BR112018068384B1

BR112018068384B1 - PLASTERING BOARD COMPRISING A FIRST LAYER OF PLASTERING AND A SECOND LAYER OF PLASTERING AND PROCESS FOR MANUFACTURING A PLASTERING BOARD

Info

Publication number: BR112018068384B1
Application number: BR112018068384-1A
Authority: BR
Inventors: Yann DION; Katarzyna Chuda; Caroline DEMATHIEU-ROELTGEN; Marion CHENAL
Original assignee: Saint-Gobain Placo
Priority date: 2016-03-14
Filing date: 2017-03-13
Publication date: 2023-08-08

Abstract

A presente invenção se refere a uma placa de reboco que compreende uma primeira camada de reboco e uma segunda camada de reboco, caracterizada pelo fato de que a primeira camada compreende carbono ativado; a segunda camada compreende um agente sequestrante; o teor de agente sequestrante na primeira camada, expresso como porcentagem em peso de matéria seca, é menor que o teor de agente sequestrante na segunda camada; e a segunda camada é livre de carbono ativado.The present invention relates to a plaster board comprising a first layer of plaster and a second layer of plaster, characterized in that the first layer comprises activated carbon; the second layer comprises a sequestering agent; the sequestering agent content in the first layer, expressed as a percentage by weight of dry matter, is lower than the sequestering agent content in the second layer; and the second layer is activated carbon free.

Description

[0001] A presente invenção se refere a uma placa de reboco que contém carbono ativado e um agente sequestrante e também a seu uso para reduzir o teor de compostos orgânicos voláteis em edifícios.[0001] The present invention relates to a plaster board that contains activated carbon and a sequestering agent and also to its use to reduce the content of volatile organic compounds in buildings.

[0002] As placas de reboco são painéis que compreendem uma camada de reboco entre duas folhas de orientação geralmente produzidas a partir de papelão. Industrialmente, o processo para fabricação de placas de reboco compreende três estágios principais: a formação, a definição e a secagem. Durante o estágio de formação da placa de reboco, uma batelada misturada é continuamente preparada em um misturador que começa a partir de reboco, água e outros ingredientes específicos a fim de ajustar as propriedades da batelada misturada e/ou do produto final. É conhecido, em particular, por adicionar agentes de formação de espuma ou espuma diretamente a fim de reduzir a densidade das placas de reboco. A batelada misturada é subsequentemente derramada continuamente sobre uma primeira folha de orientação arrastada por uma correia transportadora em direção a uma extrusora a fim de formar a placa. Após as bordas da primeira folha de orientação terem sido dobradas, uma segunda folha de orientação é introduzida na extrusora. A extrusora aplaina a segunda folha de orientação sobre a batelada misturada, alisa as superfícies e reduz a espessura da placa de reboco até o valor desejado. A fim de aprimorar as propriedades mecânicas de placas de reboco, também é conhecido o fato de formar uma camada de reboco mais denso em uma face e, opcionalmente, nas bordas da placa de reboco. Por isso, uma primeira camada de batelada misturada mais densa, conhecida como camada de revestimento por rolo, é derramada sobre a primeira folha de orientação e formada na mesma, a montante do derramamento da batelada misturada principal, que, então, forma uma segunda camada conhecida como corpo da placa de reboco.[0002] Plaster boards are panels that comprise a layer of plaster between two guiding sheets generally produced from cardboard. Industrially, the process for manufacturing plasterboards comprises three main stages: forming, defining and drying. During the plaster board formation stage, a mixed batch is continuously prepared in a mixer starting from plaster, water and other specific ingredients in order to adjust the properties of the mixed batch and/or the final product. It is known, in particular, to add foaming or foaming agents directly in order to reduce the density of plasterboards. The mixed batch is subsequently continuously poured onto a first guide sheet dragged by a conveyor belt towards an extruder to form the plate. After the edges of the first guide sheet have been folded, a second guide sheet is fed into the extruder. The extruder flattens the second guide sheet onto the mixed batch, smoothes the surfaces and reduces the thickness of the plaster board to the desired value. In order to improve the mechanical properties of plasterboards, it is also known to form a layer of denser plaster on one face and optionally on the edges of the plasterboard. Therefore, a first denser mixed batch layer, known as a roll coating layer, is poured onto the first guide sheet and formed thereon, upstream of the main mixed batch pour, which then forms a second layer. known as the plasterboard body.

[0003] Os compostos orgânicos voláteis (VOCs) são substâncias químicas baseadas em carbono e hidrogênio presente no ar no estado gasoso. A Diretiva da União Europeia 2010/75 de 24 de novembro de 2010 os define como qualquer composto orgânico que tem uma pressão de vapor de 0,01 kPa ou mais a uma temperatura de 293,15 K ou que tem uma volatilidade correspondente sob as condições de uso específicas. As mesmas compreendem substâncias químicas de diversas naturezas, como alcanos, alcenos, como terpenos, alcinos, álcoois, aldeídos, como formaldeído, acetaldeído e heptanal, cetonas, éteres, como éteres glicólicos, hidrocarbonetos aromáticos, como benzeno e tolueno ou hidrocarbonetos halogenados, como tetracloroetileno e diclorobenzeno. VOCs estão presentes na maioria das tintas, materiais de construção, dissolventes, detergentes e combustíveis, e também nas resinas, vernizes ou adesivos usados para mobília ou aparelhos elétricos, ou também em fumaça de cigarro. Esses VOCs são encontrados no ar ambiente de edifícios e, mesmo se sua quantidade parecer baixa, os mesmos podem, a longo prazo, atrapalhar as pessoas que ficam expostas a eles, de fato, podem afetar, ainda, sua saúde. Em particular, alguns VOCs podem causar reações alérgicas, problemas respiratórios, náusea ou dores de cabeça.[0003] Volatile organic compounds (VOCs) are chemical substances based on carbon and hydrogen present in the air in the gaseous state. European Union Directive 2010/75 of 24 November 2010 defines them as any organic compound that has a vapor pressure of 0.01 kPa or more at a temperature of 293.15 K or that has a corresponding volatility under the conditions specific usage. They comprise chemical substances of different natures, such as alkanes, alkenes, such as terpenes, alkynes, alcohols, aldehydes, such as formaldehyde, acetaldehyde and heptanal, ketones, ethers, such as glycol ethers, aromatic hydrocarbons, such as benzene and toluene or halogenated hydrocarbons, such as tetrachlorethylene and dichlorobenzene. VOCs are present in most paints, construction materials, solvents, detergents and fuels, and also in resins, varnishes or adhesives used for furniture or electrical appliances, or in cigarette smoke. These VOCs are found in the ambient air of buildings and, even if their quantity seems low, they can, in the long term, harm people who are exposed to them, in fact, they can even affect their health. In particular, some VOCs can cause allergic reactions, breathing problems, nausea or headaches.

[0004] Nos últimos anos, a proporção de VOCs emitidos pelos materiais supramencionados diminuiu enormemente como resultado de regulações mais rigorosas. No entanto, os materiais alternativos que têm pouco ou nenhuma emissão de VOCs com frequência exibem um custo maior e menores níveis de desempenho.[0004] In recent years, the proportion of VOCs emitted by the aforementioned materials has decreased enormously as a result of stricter regulations. However, alternative materials that have little or no VOC emissions often exhibit a higher cost and lower performance levels.

[0005] Em paralelo com os esforços feitos para controlar a emissão de VOCs, diferentes meios, que tornam possível reduzir a quantidade de VOCs no ar ambiente, foram, então, fornecidos. Desse modo, a provisão foi feita para incorporar agentes de adsorção, como carbono ativado, em materiais de construção. O carbono ativado exibe um amplo espectro de absorção de VOCs. No entanto, essa capacidade de adsorção não é idêntica para todos os tipos de VOCs. Ademais, os VOCs adsorvidos no carbono ativado têm capacidade de serem liberados novamente no ar ambiente, em particular, sob o efeito de calor.[0005] In parallel with the efforts made to control the emission of VOCs, different means, which make it possible to reduce the amount of VOCs in ambient air, were then provided. Accordingly, provision has been made to incorporate adsorption agents, such as activated carbon, into construction materials. Activated carbon exhibits a broad absorption spectrum of VOCs. However, this adsorption capacity is not identical for all types of VOCs. Furthermore, the VOCs adsorbed on activated carbon have the capacity to be released back into the ambient air, particularly under the effect of heat.

