BR112019027563A2 - processo para preparar uma composição de polipropileno - Google Patents
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Abstract
A invenção refere-se a um processo para produzir uma composição de polipropileno por polimerização sequencial; a composição de polipropileno tendo uma combinação equilibrada melhorada de alta fluidez, alta rigidez e alto impacto e alto nível de propriedades ópticas.
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para: “PROCESSO PARA PREPARAR UMA COMPOSIÇÃO DE POLIPROPILENO”
[001] A presente invenção refere-se a um processo para produzir uma composição de polipropileno por polimerização sequencial. Mais especificamente, a invenção refere-se a um processo para produzir uma composição de polipropileno compreendendo propileno e um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10 e à composição de polipropileno obtida pelo referido processo.
A invenção refere-se adicionalmente a um artigo que compreende a composição de polipropileno.
[002] Os homopolímeros e copolímeros de propileno são adequados para muitas aplicações, tais como, formação de embalagens, de artigo têxtil, de artigo automotivo e de tubo.
Uma área importante de aplicação de homopolímeros e copolímeros de propileno é a indústria de formação de embalagens, particularmente em aplicações de película e peças moldadas.
[003] No campo da formação de embalagens, é de grande importância ter uma composição de polipropileno de boa fluidez com boas propriedades mecânicas, isto é, um módulo de alta resistência à deformação elástica e boa resistência ao impacto. A boa fluidez é necessária para alcançar uma boa processabilidade em vários processos de fabricação de artigos, como por exemplo em processos de moldagem por injeção, permitindo assim uma alta velocidade de produção, geralmente é necessária no mercado de produção em massa. As propriedades mecânicas também são importantes neste tipo de aplicações, particularmente no campo de recipientes, onde é necessário reter o conteúdo, tal como alimentos ou líquidos, contido nos mesmos. Além disso, é necessário ter rigidez suficiente para o recipiente a ser empilhado.
[004] Adicionalmente, a composição de polipropileno também deve suportar danos de compressão mecânica, que são frequentemente incorridos, por exemplo, soltando os artigos.
[005] Ainda adicionalmente, também a turbidez deve ser aceitável. Particularmente, é necessário um bom equilíbrio entre rigidez e turbidez.
[006] No entanto, pelo menos algumas dessas propriedades só podem ser alcançadas à custa de outras dessas propriedades. Por exemplo, com o aumento da taxa de fluidez, a rigidez pode ser melhorada, enquanto as propriedades de impacto diminuem significativamente. Assim, a resistência ao impacto e a taxa de fluidez da composição de polipropileno se comportam de maneira conflitante.
[007] Além disso, um alto grau de cristalinidade da composição de polipropileno a torna bastante rígida, mas também aumenta sua turbidez. Assim, o equilíbrio da rigidez e da turbidez na composição de polipropileno é de grande importância.
[008] Assim, existe uma necessidade geral de um processo para a fabricação de uma composição de polipropileno, que é caracterizada por uma combinação equilibrada de alta fluidez, alta rigidez e alto impacto, e alto nível de propriedades ópticas (baixo valor de turbidez).
[009] O EP2539398 divulga um processo para a preparação de um copolímero de propileno aleatório em um processo de polimerização sequencial, em que o referido processo compreende as etapas de a) polimerização de propileno e pelo menos um etileno e/ou uma a-olefina de C4 a C20 em um primeiro reator (R1) obtendo um polipropileno (PP1) sendo um copolímero de propileno aleatório (R-PP1), o referido polipropileno (PP 1) tem uma taxa de fluidez MFR10 (230 C) medida de acordo com a ISO 1133 de não maior que 1,5 g/10min, b) transferir o primeiro polipropileno (PP1) em um segundo reator (R2) c) polimerizar no segundo reator (R2) e na presença do referido primeiro polipropileno (PP1), propileno e, opcionalmente, pelo menos um etileno e/ou uma a-olefina C4 a C20, obtendo assim um segundo polipropileno (PP2), o referido primeiro polipropileno (PP1) e o referido segundo polipropileno (PP2) formam uma mistura (íntima) e o referido segundo polipropileno (PP2) sendo um primeiro homopolímero de propileno (H-PP1) ou um segundo copolímero de propileno aleatório (R-PP2), d) transferir a mistura do primeiro polipropileno (PP1) e do segundo polipropileno (PP2) em um terceiro reator (R3), e e) polimerizar no terceiro reator (R3) e na presença da mistura do primeiro polipropileno (PP1) e do segundo polipropileno (PP2), propileno e, opcionalmente, pelo menos um etileno e/ou uma a-olefina de C4 a C20, obtendo assim um terceiro polipropileno (PP3), o referido terceiro polipropileno (PP3) sendo um segundo homopolímero de propileno (H-PP2) ou um terceiro copolímero de propileno (R- PP3) aleatório e o primeiro polipropileno (PP1), o segundo polipropileno (PP2) e o terceiro polipropileno (PP3) formam uma mistura (íntima).
[0010] No entanto, a invenção em EP2539398 é direcionada a tubos, assim, a MFR2 do copolímero de propileno aleatório resultante está entre 0,5 e 10,0 g/10min e pode compreender, em particular, agentes nucleadores beta.
Adicionalmente, o documento EP2539398 é omisso quanto às propriedades de turbidez do copolímero de propileno aleatório resultante.
[0011] A presente invenção é com base na constatação de que as necessidades discutidas acima para uma combinação equilibrada de alta fluidez, alta rigidez e alto impacto, e alto nível de propriedades ópticas (baixo valor de turbidez)
podem ser alcançadas por um processo para produzir uma composição de polipropileno específica.
Assim, a presente invenção provê um processo para produzir uma composição de polipropileno por polimerização sequencial compreendendo as etapas:
a) polimerizar em um primeiro reator, de preferência um reator de pasta fluida, monômeros compreendendo propileno e opcionalmente um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, para obter uma primeira fração polimérica de propileno tendo um teor de comonômero na faixa de 0,0 a 1,0% em peso,
b) polimerizar em um segundo reator, de preferência um primeiro reator em fase gasosa, monômeros compreendendo propileno e um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, na presença da primeira fração polimérica de propileno, para obter uma segunda fração polimérica de propileno tendo um teor de comonômero na faixa de 0,3 a 2,0% em peso,
c) polimerizar em um terceiro reator, de preferência um segundo reator em fase gasosa, monômeros compreendendo propileno e um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, na presença da segunda fração polimérica de propileno para obter uma terceira fração polimérica de propileno tendo um teor de comonômero na faixa de 1,5 a 5,0% em peso, d) extrusar a terceira fração polimérica de propileno na presença de pelo menos um agente nucleador alfa, em que a composição de polipropileno tem uma MFR2 na faixa de 12,0 a 60,0 g/10min, como medido de acordo com a ISO 1133 a 230°C sob uma carga de 2,16 kg.
[0012] As primeira, segunda e terceira frações poliméricas de propileno, de acordo com a presente invenção, são produzidas em um processo de polimerização sequencial.
O termo “processo de polimerização sequencial”, no presente pedido, indica que as frações poliméricas de propileno são produzidas em um processo que compreende pelo menos três reatores conectados em série. Em uma forma de realização preferida, o termo “processo de polimerização sequencial" indica, no presente pedido, que a mistura reacional do primeiro reator, isto é, a primeira fração polimérica de propileno com monômeros não reagidos, é transportada, de preferência diretamente transportada; em um segundo reator onde é obtida uma segunda fração polimérica de propileno. A mistura reacional do segundo reator, isto é, a segunda fração polimérica de propileno com monômeros não reagidos, é transportada, de preferência transportada diretamente; em um terceiro reator onde uma terceira fração polimérica de propileno é obtida.
[0013] Por conseguinte, no processo de acordo com a invenção: i- a primeira fração polimérica de propileno obtida no primeiro reator geralmente compreende um primeiro polímero de propileno que é produzido no referido primeiro reator, ii - a segunda fração polimérica de propileno obtida no segundo reator geralmente compreende um segundo polímero de propileno que é produzido no referido segundo reator, iii - a terceira fração polimérica de propileno obtida no terceiro reator geralmente compreende um terceiro polímero de propileno que é produzido no referido terceiro reator.
[0014] Por conseguinte, o presente processo compreende pelo menos um primeiro reator, um segundo reator e um terceiro reator. O processo pode compreender pelo menos um reator de polimerização adicional subsequente ao terceiro reator. Em uma forma de realização específica, o processo de acordo com a invenção consiste em três reatores de polimerização, isto é, um primeiro reator, um segundo reator e um terceiro reator. O termo “reator de polimerização” deve indicar que a principal polimerização ocorre. Assim, no caso de o processo consistir em três ou mais reatores de polimerização, essa definição não exclui a opção que o processo geral compreende, por exemplo, uma etapa de pré- polimerização em um reator de pré-polimerização. O termo “consiste em" é apenas uma formulação de fechamento em vista dos principais reatores de polimerização. No caso de o processo geral de acordo com a invenção compreender um reator de pré-polimerização, o termo “primeira fração polimérica de propileno" significa a soma do (co)polímero produzido no reator de pré-polimerização e o (co)polímero produzido no primeiro reator.
[0015] Os reatores são geralmente selecionados de reatores de pasta fluida e reatores de fase gasosa.
