BR102018075944A2 - Molde para injeção de bandeja com cavidades para acondicionamento de mudas e canal para acomodação de tags rfid - Google Patents

Abstract

molde para injeção de bandeja com cavidades para acondicionamento de mudas e canal para acomodação de tags rfid compreendido por um corpo principal formado a partir de uma placa base inferior sobre a qual e posicionada uma placa extratora que recebe uma placa suporte, que em na secção superior em seus vértices projetam colunas guias e centralmente acondicionada placa de cavidade inferior, sendo que lateralmente dita placa suporte que detém canais condutores onde são acopladas hastes limitadoras, e centralmente furos de entrada de água e furos de saída de agua conectados a dutos inseridos em dispositivo de refrigeração, enquanto a placa base superior recebe inferiormente uma placa suporte que em na secção superior detém um anel de centragem que concentricamente incorpora uma bucha de injeção, enquanto sua secção inferior seus vértices são dotados de furos guias e centralmente acondicionada placa de cavidade superior, sendo que dita placa suporte em suas secções laterais detém canais acopladores onde são acopladas as hastes limitadoras, e centralmente furos de entrada de água e furos de saída de agua conectados a dutos inseridos em dispositivo de refrigeração.

Description

“MOLDE PARA INJEÇÃO DE BANDEJA COM CAVIDADES PARA ACONDICIONAMENTO DE MUDAS E CANAL PARA ACOMODAÇÃO DE TAGS RFID” [0001] Refere-se o presente pedido de patente de invenção a um “MOLDE PARA INJEÇÃO DE BANDEJA COM CAVIDADES PARA ACONDICIONAMENTO DE MUDAS E CANAL PARA ACOMODAÇÃO DE TAGS RFID”, mais especificamente, um molde para injeção de uma peça relativamente pesada 1,61 Kg, completamente entalhado para que haja passagem livre da água nos entremeias do molde, aumentando seu rendimento. Estado da técnica [0002] Moldes são conhecidos, em particular moldes de injeção, que são feitos de uma pluralidade de blocos que define uma cavidade de moldagem quando eles estão em uma posição montada. Tais moldes normalmente são usados para a moldagem por injeção, por exemplo, para a moldagem por injeção de lâminas de motor de turbina. A cavidade de moldagem fechada define a forma da peça a ser moldada. A injeção geralmente é realizada em uma alta temperatura, caso em que a temperatura do molde é reduzida no fim da injeção de maneira a desmoldar a peça sob boas condições sem prejudicar as suas propriedades. Independentemente disso, como a peça e os blocos do molde são feitos de diferentes materiais (por exemplo, blocos feitos de metal e peça feita de carbono) expansão diferencial ocorre que pode ter o efeito de prender a peça no molde.

[0003] Adicionalmente, quando a cavidade de moldagem é aberta separando pelo menos um bloco do molde do restante do molde, a peça é submetida à refrigeração que é não uniforme como um resultado da diferença de temperatura entre o ar na área de trabalho que está em contato com uma porção da peça, e o restante bloco do molde que estão em contato com outra porção da peça. Este

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2/7 gradiente de temperatura origina tensões residuais na peça. Estas tensões residuais aumentam com o aumento do comprimento do tempo que leva para realizar a desmoldagem. Portanto é necessário prover métodos especiais ou ferramentas apropriadas para desprender e extrair a peça rapidamente a partir do molde.

[0004] Uma solução conhecida para o problema de desmoldagem consiste em prover um molde composto de vários blocos, e na remoção dos blocos um por um até a peça ser completamente desengatada. Tal solução é demorada de realizar e em geral requer que o molde seja manipulado (girado, virado ao contrário, inclinado, etc.), e isto pode ser complexo uma vez que o molde excede um certo tamanho ou a sua temperatura é relativamente alta.

[0005] Outra solução conhecida consiste no uso de uma ferramenta externa para aplicar uma força na peça e para separar a mesma a partir do molde, por exemplo, cunhas ou uma barra de ferro. No entanto, a força que precisa ser exercida é relativamente grande e tal técnica geralmente danifica a peça moldada, em particular deixando marcas na peça.

[0006] Um aprimoramento para este problema consiste em deixar um orifício através estreito em um bloco do molde, o orifício através então conecta a cavidade de moldagem com o exterior do molde. O orifício é plugado temporariamente e durante a moldagem, em geral por meio de um parafuso e uma resina do tipo de silicone de vulcanização em temperatura ambiente (RTV). No fim da injeção, o molde é aberto separando pelo menos um bloco do molde do restante do molde, a resina de RTV é removida, e uma haste é inserida no orifício através a partir do exterior de maneira a exercer uma força na peça de forma a separar a mesma a partir do molde. Independentemente disto, este método sofre das desvantagens mencionadas acima com relação ao uso de uma ferramenta externa. Adicionalmente, a vedação provida pela resina de RTV é de

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3/7 confiabilidade limitada e pode acontecer que o material injetado no molde empurra de volta a resina e escapa através do orifício através durante a moldagem. Tal solução assim não é satisfatória. Portanto existe uma necessidade em um novo tipo de molde.