[0006] Ademais, o uso de agentes sequestrantes (sequestradores) em materiais à base de reboco também foi fornecido a fim de reduzir especificamente a quantidade de determinados VOCs, como formaldeído, no ar ambiente dentro de edifícios. Embora esses agentes sequestrantes sejam geralmente específicos a VOCs que exibem determinado tipo de grupo funcional químico, de fato, até um VOC específico, os mesmos exibem a vantagem de sequestrar os mesmos de maneira duradoura.[0006] Furthermore, the use of sequestering agents (scavengers) in plaster-based materials has also been provided in order to specifically reduce the amount of certain VOCs, such as formaldehyde, in the ambient air within buildings. Although these sequestering agents are generally specific to VOCs that exhibit a certain type of chemical functional group, in fact, up to a specific VOC, they have the advantage of sequestering them in a lasting manner.

[0007] A fim de aprimorar a qualidade do ar dentro de edifícios, existe uma demanda por placas de reboco que tornem possível diminuir efetivamente a concentração de um amplo espectro de VOCs enquanto retêm uma eficácia específica em direção a determinados VOCs, em particular, formaldeído, sem o risco de liberação subsequente. Foi, então, planejado introduzir carbono ativado e um agente sequestrante em uma placa de reboco a fim de combinar, vantajosamente, suas propriedades. De fato, a empresa depositante percebeu que, surpreendentemente, existe uma interação desfavorável entre o carbono ativado e os agentes sequestrantes que afeta sua eficácia. Desse modo, um objetivo da presente invenção consiste em fornecer uma placa de reboco que torne possível reter e combinar as vantagens do carbono ativado e dos agentes sequestrantes, sem modificação significativa dos processos industriais para a fabricação de placa de reboco.[0007] In order to improve air quality within buildings, there is a demand for plasterboards that make it possible to effectively decrease the concentration of a broad spectrum of VOCs while retaining a specific effectiveness towards certain VOCs, in particular, formaldehyde , without the risk of subsequent release. It was then planned to introduce activated carbon and a sequestering agent into a plaster board in order to advantageously combine their properties. In fact, the applicant company realized that, surprisingly, there is an unfavorable interaction between activated carbon and sequestering agents that affects their effectiveness. Therefore, an object of the present invention is to provide a plasterboard that makes it possible to retain and combine the advantages of activated carbon and sequestering agents, without significant modification of the industrial processes for manufacturing plasterboard.

[0008] Desse modo, um aspecto da presente invenção se refere a uma placa de reboco que compreende uma primeira camada de reboco e uma segunda camada de reboco, caracterizada pelo fato de que a primeira camada compreende carbono ativado; a segunda camada compreende um agente sequestrante; o teor de agente sequestrante na primeira camada, expresso como porcentagem em peso de matéria seca, é menor que o teor de agente sequestrante na segunda camada; e a segunda camada é livre de carbono ativado. A primeira camada compreende, de preferência, menos que 35 % em peso, de fato, ainda menos que 10 % em peso, ou ainda menos que 5 % em peso, de agente sequestrante presente no todo da placa de reboco. A separação do carbono ativado, por um lado, na primeira camada e do agente sequestrante, por outro lado, essencialmente na segunda camada torna possível solucionar ou minimizar o problema de incompatibilidade entre esses dois aditivos demonstrados pela empresa depositante e, então, para reter e combinar a eficácia de cada um desses aditivos em relação a sua habilidade de adsorver e/ou fixar os VOCs.[0008] Thus, one aspect of the present invention relates to a plaster board comprising a first layer of plaster and a second layer of plaster, characterized by the fact that the first layer comprises activated carbon; the second layer comprises a sequestering agent; the sequestering agent content in the first layer, expressed as a percentage by weight of dry matter, is lower than the sequestering agent content in the second layer; and the second layer is activated carbon free. The first layer preferably comprises less than 35% by weight, in fact, even less than 10% by weight, or even less than 5% by weight, of sequestering agent present in the entire plaster board. The separation of the activated carbon, on the one hand, in the first layer and the sequestering agent, on the other hand, essentially in the second layer makes it possible to solve or minimize the problem of incompatibility between these two additives demonstrated by the depositing company, and then to retain and combine the effectiveness of each of these additives in relation to their ability to adsorb and/or fix VOCs.

[0009] O termo "reboco" dentro do significado da presente invenção denota, em geral, tanto o reboco definido, ou seja, di-hidrato de sulfato de cálcio (CaSO4.2H2O), e o reboco não definido, ou seja, hemi- hidrato de sulfato de cálcio (CaSO4.^H2O) . A expressão "placa de reboco" denota, por exemplo, o produto acabado formado pelo reboco definido, mas também, uma placa de reboco no curso de fabricação em que o reboco não é completamente definido. Em alguns casos, o termo "reboco" será, no entanto, compreendido dentro do significado rigoroso, ou seja, denotando o hemi-hidrato de sulfato de cálcio. Isso é óbvio, por exemplo, quando o termo "reboco" é usado com referência ao material de partida para a preparação das bateladas misturadas. Igualmente, quando a referência é feita a uma quantidade em relação ao peso seco de reboco, a última é considerada em sua forma de hemi- hidrato de sulfato de cálcio.[0009] The term "plaster" within the meaning of the present invention denotes, in general, both defined plaster, i.e. calcium sulfate dihydrate (CaSO4.2H2O), and undefined plaster, i.e. hemi - calcium sulfate hydrate (CaSO4.^H2O). The expression "plaster board" denotes, for example, the finished product formed by the set plaster, but also, a plaster board in the course of manufacturing in which the plaster is not completely set. In some cases, the term "plaster" will, however, be understood within the strict meaning, that is, denoting calcium sulfate hemihydrate. This is obvious, for example, when the term "plaster" is used with reference to the starting material for the preparation of mixed batches. Likewise, when reference is made to a quantity in relation to the dry weight of plaster, the latter is considered in its form of calcium sulfate hemihydrate.

[0010] A placa de reboco tem, geralmente, uma espessura de 6 a 25 mm, de preferência, 10 a 15 mm. A primeira camada de reboco é, de preferência, uma camada de revestimento por rolo. A segunda camada de reboco forma o corpo da placa de reboco. "Camada de revestimento por rolo" dentro do significado da presente invenção denota uma camada de reboco de baixa espessura, tipicamente menor que 4 mm, de fato, ainda 2 mm, e exibindo uma densidade maior que a camada que forma o corpo da placa de reboco. A densidade da camada de revestimento por rolo é tipicamente maior em pelo menos 5 % e, de preferência, maior em no máximo 40 %, em relação ao corpo da placa, por exemplo, maior em 15 a 25 %, em relação ao corpo da placa. "Corpo" da placa de reboco dentro do significado da presente invenção denota uma camada de reboco, cuja espessura é pelo menos igual a metade da espessura da placa de reboco, tipicamente de 6 a 25 mm, de preferência, de 10 a 15 mm, e cuja densidade é geralmente de 0,4 a 1,5, de preferência, de 0,6 a 1.[0010] The plaster board generally has a thickness of 6 to 25 mm, preferably 10 to 15 mm. The first plaster layer is preferably a roller coating layer. The second layer of plaster forms the body of the plaster board. "Roll coating layer" within the meaning of the present invention denotes a plaster layer of low thickness, typically less than 4 mm, in fact even 2 mm, and exhibiting a greater density than the layer forming the body of the plasterboard. plaster. The density of the roll coating layer is typically greater by at least 5%, and preferably greater than a maximum of 40%, relative to the body of the plate, for example, greater by 15 to 25%, relative to the body of the plate. plate. "Body" of the plaster board within the meaning of the present invention denotes a layer of plaster, the thickness of which is at least equal to half the thickness of the plaster board, typically 6 to 25 mm, preferably 10 to 15 mm, and whose density is generally 0.4 to 1.5, preferably 0.6 to 1.

[0011] Na presente invenção, a densidade de um corpo é definida convencionalmente, ou seja, conforme a razão entre a densidade do dito corpo e a densidade da água, tomada igual a 1000 kg/m3.[0011] In the present invention, the density of a body is defined conventionally, that is, according to the ratio between the density of said body and the density of water, taken equal to 1000 kg/m3.