[0016] O primeiro reator é de preferência um reator de pasta fluida e pode ser qualquer reator de tanque em batelada com agitação simples ou contínuo ou reator com reciclo que opera em polimerização em massa ou polimerização em pasta fluida. Por “polimerização em massa”, entende-se um processo em que a polimerização é conduzida em um monômero líquido essencialmente na ausência de um diluente inerte. No entanto, é sabido por uma pessoa habilitada na técnica que os monômeros usados na produção comercial nunca são puros, mas sempre contêm hidrocarbonetos alifáticos como impurezas. Por exemplo, o monômero de propileno pode conter até 5% de propano como uma impureza. Assim, “polimerização em massa" de preferência significa uma polimerização em um meio reacional que compreende pelo menos 60% (p/p) do monômero.
De acordo com a presente invenção, o primeiro reator é mais de preferência um reator com reciclo.
[0017] O segundo reator é, de preferência, um primeiro reator de fase gasosa. O referido primeiro reator de fase gasosa pode ser qualquer reator de leito mecanicamente misturado ou fluidizado ou reator de leito assentado. De preferência, o primeiro reator de fase gasosa compreende um reator de leito fluidizado agitado mecanicamente com velocidades de gás de pelo menos 0,2 m/s. O primeiro reator de fase gasosa de um reator do tipo leito fluidizado pode adicionalmente incluir um agitador mecânico para facilitar a mistura no leito fluidizado.
[0018] O terceiro reator é de preferência um segundo reator de fase gasosa. O referido segundo reator de fase gasosa pode ser qualquer reator de leito mecanicamente misturado ou fluidizado ou reator de leito assentado. De preferência, o segundo reator de fase gasosa compreende um reator de leito fluidizado agitado mecanicamente com velocidades de gás de pelo menos 0,2 m/s. O segundo reator de fase gasosa de um reator do tipo leito fluidizado pode adicionalmente incluir um agitador mecânico para facilitar a mistura no leito fluidizado.
[0019] O reator ou os reatores de polimerização potencialmente subsequente(s) é/são, de preferência, um reator de fase gasosa.
[0020] Um processo de polimerização preferido é um processo de “fase gasosa em reciclo”, tal como desenvolvido pela Borealis e conhecido como tecnologia BORSTAR™. Exemplos deste processo de polimerização são descritos em EP0887379, WO92/12182, WO2004/000899, WO2004/111095, WO99/24478, WO99/24479 e WO00/68315.
[0021] Quando o processo global de acordo com a invenção compreende um reator de pré-polimerização, a referida etapa de pré-polimerização ocorre antes da polimerização no primeiro reator. A etapa de pré-polimerização ocorre em um reator de pré-polimerização em que a pré-(co)polimerização do propileno é realizada. O reator de pré-polimerização é de tamanho menor em comparação com o primeiro reator, o segundo reator, o terceiro reator e o reator ou os reatores de polimerização subsequente(s), de acordo com a invenção, respectivamente. O volume de reação do reator de pré- polimerização pode estar, por exemplo, entre 0,001% e 10% do volume de reação do primeiro reator, como o reator com reciclo. No referido reator de pré-polimerização, a pré- (co)polimerização do propileno é realizada em massa ou em pasta fluida, produzindo um (co)polímero de propileno.
[0022] A temperatura operacional no reator de pré- polimerização está na faixa de 0 a 60°C, de preferência na faixa de 15 a 50°C, mais de preferência na faixa de 18 a 35°C.
[0023] A pressão no reator de pré-polimerização não é crítica, mas deve ser suficientemente alta para manter a mistura reacional na fase líquida. Assim, a pressão no reator de pré-polimerização pode estar na faixa de 20 a 100 bar (2 a 10 MPa), de preferência, na faixa de 30 a 70 bar (3 a 7 MPa).
[0024] O hidrogênio pode ser adicionado no reator de pré-polimerização de modo a controlar o peso molecular e, portanto, a taxa de fluidez MFR2 do (co)polímero de propileno produzido no reator de pré-polimerização.
[0025] No primeiro reator do processo de acordo com a invenção, uma alimentação de monômero compreendida de propileno e, opcionalmente, um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, é feita. No caso de a etapa de pré-polimerização estar presente no processo, o (co)polímero de propileno produzido no reator de pré-polimerização também é alimentado no primeiro reator. No primeiro reator, uma primeira fração polimérica de propileno é obtida.
[0026] A primeira fração polimérica de propileno geralmente tem um teor de comonômero selecionado de etileno e alfa-olefinas C4-C10 na faixa de 0,0 a 1,0% em peso, de preferência, na faixa de 0,0 a 0,8% em peso, mais de preferência na faixa de 0,0 a 0,7% em peso, em relação à quantidade total de monômeros presentes na primeira fração polimérica de propileno.
[0027] Geralmente, a primeira fração polimérica de propileno tem uma taxa de fluidez (MFR2) na faixa de 11 a 60 g/10min, de preferência na faixa de 15 a 40 g/10min, mais de preferência na faixa de 17 a 35 g/10 min. A MFR2 é determinada de acordo com a ISO 1133, a uma temperatura de 230°C e a uma carga de 2,16 kg.
[0028] A temperatura operacional no primeiro reator está geralmente na faixa de 62 a 85°C, de preferência na faixa de 65 a 82°C, mais de preferência na faixa de 67 a 80°C.
[0029] Tipicamente, a pressão no primeiro reator está na faixa de 20 a 80 bar (2 a 8 MPa), de preferência na faixa de 30 a 70 bar (3 a 7 MPa), mais de preferência na faixa de 35 a 65 bar (3,5 a 6,5 MPa).
[0030] O hidrogênio pode ser adicionado no primeiro reator para controlar o peso molecular e, portanto, a taxa de fluidez MFR2 da primeira fração polimérica de propileno obtida no referido primeiro reator.
[0031] Geralmente, a razão de hidrogênio/propileno (H2/C3) no primeiro reator está na faixa de 1,5 a 6,0 mol/kmol, de preferência na faixa de 1,6 a 5,5 mol/kmol, mais de preferência na faixa de 1,7 a 5,0 mol/kmol.
[0032] Geralmente, a razão de um ou mais comonômero(s) (selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10) para C3 no primeiro reator está abaixo de 10,0 mol/kmol, de preferência na faixa de 0,0 a 8,0 mol/kmol, mais de preferência na faixa de 0,0 a 7,5 mol/kmol.
[0033] Geralmente, a mistura reacional do primeiro reator é transportada, de preferência diretamente transportada; no segundo reator. Por “transportado diretamente" entende-se um processo em que a mistura reacional do primeiro reator é conduzida diretamente para a próxima etapa de polimerização, isto é, o segundo reator.
Monômeros compreendendo propileno e um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10 são alimentados no segundo reator. No segundo reator, uma segunda fração polimérica de propileno é obtida.
[0034] A segunda fração polimérica de propileno geralmente tem um teor de comonômero selecionado de etileno e alfa-olefinas C4-C10 na faixa de 0,3 a 2,0% em peso, de preferência na faixa de 0,5 a 1,7% em peso, mais de preferência na faixa de 0,6 a 1,5% em peso, em relação à quantidade total de monômeros presentes na segunda fração polimérica de propileno.
[0035] Geralmente, a segunda fração polimérica de propileno tem uma taxa de fluidez (MFR2) na faixa de 11 a 60 g/10min, de preferência na faixa de 15 a 40 g/10min, mais de preferência na faixa de 17 a 35 g/10 min. A MFR2 é determinada de acordo com a ISO 1133, a uma temperatura de 230°C e a uma carga de 2,16 kg.
[0036] A temperatura operacional no segundo reator está geralmente na faixa de 70 a 95°C, de preferência na faixa de 75 a 90°C, mais de preferência na faixa de 78 a 88°C.
[0037] Tipicamente, a pressão no segundo reator está na faixa de 5 a 50 bar (0,5 a 5 MPa), de preferência na faixa de 15 a 40 bar (1,5 a 4 MPa).
[0038] O hidrogênio pode ser adicionado no segundo reator para controlar o peso molecular e, portanto, a taxa de fluidez MFR2 da segunda fração polimérica de propileno obtida no referido segundo reator.
[0039] Geralmente, a razão de hidrogênio/propileno (H2/C3) no segundo reator está na faixa de 12,0 a 70,0 mol/kmol, de preferência na faixa de 15,0 a 60,0 mol/kmol, mais de preferência na faixa de 16,0 a 50,0 mol/kmol.
[0040] Geralmente, a razão de um ou mais comonômero(s) (selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10) para C3 no segundo reator está na faixa de 4,5 a 20,0 mol/kmol, de preferência na faixa de 5,0 a 18,0 mol/kmol, mais de preferência na faixa de 5,5 a 17,0 mol/kmol.
[0041] Geralmente, a mistura reacional do segundo reator é transportada, de preferência diretamente transportada; no terceiro reator. Por “transportado diretamente" entende-se um processo em que a mistura reacional do segundo reator é conduzida diretamente para a próxima etapa de polimerização, isto é, ao terceiro reator.
Monômeros compreendendo propileno e um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10 são alimentados no terceiro reator. No terceiro reator, é obtida uma terceira fração polimérica de propileno.