[0007] O pedido de patente internacional no WO2013/126723 inclui uma discussão de sistemas de resfriamento convencionais para moldar máquinas por injeção. O sistema de resfriamento acelera o resfriamento das partes moldadas circulando-se um fluido de resfriamento através do molde, que, desse modo, permite que a máquina complete de produção e, assim, a quantidade total de partes moldadas produzidas. É enfatizado que esses sistemas de resfriamento adicionam complexidade e custos aos moldes por injeção, entre outros, devido ao fato do projeto dispendioso de padrões de furo complexos, longos orifícios de perfuração em 3D, orifícios conectados manualmente, muitas configurações em diferentes direções, e devido ao fato de materiais de molde dureza alta serem difíceis de usinar. O vazamento de fluido de resfriamento não deve ocorrer durante o ciclo de moldagem por injeção. Então, a fim de que o fluido de resfriamento não vaze para o exterior do molde, são feitos canais de resfriamento convencionalmente perfurando-se orifícios nas placas de sustentação, assim, canais de resfriamento são retos e integrados, e apenas uma quantidade limitada de canais de resfriamento de cruzamento, opcionalmente em vários planos, são possíveis dentro da espessura de uma placa-base ou placa de sustentação para um molde para injeção. Além disso, é impossível aproximar a distância para que a dita distância seja substancialmente uniforme a todas as cavidades de molde de um molde para injeção.

[0008] O documento WO 2003/011550 revela vária montagens de molde que têm uma pluralidade de linhas de resfriamento usinadas em uma placa de sustentação para facilitar a moldagem por injeção de partes com paredes finas

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4/7 sem a fineza do canal de fluido resfriar o material termoplástico fundido antes que esse material alcance o fim do canal de fluido e encha a cavidade completamente. Esse molde para injeção conhecido tem uma carcaça integrada que é feita tanto de uma camada de superfície da cavidade de molde com baixa massa térmica e uma camada de isolamento que está localizada na superfície do lado contrário da camada de superfície e compreende micro canais ou micro orifícios. O aquecimento das superfícies de cavidade durante a injeção de material termoplástico acontece por aquecimento por indução, e o subsequente resfriamento da parte moldada é obtido circulando-se um fluido de resfriamento através de uma linha de resfriamento instalada na base de molde ou através dos micro canais construídos na camada de isolamento. Para minimizar o risco de vazamento de fluido de resfriamento, os micro orifícios e micro canais são furos internos, como em qualquer outro molde para injeção convencional, e apenas uma quantidade limitada de fluido de resfriamento pode ser circulada. É proposto sem qualquer ensinamento técnico e indicação de meios que o aquecimento também possa acontecer através dos furos perfurados circulandose um fluido a alta temperatura através de uma linha de resfriamento ou dos micro canais.

[0009] A utilização de molde para fabricação de peças plásticas incorre em problemas decorrentes da qualidade da matéria prima (plástico) utilizado. Na maioria dos casos, o plástico utilizado é oriundo de reciclagem, sendo assim existem alguns componentes que geram manutenção preventiva no molde para sua limpeza, evitando desgastes. Outro ponto é com relação ao rendimento de injeção, que depende fortemente do tamanho da peça a ser injetada e de características próprias de arrefecimento do molde.

[0010] E objetivo do presente pedido um molde para injeção de uma peça relativamente pesada 1,61 Kg, que não seja seu rendimento afetado

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5Π negativamente, entretanto, por ser completamente entalhado para que haja passagem livre da água nos entremeias do molde, aumentando seu rendimento onde são injetadas cada bandeja em 40 segundos.

y [0011] E outro objetivo do presente pedido um molde que permite dissipação de calor melhorado e uniforme e troca de calor entre o material plástico em uma cavidade de molde.

[0012] É ainda objetivo do presente pedido um molde para injeção para moldar por injeção as partes plásticas de alta qualidade e precisão dimensional a uma velocidade maior que as máquinas de moldagem por injeção convencionais.

[0013] Para que se possa obter uma perfeita compreensão do que fora desenvolvido é apensos desenhos ilustrativos aos quais fazem-se referências numéricas em conjunto com uma descrição pormenorizada que se segue, onde a: [0014] A figura 1 mostra uma vista em perspectiva do molde.

[0015] A figura 2 mostra uma vista em perspectiva explodida do molde.

[0016] A figura 3 mostra uma vista em perspectiva da cavidade superior.

