BR102021002514A2

BR102021002514A2 - Reator pirolítico de fluxo contínuo, moega alimentadora com pressão positiva para reator pirolítico, forno para reator pirolítico e sistema de pirólise

Info

Publication number: BR102021002514A2
Application number: BR102021002514-0A
Authority: BR
Inventors: Luis Fernando Martinez
Original assignee: Luis Fernando Martinez
Priority date: 2021-02-10
Filing date: 2021-02-10
Publication date: 2022-08-23
Also published as: WO2022170412A1

Abstract

A invenção pertence ao campo da indústria química, mais particularmente é revelado um reator pirolítico (200) de fluxo contínuo dotado de um ou mais conjuntos de câmaras (204) de pirólise. A invenção trata ainda de uma moega (100) alimentadora de resíduos com pressão positiva para o reator pirolítico e seu respectivo forno, além de um sistema de pirólise para o aproveitamento de resíduos. O reator pirolítico (200) compreendendo uma pluralidade de câmaras (201) de pirólise cilíndricas dotadas, em seu interior, de uma rosca helicoidal transportadora sem fim (202) disposta longitudinalmente. A rosca helicoidal transportadora sem fim (202) é dotada de um eixo (203), sendo o referido eixo (203) acoplado às bases da câmara (201) de pirólise. O eixo (203) é acoplado ainda a um meio de rotação que transfere torque ao referido eixo (203) fazendo girar a rosca helicoidal transportadora sem fim (202). As câmaras (201) de pirólise cilíndricas são abrigadas em uma carcaça (300) isoladora que compreende em seu interior dois ou mais conjuntos (204). Os conjuntos (204) são alimentados por uma moega (100) formando um sistema de pirólise.

Description

REATOR PIROLÍTICO DE FLUXO CONTÍNUO, MOEGA ALIMENTADORA COM PRESSÃO POSITIVA PARA REATOR PIROLÍTICO, FORNO PARA REATOR PIROLÍTICO E SISTEMA DE PIRÓLISE

Campo da Invenção

[001] A presente invenção pertence ao campo da indústria química, mais particularmente é revelado um reator pirolítico de fluxo contínuo dotado de um ou mais conjuntos de câmaras de pirólise. A invenção trata ainda de uma moega alimentadora de resíduos com pressão positiva para o reator pirolítico e seu respectivo forno, além de um sistema de pirólise para o aproveitamento de resíduos.

[002] O reator pirolítico de fluxo contínuo, a moega alimentadora de resíduos, o forno e o sistema de pirólise, objetos da presente invenção, destinam-se ao reprocessamento de diversos insumos orgânicos ou poliméricos, como biomassa (bagaço de cana-de-açúcar, capim, resíduos de fermentação, lodo, serragem), além de pneus, borrachas, plásticos, elastômeros e polímeros em geral, resultando, geralmente, em carvão (negro de fumo, carvão ativado e outros) e gases combustíveis. Além disso, é gerado também óleo pirolítico, que são os hidrocarbonetos condensáveis.

[003] A presente invenção funciona em fluxo contínuo através do reator pirolítico, proporcionando eficiência energética, muito superior aos reatores de pirólise do estado da técnica, ou seja, a presente invenção oferece desempenho superior por meio da alimentação de materiais em fluxo contínuo a serem pirolisados. A presente invenção dispensa o resfriamento do equipamento que reduz a produtividade da operação e prejudica a qualidade do negro de fumo.

[004] O reator pirolítico de fluxo contínuo contempla dois ou mais conjuntos de câmaras de pirólise com pelo menos duas ou mais câmaras de pirólise, dotadas de roscas transportadoras, dispostas no mesmo sentido da câmara de pirólise, que transporta o material a ser pirolisado.

[005] Os conjuntos de pirólise são aqui entendidos como um empilhamento de pelo menos duas câmaras de pirólise em formato preferencialmente cilíndrico que são dispostas substancialmente umas sobre as outras, na mesma direção. As câmaras de pirólise de cada conjunto são preferencialmente dispostas de forma alternada, formando duas colunas de câmaras tubulares de pirólise para cada um dos conjuntos.

[006] O resíduo é transferido de uma câmara para a câmara imediatamente inferior por meio de janelas localizadas no final e no início de cada uma das câmaras de pirólise. Dessa forma, o resíduo serpenteia pelo interior dos conjuntos de câmeras de pirólise sofrendo a reação. Ou seja, o resíduo é inserido na primeira câmara de pirólise externa e percorre um sentido e, ao final do seu curso na primeira de pirólise externa, é transferido por meio de uma janela para uma primeira câmara de pirólise interna percorrendo sentido oposto. A primeira câmara de pirólise interna é posicionada um pouco abaixo em relação à câmara de pirólise externa.

[007] Dessa forma, o resíduo inserido vai sofrendo a reação de pirólise percorrendo as câmaras externas em um sentido e as câmaras internas no sentido oposto e se transformando em gás de pirólise e carvão.

[008] A captação dos gases de pirólise, fruto da reação, ocorre nas câmeras de pirólise internas por meio de dutos e o carvão coletado nas janelas das últimas câmaras de pirólise de cada um dos conjuntos.

[009] A reação de pirólise ocorre de forma simultânea nos conjuntos de câmeras de pirólise, aumentando, em muito, a eficiência do reator de pirólise da presente invenção. Além disso, contribuem os demais elementos para a presente invenção, tais como, formato do forno que favorece a circulação do calor entre as câmaras de pirólise, aproveitando melhor o calor e distribuindo a temperatura de forma uniforme para o aquecimento das câmaras de pirólise.

[0010] A presente invenção é ainda constituída por uma moega de fluxo contínuo de pressão positiva para reator pirolítico. A saída da moega possui dois tubos condutores de resíduos prensados, sendo que cada tubo alimenta um conjunto de câmaras de pirólise que são dispostas no interior de uma carcaça isoladora.

[0011] A moega, a caraça isoladora do forno e o reator de pirólise formam o sistema de pirólise da presente invenção.

Estado da Técnica

[0012] Reatores de pirólise têm sido rotineiramente utilizados em processos de reciclagem de inservíveis na indústria de reciclagem e apresentam-se em diversas dimensões e capacidades, gerando aproveitamento dos constituintes dos inservíveis na forma de produtos combustíveis, de carbono para a indústria de pigmentos e como carga para novas borrachas. Os recicladores têm continuamente procurado maneiras de melhorar o rendimento dos processos de pirólise e pirolisadores, alcançando maior rendimento e capacidade produtiva.