[0042] A terceira fração copolimérica de propileno geralmente tem um teor de comonômero selecionado de etileno e alfa-olefinas C4-C10 na faixa de 1,5 a 5,0% em peso, de preferência na faixa de 1,6 a 4,0% em peso, mais de preferência na faixa de 1,7 a 3,5% em peso, em relação à quantidade total de monômeros presentes na terceira fração polimérica de propileno.
[0043] Geralmente, a terceira fração polimérica de propileno tem uma taxa de fluidez (MFR2) na faixa de 12 a 60 g/10min, de preferência na faixa de 15 a 40 g/10min, mais de preferência na faixa de 17 a 35 g/10 min. A MFR2 é determinada de acordo com a ISO 1133, a uma temperatura de 230°C e a uma carga de 2,16 kg.
[0044] A temperatura operacional no terceiro reator está geralmente na faixa de 70 a 95°C, de preferência na faixa de 75 a 90°C, mais de preferência na faixa de 78 a 88°C.
[0045] Tipicamente, a pressão no terceiro reator está na faixa de 5 a 50 bar (0,5 a 5 MPa), de preferência na faixa de 15 a 40 bar (1,5 a 4 MPa).
[0046] Pode ser adicionado hidrogênio no terceiro reator de modo a controlar o peso molecular e, portanto, a taxa de fluidez MFR2 da terceira fração polimérica de propileno obtida no referido terceiro reator.
[0047] Geralmente a razão de hidrogênio/propileno (H2/C3) no terceiro reator está na faixa de 15,0 a 80,0 mol/kmol, de preferência na faixa de 17,0 a 70,0 mol/kmol, mais de preferência na faixa de 19,0 a 60,0 mol/kmol.
[0048] Geralmente, a razão de um ou mais comonômero(s) (selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10) para C3 no terceiro reator está na faixa de 45,0 a 200,0 mol/kmol, de preferência na faixa de 50,0 a 180,0 mol/kmol, mais de preferência no faixa de 55,0 a 170,0 mol/kmol.
[0049] No processo de acordo com a invenção, o polímero de propileno produzido no primeiro reator, isto é, o primeiro polímero de propileno é geralmente produzido em uma quantidade na faixa de 8 a 55% em peso, de preferência em uma quantidade na faixa de 9 a 52 % em peso, mais de preferência em uma quantidade na faixa de 10 a 50% em peso.
[0050] No processo de acordo com a invenção, o polímero de propileno produzido no segundo reator, isto é, o segundo polímero de propileno é geralmente produzido em uma quantidade na faixa de 30 a 86% em peso, de preferência em uma quantidade na faixa de 35 a 80% em peso, mais de preferência em uma quantidade na faixa de 38 a 78% em peso.
[0051] No processo de acordo com a invenção, o polímero de propileno produzido no terceiro reator, isto é, o terceiro polímero de propileno é geralmente produzido em uma quantidade na faixa de 6 a 30% em peso, de preferência em uma quantidade na faixa de 7 a 28 % em peso, mais de preferência em uma quantidade na faixa de 8 a 27% em peso.
A quantidade do primeiro polímero de propileno, o segundo polímero de propileno e o terceiro polímero de propileno é relativa à soma total do primeiro polímero de propileno, do segundo polímero de propileno e do terceiro polímero de propileno compreendido na terceira fração polimérica de propileno.
[0052] Em uma forma de realização preferida, os um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10 é(são) incorporado(s) nos reatores do processo da invenção em diferentes quantidades, resultando em uma terceira fração polimérica de propileno tendo distribuição de comonômero trimodal em relação ao teor de comonômero de cada um dos polímeros de propileno compreendidos na referida terceira fração polimérica de propileno, isto é, primeiro polímero de propileno, segundo polímero de propileno e terceiro polímero de propileno.
[0053] No processo de acordo com a invenção, um ou mais comonômero(s) é(são) selecionado(s) de etileno e alfa-
olefinas C4-C10, de preferência selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C8, mais de preferência selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C6, ainda mais de preferência selecionado(s) de um ou mais comonômero(s) compreendendo etileno, ainda mais de preferência o comonômero é selecionado apenas de etileno, através da presente invenção.
[0054] Após a polimerização na terceira etapa do reator, a terceira fração polimérica de propileno obtida no terceiro reator é recuperada por procedimentos convencionais conhecidos pelo habilitado na técnica. A terceira fração polimérica de propileno recuperada de acordo com a invenção é geralmente na forma de partículas.
[0055] Geralmente, um catalisador de polimerização está presente no processo de acordo com a invenção. O catalisador de polimerização é, de preferência, um catalisador Ziegler- Natta. Geralmente, o catalisador de polimerização Ziegler- Natta compreende um ou mais composto(s) de um metal de transição (TM) do Grupo 4 a 6, como definido na versão IUPAC 2013, como titânio, além de um composto de metal do Grupo 2, como um composto de magnésio e um doador interno (DI).
[0056] Os componentes do catalisador podem ser suportados em um suporte de partículas, tal como, por exemplo, um óxido inorgânico, como por exemplo sílica ou alumina. Alternativamente, um haleto de magnésio pode formar o suporte sólido. Também é possível que os componentes do catalisador não sejam suportados em um suporte externo, mas o catalisador seja preparado por um método de solidificação em emulsão ou por um método de precipitação, como é bem conhecido pelo habilitado na técnica de preparação de catalisador.
[0057] De preferência, um tipo específico de catalisador Ziegler-Natta está presente no processo de acordo com a invenção. Neste tipo específico de catalisador Ziegler-Natta, é essencial que o doador interno seja um composto não-ftálico. De preferência, através de todo o tipo específico de preparação de catalisador Ziegler-Natta, não é usado nenhum composto de ftalato, assim o tipo específico final de catalisador Ziegler-Natta não contém nenhum composto ftálico. Assim, o tipo específico de catalisador Ziegler-Natta está livre de composto ftálico. Portanto, a terceira fração polimérica de propileno obtida no terceiro reator do processo de acordo com a invenção está livre de composto ftálico.
[0058] Geralmente, o tipo específico de catalisador Ziegler-Natta compreende um doador interno (DI) que é escolhido para ser um composto não ftálico, desse modo o tipo específico de catalisador Ziegler-Natta é completamente livre de composto ftálico. Além disso, o tipo específico de catalisador Ziegler-Natta pode ser um catalisador sólido, de preferência livre de qualquer material de suporte externo,
como sílica ou MgCl2, e, portanto, o catalisador sólido é autossustentado.
[0059] O catalisador sólido é obtenível pelo seguinte procedimento geral: a) prover uma solução de a1) pelo menos um composto alcoxi de metal do Grupo 2 (Ax) sendo o produto reacional de um composto de metal do Grupo 2 e um álcool (A) compreendendo além da porção hidroxila pelo menos uma porção éter, opcionalmente em um meio reacional de líquido orgânico; ou a2) pelo menos um composto alcoxi de metal do Grupo 2 (Ax’) sendo o produto reacional de um composto de metal do Grupo 2 e uma mistura de álcool do álcool (A) e um álcool monohídrico (B) da fórmula ROH, opcionalmente em um meio reacional de líquido orgânico; ou a3) uma mistura do composto alcoxi de metal do Grupo 2 (Ax) e um composto alcoxi de metal do Grupo 2 (Bx) sendo o produto reacional de um composto de metal do Grupo 2 e o álcool monohídrico (B), opcionalmente em um meio reacional de líquido orgânico; ou a4) composto alcoxi de metal do grupo 2 de fórmula M(OR1)n(OR2)mX2-nm ou mistura de alcóxidos do grupo 2 M(OR1)n’X2- n’ e M (OR2) m'X2-m', em que M é um metal do grupo 2, X é halogênio, R1 e R2 são diferentes grupos alquila de 2 a 16 átomos de carbono e 0£n£2, 0£m£2 e n+m+(2-nm) = 2, desde que n e m não sejam 0 simultaneamente, 0£n’£2 e 0£m’£2; e b) adição da referida solução da etapa a) a pelo menos um composto de um metal de transição do Grupo 4 a 6 e c) obter as partículas sólidas do componente catalisador, e adicionar um doador interno (DI) de elétrons não ftálico pelo menos em uma etapa anterior à etapa c).
[0060] O doador interno (DI) ou precursor do mesmo é, de preferência, adicionado à solução da etapa a) ou ao composto de metal de transição antes de adicionar a solução da etapa a).
[0061] De acordo com o procedimento acima, o catalisador sólido pode ser obtido por um método de precipitação ou por um método de emulsão - solidificação, dependendo das condições físicas, especialmente a temperatura usada nas etapas b) e c). Uma emulsão também é chamada de sistema bifásico líquido-líquido. Nos dois métodos (precipitação ou solidificação por emulsão), a química do catalisador é a mesma.
[0062] No método de precipitação, é realizada a combinação da solução da etapa a) com pelo menos um composto de metal de transição na etapa b) e toda a mistura reacional é mantida pelo menos a 50°C, mais de preferência em uma faixa de temperatura de 55 a 110°C, mais de preferência na faixa de 70 a 100°C, para garantir a precipitação total do componente catalisador na forma de partículas sólidas do componente catalisador (etapa c).