[0012] O carbono ativado, de acordo com a presente invenção, é, de preferência, um carbono ativado em pó. Isso se deve ao fato de que, em uma superfície específica igual, um carbono em pó exibe uma eficácia maior de absorção de VOCs do que um carbono ativado granulado quando os mesmos são introduzidos em uma placa de reboco. Desse modo, o carbono ativado, de acordo com a invenção, exibe tipicamente um tamanho de partícula médio de 1 a 100 μm, de preferência, de 10 a 50 μm. O tamanho de partícula médio é medido com o uso de uma peneira de jato de ar de acordo com o padrão ASTM-D-5158-93, "Standard Test Method for Determination of the Particle Size of Powdered Activated Carbon by Air Jet Sieving". O mesmo exibe tipicamente uma superfície específica de pelo menos 100 m2/g, de preferência, de pelo menos 250 m2/g, com mais preferência, de pelo menos 500 m2/g e até 1500 m2/g, de fato, ainda 2000 m2/g e ainda 2500 m2/g. A superfície específica é medida com o uso do método BET com nitrogênio de acordo com o padrão ISO 9277:2010.[0012] The activated carbon, according to the present invention, is preferably a powdered activated carbon. This is due to the fact that, on an equal specific surface, a powdered carbon exhibits a greater effectiveness of absorbing VOCs than a granulated activated carbon when they are introduced into a plaster board. Thus, the activated carbon according to the invention typically exhibits an average particle size of 1 to 100 μm, preferably 10 to 50 μm. The average particle size is measured using an air jet sieve in accordance with ASTM-D-5158-93, "Standard Test Method for Determination of the Particle Size of Powdered Activated Carbon by Air Jet Sieving". It typically exhibits a specific surface area of at least 100 m2/g, preferably at least 250 m2/g, more preferably at least 500 m2/g and up to 1500 m2/g, in fact even 2000 m2/g. g and still 2500 m2/g. The specific surface is measured using the nitrogen BET method in accordance with the ISO 9277:2010 standard.

[0013] A expressão "agente sequestrante" dentro do significado da presente invenção define um agente sequestrante para VOCs, ou seja, uma substância com capacidade para sequestrar pelo menos um VOC, em particular, formaldeído, ou um tipo de VOC, em particular, aldeídos, por meio de ligação iônica ou covalente de hidrogênio, de preferência, por meio de ligação covalente. Exemplos de agentes sequestrantes dentro do significado da presente invenção compreendem, em particular, sulfetos, taninos, flavonoides, amino álcoois, compostos que compreendem um grupo hidrazida, sais de amônio, etilenoureia e seus derivados, compostos que compreendem um metileno ativo, lactamas, em particular, caprolactama, poliaminas, em particular, tetraetilenopentamina, amidas, em particular, propionamida, complexos à base de zinco, em particular, o complexo EDTA-Zn, e álcool vinílico.[0013] The expression "sequestering agent" within the meaning of the present invention defines a sequestering agent for VOCs, that is, a substance with the ability to sequester at least one VOC, in particular, formaldehyde, or a type of VOC, in particular, aldehydes, via ionic or covalent hydrogen bonding, preferably via covalent bonding. Examples of sequestering agents within the meaning of the present invention comprise, in particular, sulfides, tannins, flavonoids, amino alcohols, compounds comprising a hydrazide group, ammonium salts, ethyleneurea and derivatives thereof, compounds comprising an active methylene, lactams, in in particular, caprolactam, polyamines, in particular, tetraethylenepentamine, amides, in particular, propionamide, zinc-based complexes, in particular, the EDTA-Zn complex, and vinyl alcohol.

[0014] Os sulfetos, de acordo com a invenção, compreendem, em particular, bissulfeto de amônio, bissulfeto de potássio, bissulfeto de sódio, metassulfetos de metal alcalino, em particular, metassulfeto de sódio, ou metassulfetos de metal alcalino terroso.[0014] The sulfides, according to the invention, comprise, in particular, ammonium disulfide, potassium disulfide, sodium bisulfide, alkali metal metasulfides, in particular, sodium metasulfide, or alkaline earth metal metasulfides.

[0015] Os taninos, de acordo com a presente invenção, podem ser taninos condensados ou não condensados, como acácia (catechu), mimosa, quebracho, pinheiro, noz pecâ, madeira de cicuta e taninos de sumagre. Os taninos são, de preferência, taninos de acácia.[0015] Tannins, according to the present invention, can be condensed or non-condensed tannins, such as acacia (catechu), mimosa, uvacho, pine, pecan, hemlock wood and sumac tannins. The tannins are preferably acacia tannins.

[0016] Os flavonoides, de acordo com a presente invenção, compreendem flavonas, flavonóis, di- hidroflavonóis, flavanonas, auronas, calconas, di- hidrocalconas, flavanóis, flavanodióis e antrocianidinas. Os flavonoides são, de preferência, flavanóis, em particular, catequina.[0016] Flavonoids, according to the present invention, comprise flavones, flavonols, dihydroflavonols, flavanones, aurones, chalcones, dihydrochalcones, flavanols, flavanediols and anthrocyanidins. Flavonoids are preferably flavanols, in particular catechin.

[0017] Exemplos de aminoálcoois, de acordo com a invenção, compreendem os aminoálcoois primários de fórmula R1R2R3-C-NH2, em que R1, R2 e R3 são escolhidos independentemente de H, hidroxila, C1-C6 alquila e C1-C6 hidroxialquila, sendo que pelo menos um dentre o R1, R2 e R3 compreende um grupo hidroxila. Os aminoálcoois preferenciais são 2-amino-2-metil-1,3-propanodiol, 2-amino- 2-(hidroximetil)propano-1,3-diol (também conhecido como tris(hidroximetil)aminometano) e 2-amino-2-etil-1,3- propanodiol, em particular, 2-amino-2- (hidroximetil)propano-1,3-diol.[0017] Examples of amino alcohols, according to the invention, include the primary amino alcohols of formula R1R2R3-C-NH2, in which R1, R2 and R3 are chosen independently of H, hydroxyl, C1-C6 alkyl and C1-C6 hydroxyalkyl, at least one of R1, R2 and R3 comprising a hydroxyl group. Preferred amino alcohols are 2-amino-2-methyl-1,3-propanediol, 2-amino-2-(hydroxymethyl)propane-1,3-diol (also known as tris(hydroxymethyl)aminomethane) and 2-amino-2 -ethyl-1,3-propanediol, in particular, 2-amino-2-(hydroxymethyl)propane-1,3-diol.

[0018] Os compostos que compreendem um grupo hidrazida, de acordo com a presente invenção, compreendem compostos de mono-hidrazida, como dodecano-hidrazida, salicilo- hidrazida, formo-hidrazida, aceto-hidrazida, propiono- hidrazida, p-hidroxibenzo-hidrazida, nafto-hidrazida e 3- hidroxi-2-nafto-hidrazida, compostos di-hidrazida, como oxalo di-hidrazida, malono di-hidrazida, succino di- hidrazida, adipo di-hidrazida, azelo di-hidrazida, sebaco di-hidrazida, dodecanodicarbo di-hidrazida, maleo di- hidrazida, fumaro di-hidrazida, diglicolo di-hidrazida, tartaro di-hidrazida, malo di-hidrazida, isoftalo di- hidrazida, tereftalo di-hidrazida, 2,5-nafto di-hidrazida e 2,4-di-hidrazino-6-metilamino-1,3,5-triazina, e compostos poli-hidrazida, como poliacrilo-hidrazidas. O composto que compreende um grupo hidrazida é, de preferência, adipodi- hidrazida.[0018] Compounds comprising a hydrazide group, according to the present invention, comprise monohydrazide compounds, such as dodecanehydrazide, salicylohydrazide, formohydrazide, acetohydrazide, propionohydrazide, p-hydroxybenzo- hydrazide, naphthohydrazide and 3-hydroxy-2-naphthohydrazide, dihydrazide compounds such as oxalo dihydrazide, malono dihydrazide, succino dihydrazide, adipo dihydrazide, azelo dihydrazide, sebaco di- hydrazide, dodecanedicarbo dihydrazide, maleodium dihydrazide, fumaro dihydrazide, diglycol dihydrazide, tartar dihydrazide, malo dihydrazide, isophthalo dihydrazide, terephthalo dihydrazide, 2,5-naphtho dihydrazide and 2,4-dihydrazino-6-methylamino-1,3,5-triazine, and polyhydrazide compounds such as polyacrylohydrazides. The compound comprising a hydrazide group is preferably adipodihydrazide.