[0013] Em geral, o fenômeno de pirólise consiste na decomposição térmica do material a ser pirolisado através de calor, na presença de uma atmosfera inerte ou na supressão, ou substancialmente ausência, de oxigênio.

[0014] Como sabido, o oxigênio completa o "triângulo do fogo” da combustão, ou seja, oxigênio, combustível e calor, quando combinados, resultam em uma combustão, fenômeno que dever ser evitado no processo de pirólise.

[0015] Caso o oxigênio esteja presente durante o processo de pirólise teremos a incineração do material (oxidação), o que não é desejado. O oxigênio é assim suprimido ou substancialmente eliminado, permitindo-se assim a incidência de grandes quantidades de calor sobre o material a ser pirolisado e evitando-se que o mesmo entre em combustão, ocorrendo apenas a desejada decomposição do material em seus constituintes principais, que uma vez aquecidos, se liquefazem e vaporizam.

[0016] Os vapores resultantes da pirólise em geral são levados ao armazenamento ou utilizados como combustíveis no próprio processo de pirólise.

[0017] Os processos de pirólise são comummente utilizados para a reciclagem de materiais inservíveis, como pneus, borrachas, plásticos e tantos outros que apresentem características de decomposição térmica.

[0018] A presente invenção tem por objetivo apresentar um sistema de pirólise otimizado que apresenta maior capacidade de produção instalada devido ao seu fluxo contínuo de pirólise e maior aproveitamento energético.

[0019] No estado da técnica são encontrados reatores pirolíticos de fluxo contínuo. No entanto, esses reatores não apresentam a eficiência energética da presente invenção.

[0020] O documento de patente BR 102016027627-6 revela um reator pirolítico de fluxo contínuo dotado de um único conjunto de câmaras de pirólise. As câmaras de pirólise são dispostas umas sobre as outras em linha. No reator pirolítico do referido documento de patente utiliza-se como fonte de calor, uma fornalha, que é acoplada ao reator pirolítico de fluxo contínuo por meio de maçaricos. Essa configuração dos maçaricos é desvantajosa, pois não aproveita o calor da melhor forma, o que torna o processo menos eficiente. Ou seja, na invenção do estado da técnica, o calor não é distribuído de forma igualitária. Além disso, o uso do negro de fumo como combustível não é o ideal, pois esse produto tem alto valor de marcado. Ademais, quando queimado produz muitas cinzas e uma fumaça intensa na combustão que precisam ser posteriormente tratados, gerando custos de produção indesejáveis.

[0021] A presente invenção de forma vantajosa apresenta pelo menos dois conjuntos de câmaras de pirólise dispostos de forma estratégia dentro de uma carcaça isolante para melhor aproveitamento do calor e, como consequência, melhor eficiência energética do processo de pirólise. A fim de tornar a pirólise ainda mais eficiente, o formato da carcaça ajuda no aquecimento uniforme das câmaras de pirólise que é realizado por meio de uma flauta queimadora de gás introduzida no interior da carcaça isolante.

[0022] Na presente invenção, de forma vantajosa o calor é difundido de forma uniforme entre as câmaras de pirólise utilizando dois mecanismos que trabalham de forma sinérgica.

[0023] O primeiro é uma chapa difusora de calor em formato de uma superfície cilíndrica côncava que é aquecida inferiormente por uma ou mais flautas queimadoras de gás difundindo o calor para as câmaras de pirólise de forma eficiente e uniforme.

[0024] O gás queimado nas flautas é o próprio gás do processo de pirólise, tendo-se um excedente de gás para venda de 80%, que é uma eficiência muito superior aos reatores do estado da técnica.

[0025] O segundo mecanismo trata de uma chapa horizontal de material refratário disposta entre as laterais maiores da carcaça e a chapa côncava difusora de calor. Por meio de orifícios, o ar aquecido pelas flautas transpassa as chapas horizontais e sobe entre as paredes laterais internas maiores da carcaça e as câmaras de pirólise de cada um dos conjuntos.

[0026] As câmaras de pirólise da presente invenção ainda são posicionadas de forma alternada tendo um espaçamento entre elas que favorece a circulação do ar quente. Essa disposição apresentou resultados ainda melhores de eficiência do processo de pirólise.

[0027] Além disso, o ar quente, ao subir pelas laterais internas da carcaça da presente invenção, encontra a sua porção superior em formato curvo. Com isso, o ar quente é direcionado para o cume da carcaça, que se encontra posicionada estrategicamente entre os dois conjuntos de câmaras de pirólise. O ar quente a uma temperatura um pouco menor desce então no espaço central da carcaça (entre os dois conjuntos) promovendo uma circulação de ar ótima entre as câmaras de pirólise. Essa circulação promove a distribuição de calor de forma uniforme o que aumenta a eficiência energética do reator da presente invenção.

[0028] Além disso, os dutos de coleta dos gases de pirólise foram posicionados na porção central da carcaça para receber esse calor que desce pela coluna central. Ao receber esse calor da coluna central, de forma vantajosa, evita-se a condensação de óleo nos dutos de coleta dos gases. No estado da técnica é comum a condensação de óleo nos dutos, sendo esse óleo condensado muitas vezes desperdiçado. Dessa forma, a presente invenção evita, de forma vantajosa, a condensação de óleo nos tubos e seu desperdício.

[0029] Ou seja, na presente invenção, não há desperdícios proporcionado uma produção de gás de pirólise, óleo e carvão muito superior ao estado da técnica com um consumo de gás menor.

[0030] O documento BR 102016027627-6 ainda revela uma válvula rotativa para o controle de entrada de ar nas câmaras de pirólise. O controle de entrada de ar é fundamental para evitar a entrada de oxigênio no ambiente de pirólise, o que pode causar combustão (oxidação) do material a ser pirolisado e consequentemente, explosões, devido à natureza altamente reativa dentro do reator pirolítico. Essa válvula rotativa não proporciona a inserção de materiais leves no reator, já que depende da força da gravidade para que os materiais passem de uma câmara para a outra. Ou seja, não funciona com materiais leves, como é o caso de plásticos finos ou biomassas como capim e folhagens. Na presente invenção, a moega possui pressão positiva, ou seja, os materiais são forçados a entrar na moega para a compactação e retirada do ar, funcionando em fluxo verdadeiramente contínuo e com grandes volumes de material.

[0031] O documento de patente CN204490811 revela um reator de pirólise dotado de um conjunto de câmeras de pirólises tubulares. As câmaras de pirólise são dotadas de uma transportadora helicoidal.