[0017] A figura 4 mostra uma vista em perspectiva da cavidade inferior.

[0018] Como inferem os desenhos e em seus pormenores, podemos verificar que a “MOLDE PARA INJEÇÃO DE BANDEJA COM CAVIDADES PARA ACONDICIONAMENTO DE MUDAS E CANAL PARA ACOMODAÇÃO DE TAGS RFID” compreendido por um corpo principal (1) formado a partir de uma placa base inferior (2) sobre a qual e posicionada uma placa extratora (3) que recebe uma placa suporte (4), que em na secção superior (5) em seus vértices projetam colunas guias (6) e centralmente acondicionada placa de cavidade inferior (7), sendo que lateralmente dita placa suporte (4) em suas secções laterais (8) detém canais condutores (9) onde são acopladas hastes limitadoras (10), e centralmente furos de entrada de água (11) e furos de saída

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6/7 de agua (12) conectados a dutos inseridos em dispositivo de refrigeração (13), enquanto a placa base superior (14) recebe inferiormente uma placa suporte (15) que em na secção superior (16) detém um anel de centragem (17) que concentricamente incorpora uma bucha de injeção (18), enquanto sua secção inferior (19) seus vértices são dotados de furos guias (20) e centralmente acondicionada placa de cavidade superior (21), sendo que dita placa suporte (14) em suas secções laterais (22) detém canais acopladores (23) onde são acopladas as hastes limitadoras (10), e centralmente furos de entrada de água (24) e furos de saída de agua (25) conectados a dutos inseridos em dispositivo de refrigeração (26).

[0019] Com base no descrito podemos verificar que o “MOLDE PARA INJEÇÃO DE BANDEJA COM CAVIDADES PARA ACONDICIONAMENTO DE MUDAS E CANAL PARA ACOMODAÇÃO DE TAGS RFID”, traz enormes vantagens, pois a cavidade é a região destinada a dar forma a peça a ser produzida, em seguida o sistema de alinhamento permite montar o molde na máquina guiando as duas ou mais partes do molde, garantindo conformidade dimensional das peças a uma alta produtividade. O sistema de alimentação é responsável por permitir que o plástico fundido preencha a cavidade. A área de escape de gases tem a função de retirar o ar existente na cavidade. O sistema de refrigeração mantém um controle dimensional da peça reduzindo o tempo de ciclo. Após concluída o processo de injeção e preenchimento do material na cavidade, os componentes de extração permitem realizar a retirada das peças produzidas no molde.

[0020] A bandeja confeccionada no referido molde apresenta como novidades o fato de ser uma bandeja para produção de mudas de cana-deaçúcar, cultura na qual recentemente a adoção do plantio por mudas tem aumentado. Essa bandeja, apresenta ganhos expressivos nos quesitos de

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7/7 qualidade e capacidade de produção de mudas de cana-de-açúcar, dada a maior densidade de mudas/m² e encurtamento no ciclo de produção da muda devido ao formato da célula da bandeja que gera maior crescimento radicular da planta. Além disso, outro ganho técnico é o alojamento contemplado na bandeja para tags RFID, proporcionando maior controle e rastreabilidade da produção de mudas de cana-de-açúcar.

[0021] Por ser inovador e até então não compreendido no estado da técnica se enquadra perfeitamente dentro dos critérios que definem a patente de invenção. Suas reivindicações são as seguintes.

Claims (1)

1. REIVINDICAÇÃO

   1 - “MOLDE PARA INJEÇÃO DE BANDEJA COM CAVIDADES PARA ACONDICIONAMENTO DE MUDAS E CANAL PARA ACOMODAÇÃO DE TAGS RFID” caracterizado por um corpo principal (1) formado a partir de uma placa base inferior (2) sobre a qual e posicionada uma placa extratora (3) que recebe uma placa suporte (4), que em na secção superior (5) em seus vértices projetam colunas guias (6) e centralmente acondicionada placa de cavidade inferior (7), sendo que lateralmente dita placa suporte (4) que detém canais condutores (9) onde são acopladas hastes limitadoras (10), e centralmente furos de entrada de água (11) e furos de saída de agua (12) conectados a dutos inseridos em dispositivo de refrigeração, enquanto a placa base superior (14) recebe inferiormente uma placa suporte (15) que em na secção superior (16) detém um anel de centragem (17) que concentricamente incorpora uma bucha de injeção (18), enquanto sua secção inferior (19) seus vértices são dotados de furos guias (20) e centralmente acondicionada placa de cavidade superior (21), sendo que dita placa suporte (14) em suas secções laterais (22) detém canais acopladores (23) onde são acopladas as hastes limitadoras (10), e centralmente furos de entrada de água (24) e furos de saída de agua (25) conectados a dutos inseridos em dispositivo de refrigeração (26).