[0019] Exemplos de sais de amônio, de acordo com a presente invenção, compreendem hidróxido de amônio, fosfatos de amônio primário e fosfatos de amônio secundário.[0019] Examples of ammonium salts, according to the present invention, comprise ammonium hydroxide, primary ammonium phosphates and secondary ammonium phosphates.

[0020] Os derivados de etilenoureia, de acordo com a invenção, compreendem, em particular, N- hidroxietilenoureia, N-(aminoetil)etilenoureia, N-[(3- aliloxi-2-hidroxipropil)aminoetil]etilenoureia, N- (acriloiloxietil)etilenoureia, N- (metacriloiloxietil)etilenoureia, N- (acriloilaminoetil)etilenoureia, N- (metacriloilaminoetil)etilenoureia, N- (metacriloiloxiacetoxi)etilenoureia, N- (metacriloiloxiacetaminoetil)etilenoureia e N-[di(3- aliloxi-2-hidroxipropil)aminoetil]etilenoureia. O derivado de etilenoureia é, de preferência, a própria etilenoureia.[0020] The ethyleneurea derivatives according to the invention comprise, in particular, N-hydroxyethyleneurea, N-(aminoethyl)ethyleneurea, N-[(3-allyloxy-2-hydroxypropyl)aminoethyl]ethyleneurea, N-(acryloyloxyethyl )ethyleneurea, N-(methacryloyloxyethyl)ethyleneurea, N-(acryloylaminoethyl)ethyleneurea, N-(methacryloylaminoethyl)ethyleneurea, N-(methacryloyloxyacetoxy)ethyleneurea, N-(methacryloyloxyacetaminoethyl)ethyleneurea and N-[di(3-allyloxy-2-hydroxypropyl )aminoethyl]ethyleneurea. The ethyleneurea derivative is preferably ethyleneurea itself.

[0021] A expressão "metileno ativo" dentro do significado da presente invenção define um metileno, opcionalmente substituído por um substituinte, ligado a dois grupos funcionais doadores de elétron, em particular, que compreendem um grupo carbonila. Exemplos de compostos que compreendem um metileno ativo, de acordo com a invenção, são os compostos de fórmula (1): em que: - R1 e R2, que são idênticos ou diferentes, representam um hidrogênio, um C1-C20, de preferência, C1-C6, alquila, um amino ou -(CH2)P-O-C-R4 em que p é um número inteiro de 1 a 6 e R4 representa em que R5 é um hidrogênio ou uma metila; - R3 representa um hidrogênio, uma C1-C10 alquila, uma fenila ou um halogênio; - a tem o valor 0 ou 1; - b tem o valor 0 ou 1; e - n tem o valor 1 ou 2.[0021] The expression "active methylene" within the meaning of the present invention defines a methylene, optionally substituted by a substituent, linked to two electron-donating functional groups, in particular, comprising a carbonyl group. Examples of compounds comprising an active methylene, according to the invention, are the compounds of formula (1): where: - R1 and R2, which are identical or different, represent a hydrogen, a C1-C20, preferably C1-C6, alkyl, an amino or -(CH2)POC-R4 where p is an integer from 1 to 6 and R4 represents wherein R5 is a hydrogen or a methyl; - R3 represents a hydrogen, a C1-C10 alkyl, a phenyl or a halogen; - a has the value 0 or 1; - b has the value 0 or 1; e - n has the value 1 or 2.

[0022] Um composto preferencial de fórmula (1) é acetoacetamida.[0022] A preferred compound of formula (1) is acetoacetamide.

[0023] Em uma modalidade preferencial, o agente sequestrante é escolhido a partir de aminoálcoois, sendo que os compostos compreendem um grupo hidrazida e compostos que compreendem um metileno ativo, com mais preferência, escolhido a partir de acetoacetamida e adipodi-hidrazida.[0023] In a preferred embodiment, the sequestering agent is chosen from amino alcohols, with the compounds comprising a hydrazide group and compounds comprising an active methylene, more preferably, chosen from acetoacetamide and adipodihydrazide.

[0024] A placa de reboco, de acordo com a invenção, tipicamente compreende de 0,01 a 2 %, de preferência, de 0,05 a 1 %, em peso de carbono ativado, em relação ao peso seco de reboco. O carbono ativado está, de preferência, presente somente na primeira camada de reboco. Em outras palavras, a segunda camada de reboco que forma o corpo da placa de reboco é livre de carbono ativado, em particular, de carbono ativado em pó. Isso se deve ao fato de que a empresa depositante percebeu que o carbono ativado em pó tem propriedades antiespumantes, o que aumenta indesejavelmente a densidade da placa de reboco quando a mesma é introduzida no corpo da placa. A primeira camada de reboco satisfaz, de preferência, uma ou mais das condições a seguir: - uma espessura de 0,1 a 4 mm, em particular, de 0,8 a 3 mm; - uma densidade de 0,8 a 1,5, em particular, de 1 a 1,2; e - um teor de carbono ativado de 0,2 a 10 %, em particular, de 1 a 5 %, em peso, em relação ao peso seco de reboco.[0024] The plaster board, according to the invention, typically comprises from 0.01 to 2%, preferably from 0.05 to 1%, by weight of activated carbon, in relation to the dry weight of plaster. Activated carbon is preferably only present in the first layer of plaster. In other words, the second layer of plaster that forms the body of the plaster board is free of activated carbon, in particular powdered activated carbon. This is due to the fact that the applicant company realized that powdered activated carbon has anti-foaming properties, which undesirably increases the density of the plaster board when it is introduced into the board body. The first layer of plaster preferably satisfies one or more of the following conditions: - a thickness of 0.1 to 4 mm, in particular, 0.8 to 3 mm; - a density of 0.8 to 1.5, in particular, of 1 to 1.2; and - an activated carbon content of 0.2 to 10%, in particular, of 1 to 5%, by weight, in relation to the dry weight of plaster.

[0025] A placa de reboco, de acordo com a invenção, tipicamente compreende de 0,01 a 2 %, de preferência, de 0,05 a 1 %, em peso de agente sequestrante, em relação ao peso seco de reboco. O agente sequestrante está presente na segunda camada de reboco, ou seja, a camada pode compreender pelo menos 65 %, de fato, ainda pelo menos 90 %, ou ainda pelo menos 95 %, em peso da quantidade de agente sequestrante presente na placa de reboco. A primeira camada de reboco pode compreender até 35 % em peso, de preferência, até 10 % em peso, de fato, ainda até 5 % em peso, da quantidade de agente sequestrante presente na placa de reboco. A razão em peso entre a quantidade de agente sequestrante e a quantidade de carbono ativado na primeira camada de reboco é, de preferência, menor que 1/10. Em uma modalidade preferencial, a primeira camada de reboco é livre de agente sequestrante. O agente sequestrante está, então, presente somente na segunda camada de reboco.[0025] The plaster board, according to the invention, typically comprises from 0.01 to 2%, preferably from 0.05 to 1%, by weight of sequestering agent, in relation to the dry weight of plaster. The sequestering agent is present in the second plaster layer, i.e., the layer may comprise at least 65%, in fact, still at least 90%, or even at least 95%, by weight of the amount of sequestering agent present in the plasterboard. plaster. The first layer of plaster may comprise up to 35% by weight, preferably up to 10% by weight, in fact even up to 5% by weight, of the amount of sequestering agent present in the plaster board. The weight ratio between the amount of sequestering agent and the amount of activated carbon in the first plaster layer is preferably less than 1/10. In a preferred embodiment, the first layer of plaster is free of sequestering agent. The sequestering agent is then only present in the second layer of plaster.