[0032] Nesse reator do estado da técnica, para evitar a entrada de oxigênio juntamente com os rejeitos, injeta-se no tubo de alimentação nitrogênio. Além disso, quando o dispositivo está funcionando, o tubo de alimentação é preenchido com cola. Essa forma de se eliminar o oxigênio é desvantajosa, pois necessita da utilização de cola e injeção de nitrogênio o que acrescenta alguns insumos ao processo de pirólise.

[0033] A moega da presente invenção não necessita de qualquer insumo adicional, os rejeitos são compactados para a entrada no reator por meio de uma rosca sem fim, tendo os diâmetros das roscas descendentes e dotadas de orifícios para a saída do ar. Assim, consegue-se promover compactação e retirada do ar de forma verdadeiramente contínua, em grandes volumes e sem necessidades de paradas de manutenção. Além disso, a saída de resíduo compactado é dotada de pelo menos duas saídas simultâneas para a alimentação de reator pirolítico. Nessas saídas, há redutores de diâmetro para a diminuição do fluxo de entrada de resíduos e consequente compressão dos mesmos, proporcionando a saída do ar, evitando que entre oxigênio no sistema, que prejudica a reação química de pirólise.

[0034] Logo a moega da presente invenção é mais eficiente que as do estado da técnica, não utiliza insumos e é em fluxo perfeitamente contínuo podendo funcionar de forma ininterrupta por vários dias sem qualquer parada ou introdução de insumos.

[0035] O documento de patente JP2005127682 refere-se a um reator pirolítico aquecido por indução, ou seja, equipado com uma bobina eletromagnética para aquecimento individual de cada uma das câmeras de pirólise. A invenção do estado da técnica é desvantajosa por utilizar energia elétrica, muitas vezes mais cara que o gás.

[0036] Além disso, de forma vantajosa, a presente invenção utiliza o próprio gás gerado no processo de pirólise para a queima em uma ou mais flautas do gás e o aquecimento das câmaras de pirólise que é eficiente devido à disposição das câmaras de pirólise e da carcaça. Dessa forma, a invenção é auto sustentada em gás, necessitando apenas de um fornecimento inicial de gás para a partida do reator. Assim, logo que o reator começa a produzir gás de pirólise o mesmo passa a ser injetado nas flautas e o suprimento inicial de gás pode ser retirado. Uma das principais vantagem da presente invenção é que há um excedente de produção de gás de 80% que pode ser comercializado no mercado.

[0037] A válvula de alimentação de resíduos utilizada no documento JP2005127682 é bastante distinta da moega da presente invenção. No documento japonês a válvula consiste em dois obturadores sendo um primário disposto na parte superior da porta de entrada e um obturador secundário disposto na porção inferior. Esse sistema de alimentação é dotado de uma válvula rotativa que gira em 45° possuindo duas aberturas sendo que uma fica aberta para a queda dos resíduos por gravidade a outra fechada. Funcionam de forma sincronizada para que não haja entrada de ar, ou seja, quando uma abre para a entrada dos resíduos a outra está fechada.

[0038] Essa configuração busca evitar a entrada de ar no reator de pirólise, no entanto não é eficiente na eliminação do ar. Além disso, não fornece a alimentação dos resíduos em um fluxo verdadeiramente contínuo.

[0039] Ademais, quando se utiliza resíduos leves nesse tipo de válvula do estado da técnica é muito comum ocorrerem, de forma desvantajosa, o atolamento de resíduos e o processo de pirólise necessita ser interrompido.

[0040] A moega da presente invenção é extremamente vantajosa, pois funciona de forma eficiente tanto para materiais pesados quanto para os mais leves, tais como capim e papelão. A rosca helicoidal sem fim com o diâmetro maior na porção superior da moega da presente invenção força a entrada do material na parte medial da moega. Essa funcionalidade acabou com a dificuldade de alimentação dos materiais mais leves que não funcionavam bem nesse modelo de válvula rotativa do estado da técnica que depende da gravidade.

[0041] A presente invenção como um todo depende muito pouco da ação da gravidade para funcionar já que todo o processo é forçado por meio das roscas sem fim, incluindo a transição do resíduo entres as câmaras de pirólise, onde uma pá no final do curso da rosca sem fim empurra os resíduos em processo de pirolise para a câmara seguinte.

[0042] Dessa forma, o reator de pirólise da presente invenção é muito estável e eficiente, funcionando verdadeiramente em fluxo contínuo (24h por dia e sete dias na semana) sem paradas para manutenção ou interrupções do processo devido a atolamentos de resíduos ou entupimento das tubulações de coleta de gases de pirólise pela condensação de óleo e hidrocarbonetos condensáveis.

Sumário da Invenção

[0043] A presente invenção revela um reator pirolítico de fluxo contínuo compreendendo uma pluralidade de câmaras de pirólise cilíndricas dotadas, em seu interior, de uma rosca helicoidal transportadora sem fim disposta longitudinalmente. A rosca helicoidal transportadora sem fim é dotada de um eixo, sendo o referido eixo acoplado às bases da câmara de pirólise. O eixo é acoplado ainda a um meio de rotação que transfere torque ao referido eixo fazendo girar a rosca helicoidal transportadora sem fim. As câmaras de pirólise cilíndricas são ainda abrigadas em uma carcaça isoladora que compreende em seu interior dois ou mais conjuntos de câmaras de pirólise cilíndricas.

[0044] A presente invenção revela ainda uma moega alimentadora com pressão positiva para o reator pirolítico de fluxo contínuo dotada de uma porção superior alargada, onde os resíduos são depositados. A porção superior é transpassada longitudinalmente por uma rosca helicoidal prensadora sem fim na posição vertical. A rosca helicoidal é fixada ainda em um eixo rotativo que se acopla a um meio de rotação. A moega compreender ainda uma porção medial tubular, mais estreita que a porção superior, sendo que a porção medial tubular é transpassada longitudinalmente pela rosca helicoidal prensadora sem fim. O eixo rotativo é acoplado por meio de um rolamento em uma bifurcação no início de uma porção inferior da moega. A bifurcação origina pelo menos dois tubos condutores de resíduos prensados que se acoplam a cada um dos conjuntos do reator pirolítico de fluxo contínuo.

