de montagem 89 para receber um segundo meio de parafuso 90 ou rebites de cabeça explosiva através dos ditos furos de montagem alinhados axialmente para a fixação firme do perfil de ângulo com o subelemento de painel 34, tal como mostrado na Figura 23, ou com um perfil de acoplamento separado que é conectado a um subelemento de painel que tem bordas retas.

[00197] O resultado da presente invenção é, por exemplo, um desenho singular da capa de nacele diferenciado de outros no mercado pelo fato de ser composto de conjuntos de subelementos e subcomponentes padrão de tamanho padrão e formato padrão, provendo desse modo um grau elevado e superior de opções de estruturação e montagem. A capa de nacele fabricada de subelementos e subcomponentes padrão de tamanho padrão e formato padrão opcionais pode ser usada com estruturas internas e externas

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g173/889

70/70 conhecidas de uma nacele, e pode ser disponível a preços baixos muito competitivos.

Claims (25)

1. Método de fabricação de subelementos de painel laminado de compósito (34) para a montagem subsequente em uma estrutura de montagem modular (37), o método compreende as etapas de pré-processamento de

a) fundir um painel de folha de laminado de compósito alongado (18) possuindo primeira e segunda coberturas de superfície de plástico reforçado com fibra opostas (19, 21) que imprensam um núcleo (35), uma primeira borda alongada livre (22) e uma segunda borda livre alongada oposta (24),

b) remover do molde o painel de folha de laminado de compósito alongado (18), e

c) cortar o painel de folha de laminado de compósito alongado (18) removido do molde em (n) seções mais curtas (Sn), proporcionando desse modo seções (Sn) com pelo menos uma borda cortante livre (26, 32), uma primeira borda livre (22) possuindo o mesmo perfil que a primeira borda alongada livre, e uma segunda borda livre (22) paralela à primeira borda livre e possuindo o mesmo perfil que a segunda borda alongada livre, caracterizado pelo fato de que o método compreende a etapa adicional d) de proporcionar a pelo menos uma borda cortante livre (26, 32) com pelo menos um primeiro perfil de acoplamento (27).

2. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa d) é realizada mediante a usinagem de um primeiro perfil de acoplamento (27) ao longo de pelo menos uma borda cortante livre, ou a etapa d) é realizada mediante a provisão do primeiro perfil de acoplamento (27) como uma peça separada, que é unido subsequentemente ao longo da pelo menos uma borda cortante livre (26; 32), opcionalmente a fixação de um primeiro perfil de acoplamento

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 173/889

2/9 separado inclui pelo menos a fixação por meio de cola.

3. Método, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizado pelo fato de que a etapa d) é realizada em uma etapa separada após a etapa c) ou simultaneamente com a etapa c).

4. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações

1 a 3, caracterizado pelo fato de que o subelemento de painel (34) possui duas bordas cortantes opostas (26, 32), uma das quais é usinada com um primeiro perfil de acoplamento (27) e a outra é usinada com um quarto perfil de acoplamento (32), em que o primeiro perfil de acoplamento (27) e o quarto perfil de acoplamento (32) possuem o mesmo ou diferente perfil em seção transversal.

5. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações

1 a 4, caracterizado pelo fato de que

- a primeira borda alongada livre (22) do painel de folha de laminado de compósito alongado (34) é proporcionada com um segundo perfil de acoplamento (23), e/ou

- a segunda borda alongada livre oposta (24) do painel de folha de laminado de compósito alongado (34) é proporcionada com um terceiro perfil de acoplamento (25), em que

- o segundo perfil de acoplamento (23) e o terceiro perfil de acoplamento (25) possuem o mesmo ou diferente perfil em seção transversal.

6. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 5, caracterizado pelo fato de que o painel de folha de laminado de compósito alongado (18) fabricado nas etapas a) e b) é substancialmente reto entre a primeira borda alongada livre (22) e a segunda borda alongada livre oposta (24), ou a primeira borda alongada livre (22) e a segunda borda alongada livre oposta (24) desviam ligeiramente do plano da superfície total do painel de folha de laminado de compósito alongado (18), desviando opcionalmente para o mesmo

PPd^ã<88O0QOOB3985flddd ®Z0BfflQ0QOp{®g178/889

3/9 lado do painel de folha de laminado de compósito alongado (18) fabricado nas etapas a) e b).

7. Método, de acordo com a reivindicação 5 ou 6, caracterizado pelo fato de que o segundo perfil de acoplamento (23) e/ou o terceiro perfil de acoplamento (25) é proporcionado

- como uma parte integral do processo de fundição da etapa a), ou

- mediante a usinagem em uma etapa adicional b') realizada após a etapa b) e antes da etapa c), ou

- mediante a usinagem em uma etapa adicional c') realizada após a etapa c),

- ou após a etapa d).

8. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 7, caracterizado pelo fato de que pelo menos as etapas de préprocessamento a), b) e c) são realizadas em um processo de produção em linha contínuo, de preferência um processo de produção em linha contínuo automatizado.

9. Método, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a etapa d) é realizada no processo de produção em linha contínuo.

10. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 9, caracterizado pelo fato de que o método ainda compreende a etapa e) de armazenar os subelementos de painel (34) como produtos intermediários do painel para a montagem subsequente, ou armazenar o painel de folha de laminado de compósito alongado (18) como um produto intermediário do painel antes do corte em seções na etapa c).

11. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 10, caracterizado pelo fato de que o método compreende uma ou mais etapas adicionais f) de proporcionar pelo menos um meio de acoplamento adicional (36, 43, 45, 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a,

PPd^ã<88O0QOOB3985dddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 17S/889

4/9

33b) a qualquer um dentre o primeiro perfil de acoplamento (27), o segundo perfil de acoplamento (23), o terceiro perfil de acoplamento (25), e/ou o quarto perfil de acoplamento (32), em que a etapa f) é executada na etapa a), após a etapa b) e antes da etapa c), após a etapa b'), após a etapa c') e/ou após a etapa d).

12. Método, de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que o pelo menos um meio de acoplamento adicional é selecionado do grupo que compreende um meio adesivo, opcionalmente uma fita adesiva (45), e/ou um meio de fixação mecânico, e opcionalmente o meio de fixação mecânico inclui furos de montagem (28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b) para receber o prendedor cego (43) e/ou revestimento protetor (36) para os prendedores cegos (43), e as combinações desses meios de acoplamento adicionais.

13. Método, de acordo com a reivindicação 11 ou 12, caracterizado pelo fato de que pelo menos um meio de acoplamento adicional (36, 43, 45, 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b; 33a, 33b) de um respectivo perfil de acoplamento (23, 25, 27, 32) é proporcionado na etapa f):

- mediante a perfuração dos furos de montagem (28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b) nos perfis de acoplamento (23, 25, 27, 32), e de preferência os primeiros furos de montagem (29a, 29b, 30a, 30b) são perfurados no segundo perfil de acoplamento (23) da primeira borda alongada livre (22) e/ou no terceiro perfil de acoplamento (25) da segunda borda alongada livre oposta (24) antes da etapa c), após a etapa b') ou após a etapa c'), de preferência de modo que os primeiros furos de montagem (29a, 29b, 30a, 30b) sejam proporcionados em um respectivo perfil de acoplamento (23, 25, 27, 32) em locais selecionados para a montagem posterior de pelo menos subelementos de painel adjacentes (34), e/ou

Pfti^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 180/889

5/9

- segundos furos de montagem (28a, 28b) são perfurados no primeiro perfil de acoplamento (27) e/ou terceiros furos de montagem são perfurados no quarto perfil de acoplamento (30a, 30b) após a etapa c), e/ou

- o pelo menos um meio de acoplamento adicional (36, 43, 45, 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b) é/são proporcionado(s) na forma de um revestimento protetor (36), de preferência uma tira de metal ou um grampo de metal proporcionado em locais selecionados para ficar abaixo de um furo de montagem (28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b) durante a montagem dos subelementos de painel (34), e/ou

- o pelo menos um meio de acoplamento adicional (36, 43, 45, 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b) é/são proporcionado(s) na forma de uma fita adesiva (45) ao longo do respectivo perfil de acoplamento (23, 25, 27, 32) tanto antes quanto depois da perfuração dos furos de montagem (28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b).

14. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 7 a 13, caracterizado pelo fato de que um perfil de acoplamento (23; 25; 27; 32) produzido por meio de usinagem na etapa d), b') e/ou c') é criado mediante a remoção de um ou mais de

- pelo menos uma seção de borda da primeira cobertura de superfície de plástico reforçado coma fibra (19), e/ou

- pelo menos uma seção de borda da segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (21), e/ou

- pelo menos algum dentre uma seção de borda do núcleo (35), de preferência a espessura inteira do núcleo (35) ao longo da respectiva seção de borda livre, e/ou

- uma seção de borda de núcleo (35) entre a primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (19) e a segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (21),

- e as suas combinações.

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®gl 88/889

6/9

15. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 5 a 14, caracterizado pelo fato de que um perfil de acoplamento (23, 25, 27, 32) é em forma de L, em que a perna curta do L expõe o núcleo (35) e a perna longa do L é uma única cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra desenhada, ou um perfil de acoplamento é uma chave que se desenha entre a primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (19) e a segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (21) ou um entalhe entre a primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (19) e a segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (21).

16. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 15, caracterizado pelo fato de que o painel de folha de laminado de compósito alongado (18) possui uma ou mais nervuras de reforço (20, 20a, 20b, 20c) ao longo do comprimento, e opcionaímente as nervuras de reforço (20; 20a, 20b, 20c) se projetam apenas de um lado do painel de folha de laminado de compósito alongado (18).

17. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 16, caracterizado pelo fato de que o laminado de compósito é um laminado do tipo sanduíche de fibra de vidro/espuma, em que a espuma constitui o núcleo (20, 20a, 20b, 20c) e a fibra de vidro constitui a primeira cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (19) e a segunda cobertura de superfície de plástico reforçado com fibra (21) que imprensam o núcleo (35).

18. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 17, caracterizado pelo fato de que o método inclui proporcionar um módulo de software interativo adaptado para desenhar a estrutura de conjunto modular (37) a partir de um número de subelementos de painel (34), de modo que a estrutura de conjunto modular (37) satisfaz os critérios de conjunto, em que a maioria dos subelementos de painel (34) possuem um tamanho padrão e um formato padrão, e de

PPd^ã«8O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g189/889

7/9 preferência os ditos subelementos de painel padrão (34) são artigos em estoque ou são produzidos sob demanda a partir dos painéis de folha de laminado de compósito alongado (18) que são artigos em estoque, e de preferência o método inclui o uso de uma interface do usuário para o módulo de software interativo para inserir dados para desenhar individualmente a estrutura de conjunto modular (37) a partir de uma seleção de subelementos de painel padrão (34).

19. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 18, caracterizado pelo fato de que o método ainda compreende um ou mais dentre

- a fundição da etapa a) é executado dentro de um molde fêmea, opcionalmente um molde fêmea coberto por uma parte superior durante a fundição, e opcionalmente o molde é um molde contínuo, e

- a etapa de usinagem d) inclui um ou mais dentre a perfuração, a fresagem e/ou o corte, ou combinações destes métodos de usinagem.

20. Método, de acordo com a reivindicação 19, caracterizado pelo fato de que o molde fêmea é a parte de molde configurada para moldar as nervura de reforço (20; 20a, 20b, 20c).