[0063] No método de solidificação em emulsão, na etapa b) a solução da etapa a) é tipicamente adicionada a pelo menos um composto de metal de transição a uma temperatura mais baixa, tal como -10 a abaixo de 50°C, de preferência de -5 a 30°C. Durante a agitação da emulsão, a temperatura é tipicamente mantida entre -10 e abaixo de 40°C, de preferência entre -5 e 30°C. Gotas da fase dispersada da emulsão formam a composição ativa do catalisador. A solidificação (etapa c) das gotas é realizada adequadamente aquecendo a emulsão a uma temperatura de 70 a 150°C, de preferência de 80 a 110°C. O catalisador preparado pelo método de solidificação em emulsão é, de preferência, usado na presente invenção.
[0064] Na etapa a), de preferência, a solução de a2) ou a3) é usada, isto é, uma solução de (Ax’) ou uma solução de uma mistura de (Ax) e (Bx).
[0065] De preferência, o metal do grupo 2 é magnésio.
Os compostos alcoxi magnésio (Ax), (Ax’), (Bx) podem ser preparados in situ na primeira etapa do processo de preparação do catalisador, etapa a), reagindo o composto de magnésio com o(s) álcool(ois), como descrito acima. Outra opção é preparar os referidos compostos alcoxi magnésio separadamente ou eles podem estar disponíveis comercialmente como compostos alcoxi magnésio já preparados e usados como tal no processo de preparação de catalisador da invenção.
[0066] Exemplos ilustrativos de álcoois (A) são monoéteres de glicol. Álcoois preferidos (A) são monoéteres de glicol C2 a C4, em que as porções éter compreendem de 2 a 18 átomos de carbono, de preferência de 4 a 12 átomos de carbono. Exemplos preferidos são 2-(2-etil-hexiloxi)etanol, 2-butiloxi-etanol, 2-hexiloxi-etanol e éter 1,3-propileno- glicol-monobutílico, 3-butoxi-2-propanol, com 2-(2-etil- hexiloxi)etanol e éter 1,3-propileno-glicol-monobutílico, o 3-butoxi-2-propanol sendo particularmente preferido.
[0067] O álcool mono-hídrico ilustrativo (B) é representado pela fórmula estrutural ROH com R sendo um resíduo alquila C2-C16 de cadeia linear ou ramificada, de preferência um resíduo alquila C4 a C10, mais de preferência um resíduo alquila C6 a C8. O álcool mono-hídrico mais preferido é 2-etil-1-hexanol ou octanol.
[0068] De preferência, uma mistura de compostos alcoxi Mg (Ax) e (Bx) ou uma mistura de álcoois (A) e (B), respectivamente, são usadas e empregadas numa razão molar de Bx:Ax ou B:A de 10:1 a 1:10, mais de preferência 6:1 a 1:6, ainda mais de preferência 5:1 a 1:3, mais de preferência 5:1 a 3:1.
[0069] O composto alcoxi magnésio pode ser um produto reacional de álcool(ois), como definido acima e um composto de magnésio selecionado de dialquil magnésio, alcóxido de alquil magnésio, dialcóxido de magnésio, haleto de alcoxi magnésio e haleto de alquil magnésio. Além disso, podem ser usados dialcóxido de magnésio, diarilóxido de magnésio, ariloxi-haleto de magnésio, arilóxido de magnésio e arilóxido de alquil magnésio. Os grupos alquila no composto de magnésio podem ser grupos alquila C1-C20 semelhantes ou diferentes, de preferência grupos alquila C2-C10. Os compostos típicos de alquil-alcoxi-magnésio, quando usados, são butóxido de etilmagnésio, pentóxido de butil magnésio, butóxido de octil magnésio e octóxido de octil magnésio. De preferência, os dialquil magnésio são usados. Mais preferidos, dialquil magnésio são butil octil magnésio ou butil etil magnésio.
[0070] Também é possível que o composto de magnésio reaja além do álcool (A) e álcool (B) com um álcool poli- hídrico (C) de fórmula R”(OH)m para obter o referido composto alcóxido de magnésio. Álcoois poli-hídricos preferidos, se usados, são álcoois, em que R” é um resíduo de hidrocarboneto C2 a C10 de cadeia linear, cíclica ou ramificada e m é um número inteiro de 2 a 6.
[0071] Os compostos alcoxi magnésio da etapa a) são assim selecionados do grupo que consiste em dialcóxidos de magnésio, diariloxi magnésio, haletos de alquiloxi magnésio, haletos de ariloxi magnésio, alcóxidos de alquil magnésio, alcóxidos de aril magnésio e arilóxidos de alquil magnésio ou uma mistura de di-haleto de magnésio e um haleto de magnésio dióxido de carbono.
[0072] O solvente a ser empregado para a preparação do presente catalisador pode ser selecionado de hidrocarbonetos aromáticos e alifáticos de cadeia linear, ramificada e cíclica com 5 a 20 átomos de carbono, mais de preferência 5 a 12 átomos de carbono ou misturas dos mesmos. Solventes adequados incluem benzeno, tolueno, cumeno, xilol, pentano, hexano, heptano, octano e nonano. Hexanos e pentanos são particularmente preferidos.
[0073] A reação para a preparação do composto alcoxi magnésio pode ser realizada a uma temperatura de 40 a 70°C.
A pessoa habilitada na técnica sabe como selecionar a temperatura mais adequada, dependendo do composto Mg e do(s) álcool(ois) usado(s).
[0074] O composto de metal de transição (TM) do Grupo 4 a 6, como definido na versão IUPAC 2013, é de preferência um composto de titânio, mais de preferência um haleto de titânio, como TiCl4.
[0075] O doador interno (DI) não ftálico usado na preparação do tipo específico de catalisador Ziegler-Natta usado na presente invenção é, de preferência, selecionado do(s) (di)ésteres de (di)ácidos carboxílicos não ftálicos, 1,3-diéteres, derivados e misturas dos mesmos. Um doador especialmente preferido é um diéster de ácidos dicarboxílicos não ftálicos monoinsaturados, em particular um éster pertencente a um grupo que compreende malonatos, maleatos, succinatos, citraconatos, glutaratos, ciclohexeno- 1,2-dicarboxilatos e benzoatos e derivados e/ou misturas dos mesmos. Exemplos preferidos são, por exemplo, maleatos e citraconatos substituídos, mais de preferência citraconatos.
[0076] Aqui e daqui em diante o termo derivado inclui compostos substituídos.
[0077] No método de solidificação em emulsão, o sistema líquido-líquido em duas fases pode ser formado por agitação simples e, opcionalmente, adicionando solvente(s) adicional(ais) e/ou aditivos, tal(ais) como um agente minimizador de turbulência (TMA) e/ou um agente emulsificante e/ou um estabilizador de emulsão, como um tensoativo, que é utilizado de uma maneira conhecida na técnica. Estes solventes e/ou aditivos são usados para facilitar a formação da emulsão e/ou estabilizá-la. De preferência, os tensoativos são polímeros acrílicos ou metacrílicos. Particularmente preferidos são os (met)acrilatos C12 a C20 não ramificados, tais como, por exemplo, poli(hexadecil)-metacrilato e poli(octadecil)- metacrilato e misturas dos mesmos. O agente de minimização de turbulência (TMA), se utilizado, de preferência, é selecionado de polímeros de monômeros de a-olefina com 6 a 20 átomos de carbono, como poliocteno, polinoneno, polideceno, polundeceno ou polidodeceno ou misturas dos mesmos. O mais preferível é o polideceno.
[0078] O produto particulado sólido obtido pelo método de precipitação ou solidificação em emulsão pode ser lavado pelo menos uma vez, de preferência pelo menos duas vezes, mais de preferência pelo menos três vezes. A lavagem pode ocorrer com um hidrocarboneto aromático e/ou alifático, de preferência com tolueno, heptano ou pentano. Também é possível lavar com TiCl4 opcionalmente combinado com o hidrocarboneto aromático e/ou alifático. Os líquidos de lavagem também podem conter doadores e/ou compostos do Grupo 13, como trialquil alumínio, compostos de alquil alumínio halogenados ou compostos alcoxi alumínio. Os compostos de alumínio também podem ser adicionados durante a síntese do catalisador. O catalisador pode adicionalmente ser seco, por exemplo, por evaporação ou lavagem com nitrogênio ou pode ser transformado em pasta fluida para um líquido oleoso sem qualquer etapa de secagem.
[0079] O tipo específico finalmente obtido de catalisador Ziegler-Natta é desejavelmente obtido na forma de partículas tendo geralmente uma faixa de tamanho médio de partícula de 5 a 200 µm, de preferência 10 a 100 µm. As partículas são geralmente compactas com baixa porosidade e têm geralmente uma área superficial abaixo de 20 g/m2, mais de preferência abaixo de 10 g/m2. Tipicamente, a quantidade de Ti presente no catalisador está na faixa de 1 a 6% em peso, a quantidade de Mg está na faixa de 10 a 20% em peso, e a quantidade de doador interno presente no catalisador está na faixa de 10 a 40% em peso da composição de catalisador. Uma descrição detalhada da preparação dos catalisadores usados na presente invenção é divulgada nos documentos WO2012/007430, EP2610271 e EP2610272, que são aqui incorporados por referência.