[0045] É aqui também ensinado um forno para reator pirolítico dotado de uma carcaça isoladora com formato substancialmente paralelepipedal. O fechamento da porção superior da carcaça é em formato substancialmente de uma seção cilíndrica longitudinal, onde o vértice da face superior (3011) é paralelo ao eixo longitudinal da porção paralelepipedal da carcaça, sendo a sua porção inferior dotada de uma chapa difusora de calor em formato de uma superfície cilíndrica, sendo o seu vértice posicionado para baixo. A chapa difusora (303) de calor é ainda disposta acima de uma ou mais flautas.

[0046] A presente invenção trata ainda de um sistema de pirólise compreendendo uma moega alimentadora de resíduos com pressão positiva para o reator pirolítico de fluxo contínuo transpassada longitudinalmente por uma rosca helicoidal prensadora sem fim na posição vertical. A rosca helicoidal é fixada ainda em um eixo rotativo que se acopla a um meio de rotação. A saída da moega possui pelo menos dois tubos condutores de resíduos prensados, sendo que cada tubo alimenta um conjunto de câmaras de pirólise que são dispostas no interior de uma carcaça isoladora.

Breve Descrição dos Desenhos

[0047] A presente invenção será, a seguir, mais detalhadamente descrita com base em um exemplo de realização representado nos desenhos.

[0048] A figura 1 é uma primeira vista geral em perspectiva da presente invenção, mostrando a moega, o reator pirolítico e a carcaça que foram o sistema pirolítico da presente invenção.

[0049] A figura 2 é uma vista em perspectiva das câmaras de pirólise internas do reator pirolítico com o seu sistema de captação dos gases de pirólise.

[0050] A figura 3 é uma vista do sistema de captação dos gases de pirólise.

[0051] A figura 4 é uma vista em perspectiva da carcaça do reator de pirólise.

[0052] A figura 5 é uma vista em perspectiva explodida a carcaça do reator de combustão da presente invenção.

[0053] A figura 6 é uma vista em corte longitudinal da carcaça do reator de pirólise, com destaque para o esquema de circulação do ar quente no interior da mesma.

[0054] A figura 7 mostra a vista em perspectiva da carcaça do reator de pirólise com destaque para o sistema de coleta dos gases de pirólise e de gases de combustão.

[0055] A figura 8a mostra do detalhe do tubo de coleta dos gases de combustão.

[0056] A figura 8b mostra ciclone para remover particulados que porventura possam sair junto com os gases de combustão.

[0057] A figura 9a mostra a vista frontal em corte da moega da presente invenção.

[0058] A figura 9b mostra o detalhe da rosca helicoidal prensadora sem fim.

[0059] A figura 9c mostra os orifícios da rosca helicoidal prensadora sem fim.

[0060] A figura 10 mostra um esquema do reator com uma rotação dos conjuntos para uma melhor visualização das roscas helicoidais. Essa figura mostra ainda esquematicamente a moega na porção superior e a chapa difusora de calor na porção inferior.

[0061] A figura 11 mostra uma vista lateral do reator de pirólise, com o detalhe para a distribuição alternada das câmaras de pirólise.

[0062] A figura 12a mostra a vista em perspectiva da chapa difusora de calor, com o queimador, a flauta e as duas chapas horizontais de material refratário.

[0063] A figura 12b mostra outra vista em perspectiva da chapa difusora de calor com as chapas horizontais de material refratário.

[0064] As figuras 12c e 12d mostram a vista em perspectiva e superior da chapa horizontal de material refratário, com detalhes para os seus orifícios.

Descrição Detalhada da Invenção

[0065] A figura 1 mostra a vista geral do sistema de pirólise da presente invenção que compreende uma moega (100) alimentadora de resíduos com pressão positiva que alimenta com resíduos prensados, livre de ar e em fluxo contínuo, o reator pirolítico (200).

[0066] A função da moega (100) é captar os resíduos que são inseridos na sua porção superior (1010). A moega é transpassada longitudinalmente por uma rosca helicoidal (102) prensadora sem fim na posição vertical. Essa rosca helicoidal (102) é fixada ainda em um eixo (105) rotativo que se acopla a um meio de rotação (106), tal como um motor.

[0067] A moega (100) alimentadora de resíduos possui pelo menos dois tubos (104a) e (104b) condutores de resíduos prensados já destituídos de ar (que é indesejado no processo de pirólise). Dessa forma, cada tubo (104a) e (104b) alimenta um conjunto (204) de câmaras de pirólise que são dispostas no interior de uma carcaça (300) isoladora.

[0068] O sistema de pirólise em fluxo contínuo da presente invenção possui eficiência energética muito superior aos sistemas de pirólise do estado da técnica. A eficiência energética é aqui entendida não somente pela economia alcançada para o funcionamento do sistema como um todo, mas principalmente pela capacidade de conversão dos resíduos em energia ou produtos, nesse caso, carvão, óleo e gás. Ou seja, o balaço energético total é melhorado de forma significativa. O gás possui um poder calorífico superior de 42,98 (MJ/kg) a 20°C. O carbono também é de ótima qualidade, sendo com baixíssimo índice de cinzas, com baixíssima umidade, com uma granulometria muito fina e solta e o principal é a quantidade de carbono fixo de 82% da massa, sendo dotado, portanto, de alto valor comercial.

[0069] Um dos motivos da eficiência energética é que o processo de pirólise ocorre de forma simultânea em dois conjuntos (204) de câmaras de pirólise (201), no entanto, dentro de uma mesma carcaça (300).

[0070] As múltiplas câmaras de pirólise (201) são aquecidas de forma uniforme e, portanto, não há variação de temperatura no processo. A forma de circulação do ar quente obtido pela configuração do forno garante a uniformidade da distribuição do calor e a eficiência da transmissão do mesmo para as câmaras de pirólise (201).

[0071] A disposição das câmaras (201) também ajuda na distribuição e aproveitamento do calor e, como consequência, na eficiência energética.

[0072] Na presente invenção, de forma preferida tem-se uma coluna com quatro câmaras de pirólise externa (201e) e outra coluna com quatro câmaras de pirólise interna (201 i) formando um conjunto (204) de câmeras de pirólise, conforme mostrado nas figuras 1 e 11. Dessa forma, como são preferencialmente dois conjuntos de pirólise, totaliza-se 16 câmaras de pirólise (201) na realização preferida da presente invenção.

[0073] O reator pirolítico (200) da presente invenção é de fluxo verdadeiramente contínuo. Essa capacidade da invenção é proporcionada pela alimentação constante de resíduos livre de oxigênio proporcionado pela moega (100), instalada acima do reator de pirólise (200), conforme mostrado na figura 1 e 10.