[0026] A segunda camada de reboco c satisfaz uma ou mais das condições a seguir: - uma espessura de 6 a 25 mm, em particular, de 10 a 15 mm; - uma densidade de 0,4 a 1,5, em particular, de 0,6 a 1; e - um teor de agente sequestrante de 0,01 a 2 %, em particular, de 0,05 a 1 %, em peso, em relação ao peso seco de reboco.[0026] The second layer of plaster satisfies one or more of the following conditions: - a thickness of 6 to 25 mm, in particular, 10 to 15 mm; - a density of 0.4 to 1.5, in particular, of 0.6 to 1; and - a sequestering agent content of 0.01 to 2%, in particular, of 0.05 to 1%, by weight, in relation to the dry weight of plaster.

[0027] A placa de reboco, de acordo com a invenção, pode compreender auxiliares de processamento que tornam possível ajustar as propriedades das bateladas misturadas e, também, outros agentes funcionais que tornam possível modificar as propriedades da placa de reboco final. Os auxiliares de processamento bem conhecidos a uma pessoa versada na técnica podem ser, em particular, agentes de adesão, aceleradores de definição, retardadores de definição, plastificantes, agentes de espessamento ou agentes de antiformação de espuma. Os agentes funcionais também bem conhecidos a uma pessoa versada na técnica podem ser agentes de formação de espuma, agentes biocidas, repelentes de água, retardadores de chamas ou agentes de reforço. Caso adequado, os agentes funcionais adicionais podem ser introduzidos na primeira e/ou na segunda camada.[0027] The plaster board, according to the invention, may comprise processing aids that make it possible to adjust the properties of the mixed batches and, also, other functional agents that make it possible to modify the properties of the final plaster board. Processing aids well known to a person skilled in the art may be, in particular, adhesion agents, setting accelerators, setting retarders, plasticizers, thickening agents or antifoaming agents. Functional agents also well known to a person skilled in the art may be foaming agents, biocidal agents, water repellents, flame retardants or reinforcing agents. If appropriate, additional functional agents may be introduced into the first and/or second layer.

[0028] Um outro aspecto da presente invenção se refere a um processo para a fabricação de uma placa de reboco conforme definido acima, que compreende um estágio de formação, um estágio de definição e um estágio de secagem, caracterizado pelo fato de que o estágio de formação compreende: - a provisão de uma primeira folha de orientação; - o derramamento de uma primeira batelada misturada sobre a primeira folha de orientação; - o derramamento de uma segunda batelada misturada sobre a primeira batelada misturada; - a provisão de uma segunda folha de orientação sobre a segunda batelada misturada; e - a formação da placa de reboco com o uso de uma extrusora; em que a primeira batelada misturada compreende carbono ativado; a segunda batelada misturada compreende um agente sequestrante; o teor de agente sequestrante na primeira batelada misturada, expresso como porcentagem em peso de matéria seca, é menor que o teor de agente sequestrante na segunda batelada misturada; e a segunda batelada misturada é livre de carbono ativado. A primeira batelada misturada compreende, de preferência, menos que 35 % em peso, de fato, ainda menor que 10 % em peso, ou ainda menor que 5 % em peso, da quantidade de agente sequestrante presente no todo das bateladas misturadas. Em uma modalidade específica, a primeira batelada misturada é livre de agente sequestrante.[0028] Another aspect of the present invention relates to a process for manufacturing a plaster board as defined above, which comprises a forming stage, a defining stage and a drying stage, characterized by the fact that the stage training includes: - the provision of a first guidance sheet; - pouring a first mixed batch onto the first guidance sheet; - pouring a second mixed batch onto the first mixed batch; - the provision of a second guidance sheet on the second mixed batch; and - the formation of the plaster board using an extruder; wherein the first mixed batch comprises activated carbon; the second mixed batch comprises a sequestering agent; the sequestering agent content in the first mixed batch, expressed as a percentage by weight of dry matter, is lower than the sequestering agent content in the second mixed batch; and the second mixed batch is activated carbon free. The first mixed batch preferably comprises less than 35% by weight, in fact, even less than 10% by weight, or even less than 5% by weight, of the amount of sequestering agent present in the whole of the mixed batches. In a specific embodiment, the first mixed batch is free of sequestering agent.

[0029] Após definição e secagem, a primeira e a segunda bateladas misturadas formam, respectivamente, a primeira camada de reboco e a segunda camada de reboco conforme são definidas acima. A primeira batelada misturada forma, então, uma camada de revestimento por rolo, enquanto a segunda batelada misturada forma, de preferência, o corpo da placa. A batelada misturada pretendida a formar o corpo da placa é referida doravante como "batelada misturada principal".[0029] After setting and drying, the first and second mixed batches form, respectively, the first plaster layer and the second plaster layer as defined above. The first mixed batch then forms a roller coating layer, while the second mixed batch preferably forms the body of the plate. The mixed batch intended to form the plate body is hereinafter referred to as the "main mixed batch".

[0030] A Figura 1 ilustra diagramaticamente um exemplo de uma linha industrial para a fabricação de placa de reboco com uma camada de revestimento por rolo. Uma primeira folha de orientação 1 que forma, geralmente, a face frontal da placa de reboco (face visível durante a instalação da placa) é arrastada por uma correia transportadora. Uma primeira batelada misturada é derramada continuamente a partir de um misturador secundário 2 sobre a primeira folha de orientação 1 e formada em uma primeira camada homogênea por meio de uma montagem de rolos 3. Essa primeira camada fornecerá a camada de revestimento por rolo. Em uma distância predeterminada que torna possível a definição suficiente da primeira camada, a batelada misturada principal é derramada a partir de um misturador principal 4 sobre a primeira camada. Uma segunda folha de orientação 5 é introduzida acima da batelada misturada principal na extrusora principal 6. Uma tira de reboco é extrusada na espessura desejada pela extrusora principal 6, que distribui a batelada misturada principal para formar a camada que fornecerá o corpo da placa. Após o transporte da tira de reboco por um período de tempo adequado para permitir a definição suficiente do reboco, a tira de reboco é cortada na dimensão desejada por uma faca giratória 7. A placa é subsequente e geralmente virada a fim de impedir danos à face frontal da placa e transportada para uma série de secadores no estágio 8, a fim de completar a definição do reboco e remover a água em excesso, antes de ser empacotado e enviado para a zona de armazenamento 9.[0030] Figure 1 diagrammatically illustrates an example of an industrial line for manufacturing plasterboard with a roller coating layer. A first guide sheet 1 which generally forms the front face of the plaster board (face visible during installation of the board) is dragged by a conveyor belt. A first mixed batch is continuously poured from a secondary mixer 2 onto the first guide sheet 1 and formed into a first homogeneous layer by means of a roller assembly 3. This first layer will provide the roller coating layer. At a predetermined distance that makes sufficient definition of the first layer possible, the main mixed batch is poured from a main mixer 4 onto the first layer. A second guide sheet 5 is introduced above the main mixed batch in the main extruder 6. A strip of grout is extruded to the desired thickness by the main extruder 6, which distributes the main mixed batch to form the layer that will provide the body of the board. After transporting the plaster strip for a suitable period of time to allow sufficient setting of the plaster, the plaster strip is cut to the desired dimension by a rotating knife 7. The slab is subsequently and usually turned over in order to prevent damage to the face front of the slab and transported to a series of dryers in stage 8 to complete plaster setting and remove excess water, before being packaged and sent to storage zone 9.

[0031] A batelada misturada principal compreende tipicamente, por 100 partes por peso de reboco: - de 40 a 200 partes de água; - de 2 a 10 partes de espuma obtidas a partir de uma mistura de água e de um agente de formação de espuma, por exemplo, um sulfato de alquila, opcionalmente como uma mistura com um sulfato de éter alquílico; e - de 0,1 a 1 parte de acelerador de definição, por exemplo, hidrato de sulfato de cálcio ou sulfato de potássio.[0031] The main mixed batch typically comprises, per 100 parts by weight of plaster: - from 40 to 200 parts of water; - from 2 to 10 parts of foam obtained from a mixture of water and a foaming agent, for example an alkyl sulfate, optionally as a mixture with an alkyl ether sulfate; and - from 0.1 to 1 part of defining accelerator, for example calcium sulfate hydrate or potassium sulfate.