[0080] Um doador externo (DE) está, de preferência, presente como um componente adicional no processo de polimerização de acordo com a invenção. Doadores externos adequados (DE) incluem certos silanos, éteres, ésteres, aminas, cetonas, compostos heterocíclicos e misturas dos mesmos. É especialmente preferido usar um silano. É preferível usar silanos da fórmula geral (I) RapRbqSi(ORc)(4-p-q) (I) em que Ra, Rb e Rc denotam um radical hidrocarboneto, em particular um grupo alquila ou cicloalquila, e em que p e q são números que variam de 0 a 3 com sua soma (p + q) igual ou menor que 3. Ra, Rb e Rc pode ser escolhido independentemente um do outro e pode ser o mesmo ou diferente. Exemplos específicos de silanos de acordo com a fórmula (I) são (terc-butil)2Si(OCH3)2, (ciclo- hexil)(metil)Si(OCH3)2, (fenil)2Si(OCH3)2 e (ciclopentil)2Si(OCH3)2). Outro silano mais preferido é de acordo com a fórmula geral (II) Si(OCH2CH3)3(NR3R4) (II) em que R3 e R4 podem ser iguais ou diferentes e representam um grupo hidrocarboneto linear, ramificado ou cíclico tendo 1 a 12 átomos de carbono. É particularmente preferido que R3 e R4 sejam selecionados independentemente do grupo que consiste em metila, etila, n-propila, n-butila, octila, decanila, iso-propila, iso-butila, iso-pentila, terc-butila, terc-amila, neopentila, ciclopentila, ciclo- hexila, metilciclopentila e ciclo-heptila. Mais de preferência é usada etila.
[0081] Geralmente, além do catalisador Ziegler-Natta ou do tipo específico de catalisador Ziegler-Natta e do doador externo (DE) opcional, um cocatalisador (Co) pode estar presente no processo de polimerização de acordo com a invenção. O cocatalisador é, de preferência, um composto do grupo 13 da tabela periódica (IUPAC, versão 2013), tal como, por exemplo um composto de alumínio, por exemplo, um composto de organo alumínio ou haleto de alumínio. Um exemplo de um composto de organo alumínio adequado é um composto de alquil alumínio ou alquil haleto de alumínio. Por conseguinte, em uma forma de realização específica, o cocatalisador (Co) é um trialquilalumínio, como trietilalumínio (TEAL), cloreto de dialquil alumínio ou dicloreto de alquil alumínio ou misturas dos mesmos. Em uma forma de realização específica, o cocatalisador (Co) é trietilalumínio (TEAL).
[0082] Geralmente, a razão molar entre o cocatalisador (Co) e o doador externo (DE) [Co/DE] e/ou a razão molar entre o cocatalisador (Co) e o metal de transição (TM) [Co/TM] é cuidadosamente escolhido para cada processo. A razão molar entre o cocatalisador (Co) e o doador externo (DE), [Co/DE] pode estar adequadamente na faixa de 2,5 a 50,0 mol/mol, de preferência na faixa de 4,0 a 35,0 mol/mol, mais de preferência na faixa de 5,0 a 30,0 mol/mol. Um limite inferior adequado pode ser de 2,5 mol/mol, de preferência 4,0 mol/mol, mais de preferência 5,0 mol/mol. Um limite superior adequado pode ser 50,0 mol/mol, de preferência 35,0 mol/mol, mais de preferência 30,0 mol/mol. Os valores inferior e superior indicados das faixas estão incluídos.
[0083] A razão molar entre o cocatalisador (Co) e o metal de transição (TM), [Co/TM] pode estar adequadamente na faixa de 20,0 a 500,0 mol/mol, de preferência na faixa de 50,0 a 400,0 mol/mol, mais de preferência na faixa de 100,0 a 300,0 mol/mol. Um limite inferior adequado pode ser 20,0 mol/mol, de preferência 50,0 mol/mol, mais de preferência 100,0 mol/mol. Um limite superior adequado pode ser 500,0 mol/mol, de preferência 400,0 mol/mol, mais de preferência
300,0 mol/mol. Os valores inferior e superior indicados das faixas estão incluídos.
[0084] De acordo com a presente invenção, a terceira fração polimérica de propileno recuperada do processo de polimerização é extrusada na presença de pelo menos um agente nucleador alfa, a fim de produzir a composição de polipropileno da invenção.
[0085] A extrusora, onde a etapa de extrusão é realizada, pode ser qualquer extrusora conhecida na técnica.
A extrusora pode assim ser uma extrusora de parafuso único; uma extrusora de parafuso duplo, tal como uma extrusora de parafuso duplo co-rotativa ou uma extrusora de parafuso duplo contra-rotativa; ou uma extrusora de múltiplos parafusos, tal como uma extrusora de anel. De preferência, a extrusora é uma extrusora de parafuso único ou uma extrusora de parafuso duplo. A extrusora especialmente preferida é uma extrusora de parafuso duplo co-rotativa.
[0086] A extrusora compreende tipicamente uma zona de alimentação, uma zona de fusão, uma zona de mistura e, opcionalmente, uma zona de matriz.
[0087] A extrusora normalmente tem uma razão comprimento sobre diâmetro, L/D, de até 60:1, de preferência até 40:1.
[0088] A extrusora também pode ter um ou mais orifício(s) de alimentação para introduzir componentes adicionais, tais como, por exemplo, aditivos, na extrusora.
A localização desses orifícios de alimentação adicionais depende do tipo de material adicionado através da porta.
[0089] Exemplos de aditivos incluem, entre outros, estabilizadores, tais como antioxidantes (por exemplo, fenóis estereoquimicamente impedidos, fosfitos/fosfonitos, antioxidantes contendo enxofre, removedores de radicais alquila, aminas aromáticas, estabilizadores de amina impedida ou misturas dos mesmos), desativadores de metais (por exemplo Irganox ® MD 1024) ou estabilizadores de UV (por exemplo, estabilizadores de luz amina impedidos).
Outros aditivos típicos são modificadores, tais como agentes antiestáticos ou antiespumantes (por exemplo, aminas etoxiladas e amidas ou ésteres de glicerol), removedores de ácidos (por exemplo, estearato de Ca), agentes de expansão, agentes de aderência (por exemplo, polisobuteno), lubrificantes e resinas (por exemplo, ceras de ionômero, ceras de copolímero de polietileno e etileno, ceras Fischer Tropsch, ceras à base de montana, compostos à base de flúor ou ceras de parafina), bem como agentes antiderrapantes e antibloqueio (por exemplo, erucamida, oleamida, talco, sílica natural e sílica sintética ou zeólitos) e misturas dos mesmos.
[0090] Geralmente, a quantidade total de aditivos introduzidos na extrusora durante o processo de acordo com a presente invenção não é maior que 5,0% em peso, de preferência não maior que 2,0% em peso, mais de preferência não maior que 1,5% em peso. A quantidade de aditivos é relativa à quantidade total de composição de polipropileno introduzida na extrusora.
[0091] No processo de acordo com a invenção, a terceira fração polimérica de propileno é extrusada a uma temperatura que é mais alta que a temperatura de fusão da terceira fração polimérica de propileno, mas menor que a temperatura de decomposição da terceira fração polimérica de propileno.
Adequadamente, a terceira fração polimérica de propileno é extrusada a uma temperatura pelo menos 30°C maior que temperatura de fusão da terceira fração polimérica de propileno, de preferência a terceira fração polimérica de propileno é extrusada a uma temperatura pelo menos 40°C maior que a temperatura de fusão da terceira fração polimérica de propileno, mais de preferência a terceira fração polimérica de propileno é extrusada a uma temperatura pelo menos 50°C maior que a temperatura de fusão da terceira fração polimérica de propileno, mas menor que a temperatura de decomposição da terceira fração polimérica de propileno, ou seja menor que 300°C.
[0092] No processo de acordo com a invenção, a terceira fração polimérica de propileno é extrusada na presença de uma quantidade de pelo menos um agente nucleador alfa na faixa de 0,01 a 1,0% em peso, de preferência na faixa de 0,03 a 0,9% em peso, mais de preferência na faixa de 0,05 a 0,8% em peso. A quantidade de pelo menos um agente nucleador alfa é relativo à quantidade total de composição de polipropileno de acordo com a invenção.
[0093] O agente nucleador a (alfa) é geralmente selecionado do grupo que consiste em: (i) sais de ácidos monocarboxílicos e ácidos policarboxílicos, por exemplo, benzoato de sódio ou terc- butilbenzoato de alumínio, (ii) derivados de dibenzilidenossorbitol (por exemplo, 1,3:2,4-dibenzilidenossorbitol) e dibenzilidenossorbitol substituído com alquila C1-C8, tal como metildibenzilidenossorbitol, etildibenzilidenossorbitol ou dimetildibenzilidenossorbitol (por exemplo, 1,3:2,4-di (metilbenzilideno)sorbitol), derivados de nonitol substituídos, tal como 1,2,3,-trideoxi-4,6: 5,7-bis-O-[(4- propilfenil)metileno]-nonitol, (iii) sais de diésteres de ácido fosfórico, por exemplo, 2,2’-metilenobis(4,6,-di-terc-butilfenil)fosfato ou alumínio-hidroxi-bis[2,2’-metileno-bis(4,6-di-t- butilfenil)fosfato], (iv) polímero de vinilcicloalcano e polímero de vinilalcano, e
(v) misturas dos mesmos.