[0074] Além disso, a moega (100) consegue fornecer uma maior quantidade de rejeitos prensados livre de oxigênio para alimentar de forma simultânea dois conjuntos (204) de câmeras de pirólise.

[0075] As câmaras (201) de pirólise cilíndricas são dotadas, em seu interior, de uma rosca helicoidal transportadora sem fim (202) disposta longitudinalmente e preferencialmente na posição horizontal, conforme mostrado nas figuras 1 e 10.

[0076] A rosca helicoidal transportadora sem fim (202) é dotada de um eixo (203), sendo o referido eixo (203) acoplado à base da câmara (201) de pirólise por meio preferencialmente de rolamentos.

[0077] O eixo (203) é acoplado ainda a um meio de rotação, preferencialmente, um motor ou motor redutor (não mostrado).

[0078] O motor pode ser único para cada um dos conjuntos (204) sendo o torque transferido ao eixo (203) das câmaras de pirólise (201) por meio de polias e correias, sendo das correias preferencialmente de aço.

[0079] O torque transferido ao referido eixo (203) faz girar as roscas helicoidais (202) transportadoras sem fim fazendo com que o resíduo que está sofrendo a reação de pirólise circule pelo reator pirolítico (200).

[0080] As câmaras (201) de pirólise cilíndricas são abrigadas em uma carcaça (300) isoladora que compreende em seu interior dois ou mais conjuntos (204) de câmaras (201) de pirólise cilíndricas.

[0081] Os conjuntos (204) permitem a pirólise simultânea dentro de uma mesma carcaça (300). Além disso, a disposição das câmeras de pirólise (201) de forma alternada e espaçada cria duas colunas de câmaras de pirólise em cada um dos lados do reator (200) pirolítico, favorecendo a distribuição do calor.

[0082] Dessa forma, os conjuntos (204) são dotado de uma pluralidade de câmaras (201) de pirólise cilíndricas, sendo os eixos (203) das câmaras (201) de pirólise de cada um dos conjuntos dispostos um sobre os outros formando um par de colunas em cada um dos conjuntos (204). As colunas são deslocadas na vertical para que câmaras (201) de pirólise fiquem deslocadas alternadamente. Preferencialmente, a distância dos eixos das câmaras (201) é a mesma para a distribuição uniforme do calor, conforme mostrado na figura 11.

[0083] De forma preferencial, o eixo (203) da primeira câmara (201 i) de pirólise cilíndrica interna (201 i) é disposto abaixo do eixo (203) da primeira câmara de pirólise cilíndrica externa (201e), conforme mostrado nas figuras 2 e 11.

[0084] Dessa forma, a coleta dos gases de pirólise é realizada por meio de, pelo menos, um tubo (2051) inferior acoplado a cada uma das câmaras (201 i) de pirólise cilíndricas interna de cada um dos conjuntos (204), sendo o tubo (2051) inferior conectado a um tubo (2052) superior por meio de joelhos e que por sua vez se conecta a um tubo (205) vertical de coleta dos gases de pirólise, conforme mostrado nas figuras 2 e 3. Preferencialmente são utilizados dois conjuntos de tubo para a coleta desses vapores.

[0085] Essa configuração permite que os gases de pirólise sejam coletados na câmara (201 i) de pirólise interna, o que diminui a condensação de óleo dentro dos tubos devido a alta temperatura proporcionada pelo fluxo de ar quente na porção central do reator de pirólise (200).

[0086] Além disso, o desnível provocado pelo tubo horizontal de coleta dos gases de pirólise inferior (2051) e o tubo superior (2052) evita que o óleo, por ventura condensado, seja conduzido juntamente com o gás de pirólise. O desnível entre as tubulações faz com que o óleo porventura condensado não entre no tubo vertical (205) de coleta dos gases, evitando que saia desvantajosamente com o gás. O aquecimento também contribui para evitar a condensação e facilita o retorno do óleo às câmaras de pirólise (201). O desnível pode ser realizado por outros meios como, por exemplo, uma angulação ascendente no tubo que se conecta à câmara (201 i) de pirólise interna. Logo, a forma de realização da presente invenção não deve ser interpretada de forma limitativa.

[0087] Esses vapores (efluentes líquidos) coletados por um ou mais tubos (2051) são enviados para um condensador (não mostrado) que irá condensar os hidrocarbonetos (óleos) e os hidrocarbonetos não condensáveis saem do condensador em forma de gases pirolíticos que são armazenados para serem consumidos como combustível gasoso. Portanto, temos dois produtos resultantes desses vapores captados na pirólise (óleo e gás). E um terceiro que é o carvão (negro de fumo) que sair por baixo, nos últimos cilindros da câmara (201 i) de do reator de pirólise (200). O carvão também precisa ser resfriado antes de ser armazenado.

[0088] A entrada de resíduos do reator (200) pirolítico é localizada em uma das extremidades da primeira câmara (201e) de pirólise cilíndrica externa de cada um dos conjuntos e a saída do carvão é localizada em uma das extremidades da última câmara (201 i) de pirólise cilíndricas interna de cada um dos conjuntos (204).

[0089] A carcaça (300) possui formato substancialmente paralelepipedal tendo o fechamento na porção superior (301) em formato substancialmente de uma seção cilíndrica longitudinal, onde o vértice da face superior (3011) é paralelo ao eixo longitudinal da porção paralelepipedal da carcaça (300), conforme mostrado nas figuras 4 e 6.

[0090] A carcaça (300) é dotada ainda na sua porção inferior de uma chapa difusora (303) de calor em formato de uma superfície cilíndrica, sendo o seu vértice posicionado para baixo, sendo disposta acima de uma ou mais flautas (304), conforme mostrado nas figuras 4, 6 e 12a.

[0091] A chapa difusora (303) convexa ajuda na distribuição do calor de forma uniforme no interior da caraça (300), conforme mostrado na figura 6 e 12b. A distribuição uniforme do calor alcançada pela presente invenção é importante para a eficiência do processo de pirólise alcançado pelo o reator de pirólise (200).

[0092] Entre as bordas da chapa (303) difusora de calor e cada uma das laterais interna maiores (3053) da carcaça (300) é disposta uma chapa (312) horizontal de material refratário dotada de uma pluralidade de orifícios (3121), conforme mostrado nas figuras 12a, 12b, 12c e 12d.

[0093] Por meio dos orifícios (3121) da chapa (312) horizontal de material refratário, há uma circulação de ar quente no interior da carcaça (300), conforme mostrado na figura 6.