[0032] A mesma também compreende um ou mais dos seguintes componentes: - de 0,1 a 15 partes de um agente de adesão, por exemplo, um poli(acetato de vinila), a poli(álcool vinílico), um amido, em particular, pré-tratado com um ácido ou pré- gelatinizado, uma dextrina ou uma farinha de vegetal, em particular, farinha de trigo ou milho; - de 0,001 a 10 partes de um biocida, por exemplo, carbamatos, como butilcarbamato de 3-iodoprop-2-in-1-ila, ou complexos de pirotiona; - de 0,1 a 10 partes de pelo menos um repelente de água, por exemplo, um siloxano, um polissiloxano ou uma cera; - de 0,1 a 20 partes de pelo menos um retardador de chamas, por exemplo, vermiculita, sílica, em particular, de dimensão micrométrica, ou uma argila; e/ou - de 0,1 a 20 partes de pelo menos um agente de reforço, por exemplo, fibras de polímero, fibras minerais, em particular, fibras de vidro ou fibras vegetais.[0032] It also comprises one or more of the following components: - from 0.1 to 15 parts of an adhesion agent, for example, a poly(vinyl acetate), poly(vinyl alcohol), a starch, in in particular, pre-treated with an acid or pre-gelatinized, a dextrin or a vegetable flour, in particular, wheat or corn flour; - from 0.001 to 10 parts of a biocide, for example, carbamates, such as 3-iodoprop-2-yn-1-yl butylcarbamate, or pyrothion complexes; - from 0.1 to 10 parts of at least one water repellent, for example, a siloxane, a polysiloxane or a wax; - from 0.1 to 20 parts of at least one flame retardant, for example, vermiculite, silica, in particular, of micrometric size, or a clay; and/or - from 0.1 to 20 parts of at least one reinforcing agent, for example polymer fibers, mineral fibers, in particular glass fibers or vegetable fibers.

[0033] A primeira batelada misturada pretendida para a camada de revestimento por rolo pode ser preparada independentemente ou, conforme ilustrado na Figura 1, a mesma pode ser obtida a partir da batelada misturada principal. No último caso, um cano torna possível conduzir uma porção da batelada misturada principal do misturador principal 4 para o misturador secundário 2. É, então, necessário adicionar ao mesmo um agente de antiformação de espuma e opcionalmente um plastificante a fim de quebrar a espuma presente na batelada misturada principal e para obter uma camada de revestimento por rolo que tem a densidade desejada. O carbono ativado em pó tem o recurso distinguível de ter propriedades antiespumantes. A adição de carbono ativado em pó na camada de revestimento por rolo tem, então, a vantagem de requerer a adição reduzida, de fato, ainda nenhuma adição, de agente de antiformação de espuma quando a batelada misturada pretendida para a camada de revestimento por rolo for preparada a partir da batelada misturada principal. Alternativamente, a batelada misturada principal pode ser obtida a partir da batelada misturada secundária. Nesse caso, a batelada misturada secundária é preparada no misturador secundário e um cano torna possível conduzir uma porção da batelada misturada secundária do misturador secundário para o misturador principal. A batelada misturada secundária pode, conforme para a batelada misturada principal, compreender aditivos conforme mencionado acima. Esses aditivos são geralmente adicionados à batelada misturada secundária em proporções equivalentes àquelas mencionadas para a batelada misturada principal. Algumas adições também podem ser realizadas no misturador principal a fim de ajustar as propriedades da batelada misturada principal. Em particular, uma primeira espuma pode ser introduzida na batelada misturada secundária no misturador secundário, enquanto uma segunda espuma pode ser introduzida na batelada misturada principal no misturador principal. As ditas primeira e segunda espumas podem ser idênticas ou diferentes (em particular, em termos de densidade e/ou tamanho de bolha) e são geralmente introduzidas em diferentes quantidades nas respectivas bateladas misturadas.[0033] The first mixed batch intended for the roll coating layer can be prepared independently or, as illustrated in Figure 1, it can be obtained from the main mixed batch. In the latter case, a pipe makes it possible to conduct a portion of the main mixed batch from the main mixer 4 to the secondary mixer 2. It is then necessary to add an anti-foaming agent and optionally a plasticizer to it in order to break down the foam present. in the main mixed batch and to obtain a roll coating layer that has the desired density. Activated carbon powder has the distinguishable feature of having anti-foaming properties. The addition of powdered activated carbon to the roll coating layer then has the advantage of requiring reduced addition, in fact still no addition, of antifoaming agent when the intended mixed batch for the roll coating layer is prepared from the main mixed batch. Alternatively, the main mixed batch can be obtained from the secondary mixed batch. In this case, the secondary mixed batch is prepared in the secondary mixer and a pipe makes it possible to convey a portion of the secondary mixed batch from the secondary mixer to the main mixer. The secondary mixed batch may, as for the main mixed batch, comprise additives as mentioned above. These additives are generally added to the secondary mixed batch in proportions equivalent to those mentioned for the main mixed batch. Some additions may also be made to the main mixer in order to adjust the properties of the main mixed batch. In particular, a first foam may be introduced into the secondary mixed batch in the secondary mixer, while a second foam may be introduced into the main mixed batch in the main mixer. Said first and second foams may be identical or different (in particular, in terms of density and/or bubble size) and are generally introduced in different quantities in the respective mixed batches.

[0034] Quando a primeira batelada misturada for obtida a partir da segunda batelada misturada, a mesma, então, contém necessariamente uma determinada quantidade de agente sequestrante. Essa quantidade é, de preferência, menor que 35 % em peso, de fato, ainda menor que 10 % em peso, ou ainda menor que 5 % em peso, da quantidade de agente sequestrante presente no todo das bateladas misturadas. A razão em peso entre a quantidade de agente sequestrante e a quantidade de carbono ativado na primeira batelada misturada é, então, de preferência, menor que 1/10. No entanto, é preferencial que a primeira batelada misturada não seja preparada a partir da segunda batelada misturada a fim de que para a primeira batelada misturada, e, consequentemente, a primeira camada de reboco obtida a partir da última, seja livre de agente sequestrante.[0034] When the first mixed batch is obtained from the second mixed batch, it then necessarily contains a certain amount of sequestering agent. This amount is preferably less than 35% by weight, in fact, even less than 10% by weight, or even less than 5% by weight, of the amount of sequestering agent present in the whole of the mixed batches. The weight ratio between the amount of sequestering agent and the amount of activated carbon in the first mixed batch is then preferably less than 1/10. However, it is preferred that the first mixed batch is not prepared from the second mixed batch so that the first mixed batch, and consequently the first layer of plaster obtained from the latter, is free of sequestering agent.

[0035] O carbono ativado, em particular, carbono ativado em pó, é, de preferência, adicionado ao misturador secundário na forma de uma suspensão aquosa que compreende um plastificante. Isso se deve ao fato de que a empresa depositante percebeu que uma pré-mistura do carbono ativado em pó com o plastificante torna possível obter uma suspensão suficientemente estável que torna possível a medição adequada do carbono ativado, em particular, durante os processos industriais contínuos, e uma distribuição mais homogênea da última na batelada misturada obtida e, consequentemente, nas placas de reboco fabricadas. A pré- mistura compreende tipicamente de 1 a 25 % em peso, de preferência, de 5 a 15 % em peso, de carbono ativado em pó. A mesma compreende tipicamente pelo menos 0,01 %, de preferência, de 0,05 a 5 % e, com mais preferência, de 0,1 a 3 % em peso de plastificante. O plastificante pode ser escolhido, em particular, a partir de policarboxilatos, em particular, éteres de policarboxilato, polinaftalenos sulfonados (sais de policondensados sulfonados de naftaleno e formaldeído), lignossulfonatos, resinas de melamina sulfonada (sais de policondensados sulfonados de melamina e formaldeído) e poliacrilatos comumente usados na fabricação de placas de reboco. Pode ser feita menção, como exemplos de plastificantes, àqueles vendidos sob o nome Glenium® da BASF, sob o nome Flube® da Bozzetto, sob o nome Chrysofluid® da Chryso, sob o nome Viscocrete® da Sika, sob o nome Melment® da BASF ou também sob o nome Mapefluid® da Mapei. O plastificante é, de preferência, escolhido a partir de polinaftalenos sulfonados e resinas de melamina- formaldeído sulfonadas, com mais preferência, a partir de polinaftalenos sulfonados.[0035] Activated carbon, in particular powdered activated carbon, is preferably added to the secondary mixer in the form of an aqueous suspension comprising a plasticizer. This is due to the fact that the applicant company realized that a pre-mix of the powdered activated carbon with the plasticizer makes it possible to obtain a sufficiently stable suspension that makes adequate measurement of the activated carbon possible, in particular, during continuous industrial processes, and a more homogeneous distribution of the latter in the mixed batch obtained and, consequently, in the manufactured plaster slabs. The premix typically comprises from 1 to 25% by weight, preferably from 5 to 15% by weight, of powdered activated carbon. It typically comprises at least 0.01%, preferably 0.05 to 5% and more preferably 0.1 to 3% by weight of plasticizer. The plasticizer may be chosen, in particular, from polycarboxylates, in particular polycarboxylate ethers, sulfonated polynaphthalenes (salts of sulfonated polycondensates of naphthalene and formaldehyde), lignosulfonates, sulfonated melamine resins (salts of sulfonated polycondensates of melamine and formaldehyde) and polyacrylates commonly used in the manufacture of plasterboards. Mention may be made, as examples of plasticizers, of those sold under the name Glenium® by BASF, under the name Flube® by Bozzetto, under the name Chrysofluid® by Chryso, under the name Viscocrete® by Sika, under the name Melment® by BASF or also under the name Mapefluid® from Mapei. The plasticizer is preferably chosen from sulfonated polynaphthalenes and sulfonated melamine-formaldehyde resins, more preferably from sulfonated polynaphthalenes.