21. Método, de acordo com qualquer uma das reivindicações 1 a 20, caracterizado pelo fato de que a estrutura de montagem modular é uma montagem em uma capa de nacele (37), e os subelementos de painel laminado (34) são cortados como seções (Sn) de um painel de folha de laminado de compósito alongado (18), em que os subelementos de painel laminado (34) são configurados para serem interconectado diretamente ou através de um subcomponente, opcionalmente através de um perfil de ângulo (40), um perfil de canto (41) e/ou um meio de suporte (60, 61,64).

22. Método de montagem dos subelementos de painel fabricados pelo método como definido em qualquer uma das

PPd^ã<88O0QOOB3985flddd ®Z0BfflQ0QOp{®g 18B/889

8/9 reivindicações 13 a 20, caracterizado pelo fato de que o método de montagem compreende

- proporcionar os subelementos de painel (34),

- no caso em que os perfis de acoplamento (23, 25, 27, 32) possuem um meio de acoplamento adicional (36, 43, 45, 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b) na forma de uma fita adesiva (45) que remove qualquer forro protetor,

- se um revestimento protetor (36) já não tiver sido proporcionado, proporcionar o perfil de acoplamento (23, 25, 27, 32) com um revestimento protetor (36) nos locais de montagem onde prendedores cegos (43), parafusos ou meios de fixação mecânicos similares devem ser inseridos através de furos de montagem,

- arranjar os perfis de acoplamento (23, 25, 27, 32) de subelementos de painel adjacentes (34) em uma relação de sobreposição,

- fixar os perfis de acoplamento (23, 25, 27, 32) uns nos outros por meio dos meios de acoplamento adicional (36, 43, 45, 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b), de preferência fixar por meio de prendedores cegos (43) através dos furos de montagem (28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b), e/ou por meio de uma fita adesiva (45),

- opcionalmente aplicar uma pressão de união,

- e também opcionalmente injetar cola em uma junção entre os perfis de acoplamento sobrepostos (23, 25, 27, 32) tanto antes quanto após a fixação dos perfis de acoplamento adjacentes (34) por meio do meio de acoplamento adicional (36, 43, 45, 28a, 28b, 29a, 29b, 30a, 30b, 33a, 33b).

23. Estrutura montada de subelementos de painel caracterizada pelo fato de que os subelementos de painel são fabricados de acordo com o método como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 20, e a estrutura de conjunto modular (37) é uma

PPd^ã<88O0QOOB39854ddd ®Z0BfflQ0QOp{®g184/889

9/9 cobertura de nacele (37), e de preferência o formato exterior total da capa de nacele (37) é cúbico ou cuboide

24. Método de fabricar subelementos de painel de laminado compósito (34) para montagem subsequente em uma estrutura de montagem modular (37), o método compreende as etapas de préprocessamento de

a) extrudar um painel de folha de laminado de compósito alongado (18) possuindo primeira e segunda coberturas de superfície de plástico reforçado com fibra opostas (19, 21) que imprensam um núcleo (35), uma primeira borda alongada livre (22) e uma segunda borda livre alongada oposta (24),

b) curar o painel de folha de laminado compósito alongado (18), e

c) cortar o painel de folha de laminado de compósito alongado (18) removido do molde em (n) seções mais curtas (Sn), proporcionando desse modo seções (Sn) com pelo menos uma borda cortante livre (26, 32), uma primeira borda livre (22) possuindo o mesmo perfil que a primeira borda alongada livre, e uma segunda borda livre (22) paralela à primeira borda livre e possuindo o mesmo perfil que a segunda borda alongada livre, caracterizado pelo fato de que o método compreende a etapa adicional d) de proporcionar a pelo menos uma borda cortante livre (26, 32) com pelo menos um primeiro perfil de acoplamento (27).

25. Método, de acordo com a reivindicação 24, caracterizado pelo fato de que na etapa a) o painel de folha de laminado compósito alongado é extrudado por pultrusão.