[0094] De preferência, o agente nucleador a (alfa) é um dibenzilidenossorbitol (por exemplo, 1,3:2,4 dibenzilidenossorbitol) ou um derivado de dibenzilidenossorbitol substituído por alquila C1-C8, tal como metildibenzilidenossorbitol, etildibenzilidenossorbitol, etildibenzilidenossorbitol ou dimetildibenzilidenossorbitol (por exemplo 1,3:2,4 di(metilbenzilideno)sorbitol) ou um derivado de nonitol substituído, tal como 1,2,3,-trideoxi-4,6:5,7-bis-O-[(4- propilfenil)metileno]-nonitol.
[0095] O pelo menos um agente nucleador alfa é geralmente alimentado na extrusora através da zona de alimentação. No entanto, o pelo menos um agente nucleador alfa pode ser alimentado na extrusora através dos um ou mais orifícios de alimentação compreendidos na extrusora, por exemplo, através de um alimentador lateral.
[0096] No final da extrusora, é obtida uma composição de polipropileno fundido. A composição de polipropileno da invenção fundida pode então ser passada através de uma matriz na zona de matriz opcional da extrusora. Quando a composição da invenção de polipropileno fundida é passada através da matriz, ela geralmente é adicionalmente mais resfriada e peletizada.
[0097] A zona de matriz compreende tipicamente uma placa de matriz, que geralmente é um disco de metal espesso tendo vários furos. Os furos são paralelos ao eixo do parafuso.
[0098] O peletizador é geralmente um peletizador de fios ou um peletizador subaquático.
[0099] A invenção também provê uma composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção.
[00100] A composição de polipropileno obtenível, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção geralmente tem um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, de preferência selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C8, mais de preferência selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C6, ainda mais de preferência selecionado(s) de um ou mais comonômero(s) compreendendo etileno, ainda mais de preferência o comonômero é selecionado de apenas etileno.
[00101] A composição de polipropileno obtida, de preferência obtida pelo processo de acordo com a invenção, geralmente tem um teor de comonômero na faixa de 1,5 a 5,0% em peso, de preferência na faixa de 1,6 a 4,0% em peso, mais de preferência na faixa de 1,7 a 3,5% em mol. O teor de comonômero é relativo à quantidade total de monômeros presentes na composição de polipropileno.
[00102] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção, tem uma taxa de fluidez (MFR2) na faixa de 12 a 60 g/10min, de preferência na faixa de 15 a 40 g/10min, mais de preferência na faixa de 17 a 35 g/10 min. A MFR2 é determinada de acordo com a ISO 1133, a uma temperatura de 230°C e sob uma carga de 2,16 kg.
[00103] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção, tem um valor de turbidez <20%, de preferência de 2% a 18%, mais de preferência de 3% a 17%. O valor de turbidez é medido de acordo com ASTM D1003 em placas moldadas por injeção tendo 1 mm de espessura produzida como descrito na EN ISO 1873-2.
[00104] Geralmente, a composição de polipropileno obtenível, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção tem uma temperatura de fusão >152°C, de preferência na faixa de 153 a 163°C, mais de preferência na faixa de 154 a 162°C. A temperatura de fusão (Tm) é medida por DSC de acordo com a ISO 11357/3.
[00105] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção, tem uma temperatura de cristalização >120°C, de preferência na faixa de 122 a 132°C, mais de preferência na faixa de 123 a 130°C. A temperatura de fusão (Tc) é medida por DSC de acordo com a ISO 11357/3.
[00106] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção, tem um teor solúvel em xileno (XCS) na faixa de 5,5 a 18,0% em peso, de preferência na faixa de 6,0 a 16,0% em peso, mais de preferência em o intervalo de 6,2 a 15,0% em peso. A fração solúvel em xileno é determinada de acordo com a ISO 16152 a 25°C.
[00107] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida pelo processo de acordo com a invenção, tem um módulo de tração >950 MPa, de preferência na faixa de 951 a 1600 MPa, ainda mais de preferência na faixa de 1000 a 1600 MPa, ainda mais de preferência na faixa de 1050 a 1550 MPa. O módulo de tração é medido de acordo com a ISO 527-1:2012/ISO 527-2:2012 a 23°C em amostras de teste moldadas por injeção.
[00108] Geralmente, a composição de polipropileno obtida, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção, tem uma resistência ao impacto de Charpy de corpo entalhado >4,8 kJ/m2, de preferência na faixa de 4,9 a 20,0 kJ/m2, mais de preferência na faixa de 5,0 a 15,0 kJ/m2, ainda mais de preferência na faixa de 5,0 a 13,0 kJ/m2, ainda mais de preferência na faixa de 7,0 a 13 kJ/m2. A resistência ao impacto de Charpy de corpo entalhado é medida de acordo com a ISO 179/1eA a 23°C em amostras de teste moldadas por injeção, como descrito na EN ISO 1873-2.
[00109] A presente invenção também provê um artigo compreendendo a composição de polipropileno obtenível, de preferência obtida, pelo processo de acordo com a invenção.
Artigos adequados são películas, como por exemplo, películas fundidas e artigos moldados por injeção. Um artigo preferido é uma tampa de fechamento, uma tampa de rosca ou um sistema de fechamento para acondicionamento de alimentos ou fluidos.
[00110] Finalmente, a presente invenção refere-se ao uso da composição de polipropileno obtida, de preferência obtida pelo processo de acordo com a invenção na preparação de uma película fundida ou de um artigo moldado por injeção, de preferência uma tampa de fechamento, uma tampa de rosca ou um sistema de fechamento para acondicionamento de alimentos ou líquidos. Um fluido é comumente definido como uma substância que se deforma continuamente (escoa) sob uma tensão de cisalhamento aplicada.
EXEMPLOS I. Métodos de medição a) Taxa de fluidez
[00111] A taxa de fluidez (MFR) é determinada de acordo com a ISO 1133 e é indicada em g/10min. A MFR é uma indicação da fluidez e, portanto, da processabilidade do polímero. Quanto maior a taxa de fluidez, menor a viscosidade do polímero. A MFR2 do polipropileno é determinada a uma temperatura de 230°C e sob uma carga de 2,16 kg.
b) Análise de DSC
[00112] A temperatura de fusão e a temperatura de cristalização são medidas com um dispositivo de calorimetria diferencial de varredura (DSC) Instrument Q2000 TA de acordo com a ISO 11357/3 em amostras de 5 a 10 mg, sob 50 mL/min de atmosfera de nitrogênio. As temperaturas de cristalização e fusão foram obtidas em um ciclo de calor/frio/calor com uma taxa de varredura de 10°C/min entre 30°C e 225°C. As temperaturas de cristalização e fusão foram tomadas como os picos das endotérmicas e exotérmicas na etapa de resfriamento e na segunda etapa de aquecimento, respectivamente.
c) Teor solúvel em xileno (XCS, % em peso)
[00113] O teor do polímero solúvel em xileno é determinado de acordo com a ISO 16152; 5ª edição; 01/07/2005 a 25°C.
d) Módulo de tração
[00114] O módulo de tração é medido de acordo com a ISO 527-1:2012/ISO527-2: 2012 a 23°C e a uma velocidade do cabeçote transversal = 50 mm/min; usando amostras de teste moldadas por injeção, como descrito na norma EN ISO 1873-2 (formato de osso de cão, 4 mm de espessura).
e) Impacto Charpy de corpo entalhado
[00115] A resistência ao impacto de Charpy de corpo entalhado é determinada de acordo com a ISO 179/1eA a 23°C em amostras de teste moldadas por injeção, como descrito na EN ISO 1873-2 (80 x 10 x 4 mm).
f) Turbidez
[00116] A turbidez é determinada de acordo com a norma ASTM D1003 em placas moldadas por injeção tendo 1 mm de espessura e 60x60 mm² de área produzida como descrito na EN ISO 1873-2.
g) Teor do comonômero Poli(propileno-co-etileno) - teor de etileno por espectroscopia no IR
[00117] A espectroscopia no infravermelho quantitativa (IR) foi usada para quantificar o teor de etileno dos copolímeros de poli(etileno-co-propeno) por calibração para um método primário.
[00118] A calibração foi facilitada pelo uso de um conjunto de padrões de calibração não comerciais internos, com teores conhecidos de etileno, determinados por espectroscopia quantitativa por ressonância magnética nuclear (RMN) no estado da solução de 13C. O procedimento de calibração foi realizado da maneira convencional, bem documentada na literatura. O conjunto de calibração consistiu em 38 padrões de calibração com teor de etileno variando de 0,2 a 75,0% em peso produzido em escala piloto ou em escala completa sob uma variedade de condições. O conjunto de calibração foi selecionado para refletir a variedade típica de copolímeros encontrados pelo método final de espectroscopia de IV quantitativa.
[00119] Os espectros de IV quantitativos foram registrados no estado sólido usando um espectrômetro Bruker Vertex 70 FTIR. Os espectros foram registrados em películas quadradas de 25x25 mm, com espessura de 300 um, preparados por moldagem por compressão a 180 - 210°C e 4-6 mPa. Para amostras com alto teor de etileno (> 50% em mol), foram usadas películas com 100 um de espessura. A espectroscopia em FTIR de transmissão padrão foi empregada usando uma faixa espectral de 5000-500 cm-1, uma abertura de 6 mm, uma resolução espectral de 2 cm-1, 16 varreduras de fundo, 16 varreduras de espectro, um fator de enchimento zero do interferograma de 64 e apodização de Blackmann Harris de 3 termos.