[0036] A presente invenção também se refere ao uso de uma placa de reboco conforme descrito acima para reduzir a quantidade de VOCs no ar dentro de edifícios. Os VOCs são, de preferência, escolhidos a partir de formaldeído, hexanal, benzeno, tolueno, tetracloroetano, 1,2- diclorobenzeno e undecano.[0036] The present invention also relates to the use of a plasterboard as described above to reduce the amount of VOCs in the air inside buildings. The VOCs are preferably chosen from formaldehyde, hexanal, benzene, toluene, tetrachloroethane, 1,2-dichlorobenzene and undecane.

[0037] A invenção é ilustrada com a ajuda dos exemplos não limitantes a seguir.[0037] The invention is illustrated with the help of the following non-limiting examples.

[0038] EXEMPLO[0038] EXAMPLE

[0039] As placas de referência R1 a R3 e, de acordo com a invenção, I1 foram fabricadas a partir de diferentes bateladas misturadas principais, pretendidas para a formação do corpo das placas, e as bateladas misturadas secundárias, pretendidas para a formação das camadas de revestimento por rolo. Cada batelada misturada principal tem, como composição-base, 100 partes por peso de reboco (CaSO4.^H2O), 75 partes de água, 3 partes de espuma (obtidas a partir de água que contém 1 % em peso de lauril sulfato de sódio), 5 partes de amido, 3 partes de plastificante e 0,5 parte de acelerador de definição. Cada batelada misturada secundária tem, como composição-base, 100 partes por peso de reboco (CaSO4.^H2O), 77 partes de água, 5 partes de amido, 3,2 partes de plastificante e 0,5 parte de acelerador de definição.[0039] The reference plates R1 to R3 and, according to the invention, I1 were manufactured from different main mixed batches, intended for forming the body of the plates, and secondary mixed batches, intended for forming the layers. roller coating. Each main mixed batch has, as a base composition, 100 parts by weight of plaster (CaSO4.^H2O), 75 parts of water, 3 parts of foam (obtained from water containing 1% by weight of sodium lauryl sulfate ), 5 parts starch, 3 parts plasticizer and 0.5 part definition accelerator. Each secondary mixed batch has, as a base composition, 100 parts by weight of plaster (CaSO4.^H2O), 77 parts of water, 5 parts of starch, 3.2 parts of plasticizer and 0.5 part of defining accelerator.

[0040] As placas R1 e R3 sem uma camada de revestimento por rolo foram preparadas conforme segue. Os diferentes ingredientes foram pesados e misturados com o uso de um misturador e uma pá do tipo de desfloculação a 1600 rev/min por um minuto a fim de obter uma pasta homogênea. A espuma é preparada na densidade desejada e misturada com a pasta obtida em um misturador com uma pá a 250 rev/min a fim de obter uma batelada misturada principal. Uma primeira folha de papelão é posicionada em um molde que tem dimensões de 20 x 25 cm e com uma espessura de 12,5 mm. A batelada misturada principal é derramada no primeiro papelão e nivelada na espessura do molde. Uma segunda folha de papelão é posicionada na batelada misturada principal e o molde é fechado a fim de manter uma pressão na placa. Após endurecimento da placa, a última é removida do molde e seca em um forno de secagem a 40 °C por 24 horas.[0040] Plates R1 and R3 without a roller coating layer were prepared as follows. The different ingredients were weighed and mixed using a mixer and a deflocculation type paddle at 1600 rev/min for one minute in order to obtain a homogeneous paste. The foam is prepared to the desired density and mixed with the slurry obtained in a mixer with a paddle at 250 rev/min in order to obtain a main mixed batch. A first sheet of cardboard is positioned in a mold that has dimensions of 20 x 25 cm and a thickness of 12.5 mm. The main mixed batch is poured onto the first cardboard and leveled to the thickness of the mold. A second sheet of cardboard is positioned in the main mixed batch and the mold is closed in order to maintain pressure on the board. After the slab has hardened, it is removed from the mold and dried in a drying oven at 40 °C for 24 hours.

[0041] Para as placas R2, R4 e P1 com uma camada de revestimento por rolo, os ingredientes para a batelada misturada secundária são pesados e misturados com o uso de um misturador e uma pá do tipo de desfloculação a 1600 rev/min por um minuto. Uma primeira folha de papelão é posicionada em um molde que tem dimensões de 20 x 25 cm e com uma espessura de 12,5 mm. A batelada misturada secundária é derramada no primeiro papelão e nivelada em uma espessura de aproximadamente 1 mm. A batelada misturada principal é preparada conforme para as placas R1 e R3 e derramada na batelada misturada secundária quando a última estiver suficientemente definida, e nivelada na espessura do molde. Uma segunda folha de papelão é posicionada na batelada misturada principal e o molde é fechado a fim de manter uma pressão na placa. Após endurecimento da placa, a última é removida do molde e seca em um forno de secagem a 40 °C por 24 horas.[0041] For plates R2, R4 and P1 with a roller coating layer, the ingredients for the secondary mixed batch are weighed and mixed using a mixer and a deflocculation type paddle at 1600 rev/min for a minute. A first sheet of cardboard is positioned in a mold that has dimensions of 20 x 25 cm and a thickness of 12.5 mm. The secondary mixed batch is poured onto the first cardboard and leveled to a thickness of approximately 1 mm. The main mixed batch is prepared as for plates R1 and R3 and poured into the secondary mixed batch when the latter is sufficiently defined, and level in the thickness of the mold. A second sheet of cardboard is positioned in the main mixed batch and the mold is closed in order to maintain pressure on the board. After the slab has hardened, it is removed from the mold and dried in a drying oven at 40 °C for 24 hours.

[0042] As Tabelas 1 e 2 mostram os aditivos, carbono ativado (AC) ou acetoacetamida (AA), adicionados, se for adequado, às bateladas misturadas antes da fabricação das placas. O valor em colchetes indica a porcentagem em peso seco do aditivo na camada sob consideração. O símbolo "-" indica que nenhum aditivo é adicionado à batelada misturada correspondente. O símbolo "x" indica que a placa não compreende a camada correspondente. O carbono ativado usado é um carbono ativado em pó vendido sob a referência Pulsorb® 208CP e tendo uma superfície específica de 1200 m2/g e um tamanho de partícula médio de aproximadamente 30 μm. Para cada placa, o corpo tem uma espessura de 11,5 mm, exceto para as placas P4, que exibem uma espessura de 12,5 mm, e as camadas de revestimento por rolo têm, cada uma, uma espessura de 1 mm.[0042] Tables 1 and 2 show the additives, activated carbon (AC) or acetoacetamide (AA), added, if appropriate, to the mixed batches before manufacturing the plates. The value in brackets indicates the dry weight percentage of the additive in the layer under consideration. The "-" symbol indicates that no additives are added to the corresponding mixed batch. The "x" symbol indicates that the board does not include the corresponding layer. The activated carbon used is a powdered activated carbon sold under the reference Pulsorb® 208CP and having a specific surface area of 1200 m2/g and an average particle size of approximately 30 μm. For each plate, the body has a thickness of 11.5 mm, except for the P4 plates, which exhibit a thickness of 12.5 mm, and the roll coating layers each have a thickness of 1 mm.