[0094] A circulação do ar é importante, uma vez que distribui de forma homogênea o calor entre os dois conjuntos (204) e pelas câmaras de pirólise (201) no interior da carcaça (300).

[0095] O ar quente sobe entre as laterais interna maiores (3053) da carcaça (300) e as câmaras (201e) de pirólise externas de ambos os conjuntos (204). Ao chegar na porção superior (301), o formato cilíndrico promove a condução do ar quente para o centro da carcaça (300). Então, as correntes de ar quente vinda das laterais se encontram na porção longitudinal superior da carcaça (300). Esse ar, com uma temperatura um pouco inferior, desce pela parte central da carcaça (300) e encontra o calor irradiado pela chapa (303), que devido ao ser formato de superfície cilíndrica, promove o aquecimento do ar em um eixo longitudinal. Isso faz com que o ar quente se espalhe no interior da carcaça (300) por meio de convecção térmica, distribuindo o calor de forma homogênea pelas câmaras (201) de pirólise.

[0096] A carcaça (300), na sua porção inferior de uma de suas laterais menores (3051), dotada de um ou mais orifícios (306) para a passagem de uma ou mais flautas (304) que se acoplam a um ou mais queimadores de gás (309), preferencialmente eletrônicos. A referida lateral menor (3051) é dotada ainda de um ou mais visores (307), imediatamente acima de um ou mais orifícios (306).

[0097] Os visores têm a função de fazer a inspeção das chamas da flauta (304), já que é comum o entupimento de um ou mais orifícios da chama.

[0098] A referida lateral menor (3051) é dotada ainda em sua porção inferior de uma abertura para a coleta de cinzas (308). Devido ao trabalho em fluxo contínuo por períodos prolongados há produção de uma pequena quantidade de cinzas devido a queima do gás na flauta (304). Essas cinzas caem na gaveta de combustão (314) e que devido ao seu formato prismático trapezoidal invertido são encaminhadas para a base menor e ali se acumulam. Por meio da abertura para a coleta de cinzas (308) as mesmas são de tempos em tempos retiradas.

[0099] A face superior (301) da carcaça (300) compreende ainda pelo menos um orifício (310) de saída para o acoplamento de um ou mais tubos de coleta de gases de combustão (311), conforme mostrado nas figuras 7 e 8a. Os orifícios (310) e tubo (311) de coleta de gases de combustão são dimensionados de forma que o volume do gás de entrada injetado por um ou mais queimadores (309) seja igual ao volume coletado dos gases de combustão de forma não existir pressão considerável dentro da carcaça (300), limitada a pressão de 0,1 a 2 bares.

[00100] Os gases de combustão são então tratados por meio de um ciclone (318) para a retirada de qualquer particulado que porventura tenha saído pelos tubos (311) , conforme exemplo mostrado na figura 8b.

[00101] A porção inferior (313) da carcaça (300) é dotada de uma gaveta de combustão (314) em formato substancialmente prismático trapezoidal, sendo que a base menor do prisma trapezoidal é posicionada no fundo da carcaça (300) e abaixo de uma ou mais flautas (304), conforme mostrado nas figuras 4 e 5.

[00102] A carcaça (300) é dotada integralmente de revestimento duplo, ou seja, chapa dupla (317) de metal com isolamento térmico (316) no seu interior, conforme mostrado nas figuras 5 e 6. O isolamento térmico (316) realizado entre as chapas (317) de metal utiliza lã de vidro, lã de rocha ou qualquer isolante térmico mais eficiente que venha ser disponibilizado pela indústria.

[00103] A presente invenção revela também uma moega (100) alimentadora de resíduos com pressão positiva que fica disposta acima do reator pirolítico (200) de fluxo contínuo.

[00104] A moega (100) pode ser mais bem compreendida por meio da divisão em três partes, conforme mostrado na figura 9a. Uma porção superior (1010) alargada em formato piramidal ou cônico invertidos é o local onde os resíduos são depositados. Essa porção superior possui as suas paredes distantes das bordas da rosca helicoidal (102) para a deposição dos resíduos.

[00105] A porção superior (1010) é transpassada longitudinalmente por uma rosca helicoidal (102) prensadora sem fim na posição vertical, sendo que a rosca helicoidal (102) sendo fixada ainda em um eixo (105) rotativo que se acopla a um meio de rotação (106), preferencialmente um motor. A porção superior (1010) é limitada até o início da porção tubular vertical onde a borda da rosca helicoidal (102) é muito próxima às paredes do tubo vertical. No ângulo formado entre a porção superior (1010) e a porção tubular vertical se inicia a porção medial tubular (1011).

[00106] A moega (101) compreende então uma porção medial tubular (1011), mais estreita que a porção superior (1010), sendo que a porção medial tubular (1011) é transpassada longitudinalmente pela rosca helicoidal (102) prensadora sem fim. O eixo (105) rotativo é acoplado por meio de um rolamento em uma bifurcação (103) no início de uma porção inferior (1012) da moega.

[00107] No início da porção inferior (1012), ou seja, na bifurcação (103) se originam dois ou mais tubos condutores (104a, 104b) de resíduos prensados que se acoplam a cada um dos conjuntos (204) do reator pirolítico (200) de fluxo contínuo.

[00108] A bifurcação (103) auxilia a fazer uma certa retenção nos resíduos, ajudando na compactação do resíduo e retirada do ar.

[00109] Na primeira metade da porção medial (1011) a distância entre a borda da rosca helicoidal prensadora (102) e o tubo deve ser a menor possível, como por exemplo de 1 a 4 mm, preferencialmente 2mm. Essa distância evita o atolamento dos resíduos e promove a saída de ar dos mesmos.

[00110] No final da porção inferior estão os conectores (107a, 107b) para a alimentação do reator pirolítico (200) de fluxo contínuo. Os conectores (107a, 107b) possuírem uma redução no seu diâmetro de 5 a 30% em relação ao diâmetro dos tubos condutores (104a, 104b) de resíduos, preferencialmente a redução é de 10 a 15%. Essa redução no diâmetro produz uma redução do fluxo de entrada dos resíduos no reator (200), importante para a compactação dos mesmos e a retirada vantajosa do ar.

[00111] Assim, os resíduos entram no reator muito compactados sem ar e em fluxo contínuo alimentando, pelo menos, dois conjuntos (204) de câmaras de pirólise (201).