[00120] A análise quantitativa foi realizada usando a área total das deformações de oscilação de CH2 a 730 e 720 cm-1 (AQ) correspondentes a unidades estruturais (CH2)>2 (método de integração G, limites 762 e 694 cm-1). A banda quantitativa foi normalizada para a área da banda CH a 4323 cm-1 (AR) correspondente às unidades estruturais de CH (método de integração G, limites 4650, 4007 cm-1). O teor de etileno em unidades de porcentagem em peso foi então previsto a partir da absorção normalizada (AQ/AR) usando uma curva de calibração quadrática. A curva de calibração foi previamente construída por regressão de mínimos quadrados ordinários (OLS) das absorções normalizadas e do teor do comonômero primário medido no conjunto de calibração.
Poli(propileno-co-etileno) - teor de etileno para calibração usando espectroscopia por RMN 13C
[00121] Os espectros quantitativos de RMN 13C{1H} foram registrados no estado de solução usando um espectrômetro de RMN Bruker Avance III 400 operando a 400,15 e 100,62 MHz para 1H e 13C, respectivamente. Todos os espectros foram registrados usando uma cabeça de sonda de temperatura estendida de 10 mm e otimizada para 13C a 125°C usando gás nitrogênio para todos os pneumáticos.
Aproximadamente 200 mg de material foram dissolvidos em 3 ml de 1,2-tetracloroetano-d2 (TCE-d2) junto com acetilacetonato de cromo (III) (Cr(acac)3), resultando em uma solução de 65 mM de agente de relaxamento em solvente (Singh, G., Kothari, A., Gupta, V., Polymer Testing 28 5 (2009), 475). Para garantir uma solução homogênea, após a preparação inicial da amostra em um bloco de calor, o tubo de RMN foi adicionalmente aquecido em um forno rotativo por pelo menos 1 hora. Após a inserção no ímã, o tubo foi girado a 10 Hz.
Essa configuração foi escolhida principalmente para a alta resolução e é quantitativamente necessária para a quantificação precisa do teor de etileno. A excitação de pulso único padrão foi empregada sem NOE, usando um ângulo de ponta otimizado, atraso de reciclo de 1 s e um esquema de desacoplamento WALTZ16 de dois níveis (Zhou, Z., Kuemmerle, R., Qiu, X., Redwine, D., Cong, R., Taha, A., Baugh, D.
Winniford, B., J. Mag. Reson. 187 (2007) 225, Busico, V., Carbonniere, P., Cipullo, R., Pellecchia, R., Severn, J., Talarico, G., Macromol. Rapid Commun. 2007, 28, 1128). Um total de 6144 (6k) transientes foram adquiridos por espectro.
Os espectros quantitativos de RMN 13C{1H} foram processados, as propriedades quantitativas relevantes e integradas foram determinadas a partir das integrais. Todos os deslocamentos químicos foram indiretamente referenciados ao grupo metileno central do bloco de etileno (EEE) a 30,00 ppm usando os deslocamentos químico do solvente. Essa abordagem permitiu referências comparáveis mesmo quando essa unidade estrutural não estava presente. Foram observados sinais característicos correspondentes à incorporação de etileno (Cheng, HN, Macromolecules 17 (1984), 1950) e a fração de comonômero calculada como a fração de etileno no polímero em relação a todos os monômeros no polímero: fE = (E/(P + E). A fração de comonômero foi quantificada usando o método de Wang et al.
(Wang, WJ., Zhu, S., Macromolecules 33 (2000), 1157) através da integração de múltiplos sinais em toda a região espectral no espectro 13C{1H}. Este método foi escolhido por sua natureza robusta e capacidade de levar em conta a presença de defeitos em região quando necessário. As regiões integrais foram levemente ajustadas para aumentar a aplicabilidade em toda a faixa de teores de comonômeros encontrados. Para sistemas com teor de etileno muito baixo, onde apenas o etileno isolado nas sequências de PPEPP foi observado, o método de Wang et al. foi modificado, reduzindo a influência da integração de locais que não estão mais presentes. Essa abordagem reduziu a superestimação de teor de etileno para esses sistemas e foi alcançado pela redução do número de locais usados para determinar o teor absoluto de etileno para E = 0,5(Sββ + Sβg + Sβd + 0,5(Saβ + Sag)). Com o uso desse conjunto de locais, a equação integral correspondente torna-se E = 0,5(IH +IG + 0,5(IC + ID )) usando a mesma notação usada no artigo de Wang et. al. (Wang, W.J., Zhu, S., Macromolecules 33 (2000), 1157). As equações usadas para o teor absoluto de propileno não foram modificadas. A incorporação percentual em mol de comonômero foi calculada a partir da fração molar: E [% em mol] = 100 * fE. A percentagem em peso de incorporação de comonômero foi calculada a partir da fração molar: E [% em peso] = 100 * (fE*28,06) /((fE*28,06) + ((1-fE)*42,08)).
II. Exemplos inventivos e comparativos a) Preparação de catalisador
[00122] Para a preparação do catalisador foram adicionados 3,4 litros de 2-etil-hexanol e 810 ml de monoéter butílico de propileno glicol (na razão molar 4/1) a um reator de 20,0 l. Em seguida, 7,8 litros de uma solução a 20,0% em tolueno de BEM (butil etil magnésio) fornecido por Crompton GmbH, foram adicionados lentamente à mistura de álcool bem agitada. Durante a adição, a temperatura foi mantida a 10,0°C. Após adição, a temperatura da mistura reacional foi aumentada para 60,0°C e a mistura foi continuada a esta temperatura durante 30 minutos. Finalmente após resfriamento até à temperatura ambiente, o alcóxido de Mg obtido foi transferido para um vaso de armazenamento.
[00123] 21,2 g de alcóxido de Mg preparado acima foram misturados com 4,0 ml de bis (2-etil-hexil)citraconato durante 5 min. Após mistura, o complexo Mg obtido foi usado imediatamente na preparação do componente catalisador.
[00124] 19,5 ml de tetracloreto de titânio foram colocados em um reator de 300 ml equipado com um agitador mecânico a 25,0°C. A velocidade de mistura foi ajustada para 170 rpm. 26,0 g de complexo de Mg preparado acima foram adicionados dentro de 30 minutos, mantendo a temperatura a 25,0°C. Foram adicionados 3,0 ml de Viscoplex® 1-254 e 1,0 ml de uma solução de tolueno com 2 mg de Necadd 447™. Em seguida, foram adicionados 24,0 ml de heptano para formar uma emulsão. A mistura foi continuada por 30 minutos a
25,0°C, após o que a temperatura do reator foi aumentada para 90,0°C em 30 minutos. A mistura reacional foi agitada por mais 30 minutos a 90,0°C. Depois a agitação foi parada e a mistura reacional foi deixada repousar por 15 minutos a 90,0°C. O material sólido foi lavado 5 vezes: as lavagens foram feitas a 80,0°C sob agitação durante 30 min com 170 rpm. Após a agitação ser interrompida, a mistura reacional foi deixada repousar por 20 a 30 minutos e seguida por sifão.
[00125] Lavagem 1: a lavagem foi feita com uma mistura de 100 ml de tolueno e 1 ml de doador
[00126] Lavagem 2: a lavagem foi feita com uma mistura de 30 ml de TiCl4 e 1 ml de doador.
[00127] Lavagem 3: a lavagem foi feita com 100 ml de tolueno.
[00128] Lavagem 4: a lavagem foi feita com 60 ml de heptano.
[00129] Lavagem 5: a lavagem foi feita com 60 ml de heptano sob 10 minutos de agitação.
[00130] Depois, a agitação foi interrompida e a mistura reacional foi deixada sedimentar por 10 minutos enquanto diminuía a temperatura para 70°C com sifão subsequente, seguida por aspersão de N2 por 20 minutos para produzir um pó sensível ao ar.
b) Exemplos da invenção (IE1 e IE2)
[00131] As terceiras frações poliméricas de propileno relacionadas aos exemplos da invenção (IE) foram produzidas em uma planta piloto com um reator de pré-polimerização, um reator com reciclo de pasta fluida e dois reatores de fase gasosa. O componente catalisador sólido descrito acima, em conjunto com trietil-alumínio (TEAL) como cocatalisador e diciclo pentil dimetoxi silano (doador D) como doador externo, foram usados no processo de invenção.
[00132] As condições e propriedades do processo de polimerização da fração polimérica de propileno são descritas na Tabela 1.