[0043] A habilidade de cada uma das placas de aprisionar VOCs foi avaliada a partir do ponto de vista da absorção e da dessorção de acordo com os padrões ISO1600-24:2009 e ISO1600-23:2009 em uma temperatura de 23 °C ± 2 °C e uma umidade relativa de 50 % ± 5 % durante o teste. O fator de carga da placa é definido em 1 e o grau de substituição do ar a 0,5 vol.h-1. Duas séries de medições independentes foram realizadas a fim de avaliar sua habilidade de aprisionar, por um lado, tolueno e, por outro lado, formaldeído. Para cada série de medições, as placas foram submetidas a uma fase de absorção (14 dias para tolueno; 7 dias para formaldeído) durante a qual o ar é substituído por uma corrente de ar que compreende um VOC (em uma concentração de 40 μg.m-3 para tolueno; 100 μg.m-3 para formaldeído), a fim de medir o grau de absorção para o VOC sob consideração e, então, para uma fase de dessorção (7 dias para tolueno; 7 dias para formaldeído) durante a qual o ar é substituído por uma corrente de ar fresco (sem VOC), a fim de medir o grau de dessorção para o VOC sob consideração.[0043] The ability of each of the plates to trap VOCs was evaluated from the point of view of absorption and desorption in accordance with the standards ISO1600-24:2009 and ISO1600-23:2009 at a temperature of 23 °C ± 2 °C and a relative humidity of 50 % ± 5 % during the test. The plate load factor is set to 1 and the degree of air replacement to 0.5 vol.h-1. Two series of independent measurements were carried out in order to evaluate its ability to trap, on the one hand, toluene and, on the other hand, formaldehyde. For each series of measurements, the plates were subjected to an absorption phase (14 days for toluene; 7 days for formaldehyde) during which the air is replaced by an air stream comprising a VOC (at a concentration of 40 μg. m-3 for toluene; 100 μg.m-3 for formaldehyde), in order to measure the degree of absorption for the VOC under consideration and then for a desorption phase (7 days for toluene; 7 days for formaldehyde) during in which the air is replaced by a stream of fresh air (without VOC) in order to measure the degree of desorption for the VOC under consideration.

[0044] A Tabela 1 mostra a porcentagem de redução (absorção) no teor de formaldeído e tolueno e a porcentagem de dessorção de formaldeído e tolueno para cada uma das placas. n.m. : não medido[0044] Table 1 shows the percentage of reduction (absorption) in the formaldehyde and toluene content and the percentage of desorption of formaldehyde and toluene for each of the plates. nm: not measured

[0045] A placa R3 que compreende um agente sequestrante exibe uma boa absorção de formaldeído, mas não torna possível uma redução suficiente no teor dos outros VOCs, em particular, tolueno. A placa R2 que compreende carbono ativado torna possível um abatimento correto de um espectro amplo de VOCs, incluindo formaldeído, mas a última não é permanentemente fixa, conforme é mostrado pelo alto valor de dessorção para formaldeído. A placa R4 que compreende uma combinação de um agente sequestrante e de carbono ativado não é muito eficaz em relação ao tolueno. Por outro lado, a placa P1, de acordo com a invenção, torna possível tanto um abatimento significativo quanto um sequestro permanente do formaldeído e do tolueno.[0045] The R3 plate comprising a sequestering agent exhibits good absorption of formaldehyde, but does not make possible a sufficient reduction in the content of other VOCs, in particular, toluene. The R2 plate comprising activated carbon makes possible correct abatement of a broad spectrum of VOCs, including formaldehyde, but the latter is not permanently fixed, as shown by the high desorption value for formaldehyde. The R4 plate comprising a combination of a sequestering agent and activated carbon is not very effective against toluene. On the other hand, the P1 plate, according to the invention, makes possible both a significant reduction and a permanent sequestration of formaldehyde and toluene.

Claims

1. Plaster board comprising a first layer of plaster and a second layer of plaster that is in contact with the first layer of plaster, characterized in that the first layer comprises activated carbon; and the second layer comprises a sequestering agent; the sequestering agent content in the first layer, expressed as a percentage by weight of dry matter, is lower than the sequestering agent content in the second layer; and wherein the second layer is free of activated carbon; wherein the first plaster layer is a roller coating layer having a density greater by at least 5% than a density of the second plaster layer, wherein a thickness of the second plaster layer is greater than a thickness of the first layer of plaster, the thickness of the second layer of plaster being at least equal to half the total thickness of the plaster board.

2. Plaster board, according to claim 1, characterized by the fact that the density of the first plaster layer is greater by a maximum of 40% than the density of the second plaster layer.

3. Plasterboard according to claim 1 or 2, characterized in that the first layer has a density of 0.8 to 1.5.

4. Plasterboard according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the second layer has a density of 0.4 to 1.5.

5. Plaster board according to any one of claims 1 to 4, characterized in that the thickness of the first plaster layer is 0.1 mm less than 4 mm.

6. Plaster board according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the thickness of the first plaster layer is 0.1 mm less than 2 mm.

7. Plasterboard according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the total thickness of the plasterboard is 6 mm to 25 mm.

8. Plasterboard according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the total thickness of the plasterboard is 10 mm to 15 mm.

9. Plasterboard according to any one of claims 1 to 8, characterized in that the activated carbon is powdered activated carbon.

10. Plasterboard according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the activated carbon has an average particle size of 1 to 100 μm.

11. Plasterboard according to any one of claims 1 to 9, characterized in that said plasterboard comprises from 0.01 to 2% by weight of activated carbon, in relation to the dry weight of plaster.

12. Plasterboard according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the sequestering agent is chosen from compounds comprising a hydrazide group, the compounds comprising an active methylene and mixtures thereof.

13. Plaster board according to any one of claims 1 to 12, characterized in that said plaster board comprises from 0.01 to 2% by weight of sequestering agent, in relation to the dry weight of plaster.

14. Plasterboard according to any one of claims 1 to 13, characterized in that it further comprises a first outer sheet and a second outer sheet opposite the first outer sheet, the first plaster layer and the second plaster layer being provided between the first and second outer sheets, with the first layer of plaster being in contact with the first outer sheet.

15. Process for manufacturing a plaster board, as defined in any one of claims 1 to 14, said process comprising a forming stage, a defining stage and a drying stage, characterized by the fact that the training stage includes: - providing a first guidance sheet; - pouring a first mixed batch onto the first guiding sheet to form a roller coating layer, the roller coating layer forming a first plaster layer; - pouring a second mixed batch over the first mixed batch to form a second layer of plaster in contact with the first layer of plaster; - provide a second guidance sheet on the second mixed batch; and - form the plaster board using an extruder; wherein the first mixed batch comprises activated carbon; the second mixed batch comprises a sequestering agent; the sequestering agent content in the second mixed batch, expressed as a percentage by weight of dry matter, is lower than the sequestering agent content in the second mixed batch; and the second mixed batch is free of activated carbon; wherein the first plaster layer has a density greater by at least 5% than a density of the second plaster layer, wherein a thickness of the second plaster layer is greater than a thickness of the first plaster layer, the thickness of the second layer of plaster being at least equal to half of the total thickness of the plaster board.

16. Process, according to claim 15, characterized by the fact that the density of the first plaster layer is greater by a maximum of 40% than the density of the second plaster layer.

17. Process according to claim 15 or 16, characterized in that the density of the first plaster layer is 0.8 to 1.5.

18. Process according to any one of claims 15 to 17, characterized in that the density of the second plaster layer is 0.4 to 1.5.

19. Process according to any one of claims 15 to 18, characterized in that the thickness of the first plaster layer is 0.1 mm less than 4 mm.