[00112] A fim de realizar a retirada de ar, a rosca helicoidal (102) é dotada de uma pluralidade de orifícios (108). Ao prensar o material o ar é expulso por meio dos orifícios (108), conforme mostrado na figura 9c. De forma preferencial, cada pá da rosca helicoidal (102) é dotada de quatro a seis orifícios.

[00113] A rosca helicoidal (102) possui um diâmetro maior na porção superior (1010) em relação ao diâmetro da rosca helicoidal (102) da porção medial (1011) da moega. Ou seja, a primeira pá possui um diâmetro maior que vai reduzindo de forma gradual na porção superior (1010) da moega (100), conforme mostrado na figura 9b.

[00114] Essa disposição proporciona a capacidade da moega (100) da presente invenção conseguir processar em fluxo contínuo os materiais mais leves, tais como capim e papelão por exemplo. Esses materiais mais leves possuem dificuldades de serem conduzidos por gravidade. Assim, a disposições das pás da rosca helicoidal (102) forçam a entrada dos resíduos na porção medial (1011) da moega mesmo para os materiais mais leves, que apresentam dificuldades nas soluções do estado da técnica.

[00115] A rosca helicoidal (102) possui uma diminuição no passo e no seu diâmetro a partir da segunda metade inferior da porção medial (1011). Essa disposição aumenta a compressão e diminui a chances de atolamento dos resíduos.

[00116] A presente invenção revela ainda um forno para reator pirolítico dotado de uma carcaça (300) isoladora com formato substancialmente paralelepipedal. O fechamento na porção superior (301) do forno é em formato substancialmente de uma seção cilíndrica longitudinal, onde o vértice da face superior (3011) é paralelo ao eixo longitudinal da porção paralelepipedal da carcaça (300).

[00117] A porção inferior do forno é dotada ainda de uma chapa difusora (303) de calor em formato de uma superfície cilíndrica, sendo o seu vértice posicionado para baixo. A chapa difusora (303) de calor é ainda disposta acima de uma ou mais flautas (304), conforme mostrado na figura 12a.

[00118] Entre as bordas da chapa difusora (303) de calor e cada uma das laterais interna maiores (3053) da carcaça (300) é disposta uma chapa (312) horizontal de material refratário dotada de uma pluralidade de orifícios (3121), conforme mostrado na figura 12b.

[00119] As figuras 12c e 12d mostram os detalhes dos orifícios (3121) da chapa difusora (303) por onde passa o ar quente proveniente do aquecimento realizado por uma ou mais flautas (304).

[00120] A presente invenção revela ainda um sistema de pirólise compreendendo uma moega (100) alimentadora de resíduos com pressão positiva para o reator pirolítico (200) de fluxo contínuo transpassada longitudinalmente por uma rosca helicoidal (102) prensadora sem fim na posição vertical. A referida rosca helicoidal (102) é fixada ainda em um eixo (105) rotativo que se acopla a um motor (106). A saída da moega (100) possuir pelo menos dois tubos (104a e 104b) condutores de resíduos prensados (sem ar ou com pouquíssima quantidade de ar). Cada tubo (104a e 104b) da moega (100) alimenta um conjunto (204) de câmaras de pirólise que são dispostas no interior da carcaça (300) isoladora.

[00121] A fim de facilitar a identificação dos elementos da presente invenção segue abaixo a lista de referências numéricas:
100 - moega;
1010 - porção superior da moega;
1011 - porção medial tubular da moega;
1012 - porção inferior da moega;
102 - rosca helicoidal prensadora sem fim;
103 - bifurcação;
104a e 104b - tubos condutor de resíduos;
105 - eixo rotativo da rosca helicoidal;
106 - meio de rotação rosca helicoidal da moega;
107a e 107b - conectores com o reator pirolítico;
108 - orifícios da rosca helicoidal transportadora sem fim;
200 - reator pirolítico;
201 - câmaras de pirólise;
201i - câmara de pirólise cilíndricas interna;
201e - câmara de pirólise cilíndricas externa;
202 - rosca helicoidal transportadora sem fim;
203 - eixo da rosca helicoidal transportadora sem fim;
204 - conjuntos de câmaras de pirólise;
205 - tubo vertical de coleta dos gases de pirólise;
2051 - tubo horizontal de coleta dos gases de pirólise inferior;
2052 - tubo horizontal de coleta dos gases de pirólise superior;
206- orifício para a passagem da tubulação de coleta dos gases de pirólise;
300 - carcaça;
301- porção superior da carcaça em formato; substancialmente de uma seção cilíndrica longitudinal;
3011 - face superior;
302- face (porção) inferior da carcaça;
303 - chapa difusora de calor;
304 - flauta queimadora de gás;
3051 - laterais menores;
3052 - laterais maiores;
3053 - laterais internas maiores;
306 - orifício para passagem da flauta;
307 - visor;
308 - abertura para coleta de cinzas;
309 - queimador de gás;
310 - orifício para a conexão da tubulação de coleta de gases de combustão;
311- tubulação de coleta de gases de combustão;
312 - chapa horizontal de material refratário;
3121- orifícios da chapa horizontal;
313 - porção inferior da caraça;
314 - gaveta de combustão;
315 - orifício para a passagem da tubulação vertical de coleta dos gases de pirólise;
316 - isolamento térmico;
317 - chapa dupla para todo o revestimento da carcaça;
318 - ciclone;