[00133] As composições de polipropileno da invenção foram preparadas extrusando a respectiva terceira fração polimérica de propileno com um agente nucleador em uma extrusora de parafuso duplo co-rotativa Coperion ZSK 40 (diâmetro do parafuso 40 mm, razão L/D 38). As temperaturas na extrusora estavam na faixa de 190-230°C. Em cada um dos exemplos de invenção, 0,05% em peso de Irganox 1010 (pentaeritritil-tetracis(3-(3’,5’-di-terc-Butil-4- hidroxifenil)-propionato, número CAS 6683-19-8, disponível comercialmente da BASF AG, Alemanha), 0,05% em peso de fosfito de (Tris(2,4-di-t-butilfenila) Irgafos 168, CAS N° 31570-04-4, disponível comercialmente na BASF AG, Alemanha), 0,10% em peso de Estearato de cálcio (CAS N° 1592-23-0,
disponível comercialmente sob o nome comercial Ceasit FI de Baerlocher GmbH, Alemanha) e 0,06% em peso de monoestearato de glicerol (CAS N° 97593-29-8, disponível comercialmente com 90% de pureza sob o nome comercial Grindsted PS 426 de Danisco A/S, Dinamarca) foram adicionados à extrusora como aditivos.
[00134] Após a etapa de extrusão e após a solidificação em filamentos em um banho-maria, a composição de polipropileno resultante foi peletizada em um sedimentador de filamentos.
[00135] As propriedades da composição de polipropileno são descritas na Tabela 2.
c) Exemplos comparativos (CE1 e CE2)
[00136] O CE-1 é um copolímero de propileno aleatório C2 tendo uma MFR2 de 13,0 g/10min, produzido em um processo de reator e distribuído pela Borealis sob o nome comercial RE420MO.
[00137] O CE-2 é um copolímero de propileno aleatório C2 tendo uma MFR2 de 20,0 g/10min, produzido em um processo de reator e distribuído pela Borealis sob o nome comercial RF365MO.
Tabela 1. Condições do processo de polimerização e propriedades das frações poliméricas de propileno IE1 IE2 Reator de Pré-polimerização
Temperatura [°C] 30 30 Alimentação do [g/h] 2,5 2,6 Catalisador [g/t de 41 41 Doador D propileno] [g/t de 170 170 TEAL/propileno propileno] Al/Doador D [Co/DE] [mol/mol] 8,3 8,2 Al/Ti [Co/TM] [mol/mol] 217 211 Tempo de Residência [h] 0,3 0,3 Reator com reciclo (primeira fração polimérica de propileno) Temperatura [°C] 70 70 Pressão [kPa] 5270 5270 Tempo de Residência [h] 0,4 0,4 Divisão [%] 47 36 Razão de H2/C3 [mol/kmol] 2,4 2,3 Razão de C2/C3 [mol/kmol] 3,6 3,6 MFR2 [g/10min] 24,8 21,9 Teor de C2 [% em peso] 0,5 0,4 Primeiro reator de fase gasosa (segunda fração polimérica de propileno) Temperatura [°C] 80 80 Pressão [kPa] 2400 2400 Tempo de Residência [h] 1,4 1,4 Divisão [%] 38 48 H2/C3 razão [mol/kmol] 28,7 27,2 C2/C3 razão [mol/kmol] 9,2 9,1 MFR2 [g/10min] 22,4 19,0 Teor de C2 [% em peso] 0,98 0,93 Segundo reator de fase gasosa (terceira fração polimérica de propileno) Temperatura [°C] 80 80 Pressão [kPa] 2350 2350 Tempo de Residência [h] 0,9 0,9 Divisão [%] 15 16 H2/C3 razão [mol/kmol] 36,9 45,4 C2/C3 razão [mol/kmol] 69,3 71,2 MFR2 [g/10min] 19,0 18,4 Teor de C2 [% em peso] 2,6 3,0
* Divisão refere-se à quantidade de polímero de propileno produzido em cada reator específico.
Tabela 2. Condições do processo de extrusão e propriedades da composição de polipropileno IE1 IE2 CE1 CE2 Agente nucleador % em 0,17 0,17 0,0 0,0 (Millad 3988®) peso Propriedades da composição* [g/10m 19,0 18,0 13 20 MFR2 in] [% em 2,6 2,9 3,4 3,4 Teor de C2 peso] [% em 6,9 8,6 5,8 6,8 XCS peso] Módulo de Tração [MPa] 1305 1240 921 1138 Resistência ao [kJ/m2 5,5 7,22 5,3 4,5 impacto de corpo ] entalhado Turbidez (1mm) [%] 17 15 23 20 Tm [°C] 160 159 150 151 Tc [°C] 128 128 120 120 * medido em pelotas obtidas após o processo de extrusão.
[00138] Da Tabela 2, pode-se derivar que as composições de polipropileno (exemplos de invenção) mostram uma combinação equilibrada melhorada de alta fluidez, alta rigidez e impacto e alto nível de propriedades ópticas (baixo valor de turbidez), em comparação com os exemplos comparativos.
Claims (15)
1. Processo para produzir uma composição de polipropileno por polimerização sequencial caracterizado pelo fato de que compreende as etapas: a) polimerizar, em um primeiro reator, de preferência um reator de pasta fluida, monômeros compreendendo propileno e opcionalmente um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, para obter uma primeira fração polimérica de propileno tendo um teor de comonômero na faixa de 0,0 a 1,0% em peso, b) polimerizar, em um segundo reator, de preferência um primeiro reator em fase gasosa, monômeros compreendendo propileno e um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, na presença da primeira fração polimérica de propileno, para obter uma segunda fração polimérica de propileno tendo um teor de comonômero na faixa de 0,3 a 2,0% em peso, c) polimerizar, em um terceiro reator, de preferência um segundo reator em fase gasosa, monômeros compreendendo propileno e um ou mais comonômero(s) selecionado(s) de etileno e alfa-olefinas C4-C10, na presença da segunda fração polimérica de propileno para obter uma terceira fração polimérica de propileno tendo um teor de comonômero na faixa de 1,5 a 5,0% em peso, d) extrusar a terceira fração polimérica de propileno na presença de pelo menos um agente nucleador alfa, em que a composição de polipropileno tem uma MFR2 na faixa de 12,0 a 60,0 g/10min, como medido de acordo com a ISO 1133 a 230°C sob uma carga de 2,16 kg.
2. Processo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a polimerização é realizada na presença de um catalisador Ziegler-Natta, de preferência um catalisador Ziegler-Natta que está livre de um composto ftálico.
3. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que o processo é operado na presença de um catalisador Ziegler- Natta com um metal de transição do grupo 4 a 6 da tabela periódica, o catalisador compreendendo um doador interno, opcionalmente um cocatalisador e opcionalmente um doador externo, em que o doador interno é um doador interno não- ftálico.
4. Processo, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que o doador interno não ftálico é selecionado de (di)ésteres de (di)ácidos carboxílicos não ftálicos, em que o (di)éster pertence ao grupo que compreende malonatos, maleatos, succinatos, citraconatos, glutaratos, ciclo-hexeno-1,2-dicarboxilatos e benzoatos e derivados dos mesmos ou misturas dos mesmos.
5. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que os comonômeros são selecionados de um ou mais comonômero(s) compreendendo etileno, de preferência o comonômero é selecionado de apenas etileno.
6. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que: a) a razão de hidrogênio/propileno (H2/C3) no primeiro reator está na faixa de 1,5 a 6,0 mol/kmol, b) a razão de hidrogênio/propileno (H2/C3) no segundo reator está na faixa de 12,0 a 70,0 mol/kmol, e c) a razão de hidrogênio/propileno (H2/C3) no terceiro reator está na faixa de 15,0 a 80,0 mol/kmol.
7. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a terceira fração polimérica de propileno é extrusada na presença de uma quantidade de pelo menos um agente nucleador alfa na faixa de 0,01 a 1,0% em peso, em relação à quantidade total de composição de polipropileno.
8. Processo, de acordo com qualquer uma das reivindicações precedentes, caracterizado pelo fato de que a composição de polipropileno tem um valor de turbidez <20%, como medido de acordo com ASTM D1003 em placas moldadas por injeção tendo 1 mm de espessura produzida como descrito na EN ISO 1873-2.
9. Composição de polipropileno caracterizado pelo fato de que é obtenível pelo processo como definido em qualquer uma das reivindicações 1 a 8.
10. Composição de polipropileno, de acordo com a reivindicação 9, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem um teor solúvel em xileno (XCS) na faixa de 5,5 a 18,0% em peso, como determinado de acordo com a ISO 16152 a 25°C.
11. Composição de polipropileno, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 10, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem uma temperatura de fusão >152°C e uma temperatura de cristalização >120°C, como medido por DSC de acordo com a ISO 11357/3.
12. Composição de polipropileno, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 11, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem um módulo de tração >950 MPa, medido de acordo com a ISO 527-1: 2012/ISO 527-2: 2012 a 23°C nas amostras de teste moldadas por injeção.
13. Composição de polipropileno, de acordo com qualquer uma das reivindicações 9 a 12, caracterizada pelo fato de que a composição de polipropileno tem uma resistência ao impacto Charpy de corpo entalhado >4,8 kJ/m2, como medido de acordo com a ISO 179/1eA a 23°C em amostras de teste moldadas por injeção.
14. Artigo caracterizado pelo fato de que compreende a composição de polipropileno como definida em qualquer uma das reivindicações 9 a 13.
15. Artigo, de acordo com a reivindicação 14, caracterizado pelo fato de que o artigo é uma película fundida, um artigo moldado por injeção, uma tampa de fechamento, uma tampa de rosca ou um sistema de fechamento para acondicionamento de alimentos ou fluidos.
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