Claims

Um reator pirolítico (200) de fluxo contínuo compreendendo uma pluralidade de câmaras (201) de pirólise cilíndricas dotadas, em seu interior, de uma rosca helicoidal transportadora sem fim (202) disposta longitudinalmente, sendo a rosca helicoidal transportadora sem fim (202) dotada de um eixo (203), sendo o referido eixo (203) acoplado às bases da câmara (201) de pirólise; o eixo (203) é acoplado ainda a um meio de rotação que transfere torque ao referido eixo (203) fazendo girar a rosca helicoidal transportadora sem fim (202) caracterizado pelo fato das câmaras (201) de pirólise cilíndricas serem abrigadas em uma carcaça (300) isoladora que compreende em seu interior dois ou mais conjuntos (204) de câmaras (201) de pirólise cilíndricas.
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de cada um dos conjuntos (204) ser dotado de uma pluralidade de câmaras (201) de pirólise cilíndricas, sendo os eixos (203) das câmaras (201) de pirólise de cada um dos conjuntos dispostos um sobre os outros na mesma direção e de forma lateralmente deslocada e alternada.
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 2, caracterizado pelo fato do eixo (203) de uma primeira câmara (201 i) de pirólise cilíndricas interna ser disposta abaixo do eixo (203) de uma primeira câmara (201e) de pirólise cilíndricas externa.
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de a coleta dos gases de pirólise ser realizada por meio de, pelo menos, um tubo (2051) inferior acoplado a cada uma das câmaras (201 i) de pirólise cilíndricas interna de cada um dos conjuntos (204) , sendo o tubo (2051) inferior conectado a um tubo (2052) superior formando um desnível; o tubo (2052) superior se conecta então a um tubo (205) vertical de coleta dos gases de pirólise.
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo fato de que uma entrada de resíduos é localizada em cima de uma das extremidades da primeira câmara (201e) de pirólise cilíndrica externa de cada um dos conjuntos e a saída do carvão é localizada embaixo de uma das extremidades da última câmara (201 i) de pirólise cilíndricas interna de cada um dos conjuntos (204).
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato da carcaça (300) ter formato substancialmente paralelepipedal tendo o fechamento na porção superior (301) em formato substancialmente de uma seção cilíndrica longitudinal, onde o vértice da face superior (3011) é paralelo ao eixo longitudinal da porção paralelepipedal da carcaça (300).
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato da carcaça (300) ser dotada na sua porção inferior de uma chapa difusora de calor (303) em formato de uma superfície cilíndrica, sendo o seu vértice posicionado para baixo, sendo disposta acima de uma ou mais flautas (304).
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 7, caracterizado pelo fato de que entre as bordas da chapa (303) difusora de calor e cada uma das laterais interna maiores (3053) da carcaça (300) ser disposta uma chapa (312) horizontal de material refratário dotada de uma pluralidade de orifícios (3121).
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato da carcaça (300), na porção inferior de uma de suas laterais menores (3051), ser dotada de um ou mais orifícios (306) para a passagem de uma ou mais flautas (304) que se acoplam a um ou mais queimadores de gás (309), sendo a referida lateral menor (3051) dotada ainda de um ou mais visores (307), imediatamente acima de um ou mais orifícios (306); a referida lateral menor (3051) é dotada ainda em sua porção inferior de uma abertura para a coleta de cinzas (308).
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato da face superior (301) compreender pelo menos um orifício (310) de saída para o acoplamento de uma tubulação de coleta de gases de combustão (311).
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 10, caracterizado pelo fato de que um ou mais orifícios (310) de coleta de gases de combustão serem dimensionados de forma que o volume do gás de entrada injetado por um ou mais queimadores (309) seja igual ao volume dos gases de combustão coletados em um ou mais orifícios (310).
O reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 6, caracterizado pelo fato da porção inferior (313) da carcaça (300) ser dotada de uma gaveta de combustão (314) em formato substancialmente prismático trapezoidal, sendo a base menor do prisma trapezoidal posicionada no fundo da carcaça e abaixo de uma ou mais flautas (304).
Uma moega (100) alimentadora com pressão positiva para o reator pirolítico (200) de fluxo contínuo dotada de uma porção superior (1010) alargada, onde os resíduos são depositados; a porção superior (1010) é transpassada longitudinalmente por uma rosca helicoidal (102) prensadora sem fim na posição vertical, sendo que a rosca helicoidal (102) é fixada ainda em um eixo (105) rotativo que se acopla a um meio de rotação (106) caracterizada pelo fato da moega (101) compreender uma porção medial tubular (1011), mais estreita que a porção superior (1010), sendo que a porção medial tubular (1011) é transpassada longitudinalmente pela rosca helicoidal (102) prensadora sem fim; o eixo (105) rotativo é acoplado por meio de um rolamento em uma bifurcação (103) no início de uma porção inferior (1012) da moega; a bifurcação (103) origina tubos condutores (104a, 104b) de resíduos prensados que se acoplam a cada um dos conjuntos (204) do reator pirolítico (200) de fluxo contínuo.
A moega (100) alimentadora com pressão positiva para o reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pelo fato dos conectores (107a, 107b) para a alimentação do reator pirolítico (200) de fluxo contínuo possuírem uma redução no seu diâmetro de 5 a 30% em relação ao diâmetro dos tubos condutores (104a, 104b) de resíduos.
A moega (100) alimentadora com pressão positiva para o reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pelo fato da rosca helicoidal (102) ser dotada de uma pluralidade de orifícios (108).
A moega (100) alimentadora com pressão positiva para o reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pelo fato das pás da rosca helicoidal (102) possuírem um diâmetro maior na porção superior (1010) em relação ao diâmetro da rosca helicoidal (102) da porção medial (1011) da moega, sendo que o referido diâmetro é reduzido de forma gradual até o início da porção medial (1011).
A moega (100) alimentadora com pressão positiva para o reator pirolítico (200) de fluxo contínuo, de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pelo fato da rosca helicoidal (102) possuir uma diminuição no passo e no diâmetro a partir da segunda metade inferior da porção medial (1011).
Um forno para reator pirolítico dotado de uma carcaça (300) isoladora com formato substancialmente paralelepipedal caracterizado pelo fato do fechamento na porção superior (301) ser em formato substancialmente de uma seção cilíndrica longitudinal, onde o vértice da face superior (3011) é paralelo ao eixo longitudinal da porção paralelepipedal da carcaça (300), sendo a sua porção inferior dotada de uma chapa difusora (303) de calor em formato de uma superfície cilíndrica, sendo o seu vértice posicionado para baixo; a chapa difusora (303) de calor é ainda disposta acima de uma ou mais flautas (304).
O forno para reator pirolítico, de acordo com a reivindicação 18, caracterizado pelo fato de que entre as bordas da chapa difusora (303) de calor e cada uma das laterais interna maiores (3053) da carcaça (300) ser disposta uma chapa (312) horizontal de material refratário dotada de uma pluralidade de orifícios (3121).
Um sistema de pirólise compreendendo uma moega (100) alimentadora de resíduos com pressão positiva para o reator pirolítico (200) de fluxo contínuo transpassada longitudinalmente por uma rosca helicoidal (102) prensadora sem fim na posição vertical, sendo que a rosca helicoidal (102) é fixada ainda em um eixo (105) rotativo que se acopla a um meio de rotação (106) caracterizado pelo fato da saída da moega (100) possuir pelo menos dois tubos (104a e 104b) condutores de resíduos prensados, sendo que cada tubo (104a e 104b) alimenta um conjunto (204) de câmaras de pirólise que são dispostas no interior de uma carcaça (300) isoladora.